专利名称：平板玻璃的制造方法
技术领域：
本发明涉及平板玻璃的制造方法，详细地说，涉及浮法成形的平板玻璃的制造方法。
背景技术：
浮法成形的平板玻璃的制造中，向充满浴槽的熔融金属的表面上连续地供给熔融玻璃，利用贯通浴槽的顶板并暴露在浴槽内的多个加热器对熔融玻璃进行加热，同时使熔 融玻璃沿熔融金属的表面以规定方向流动，成形出所要求的宽度、厚度的带板状玻璃带，从 而得到平板玻璃。浮法成形时，生产率高，并且对平坦性有效，所以，目前已提出了用于广 泛应用于例如建筑用平板玻璃、液晶显示器的玻璃基板的制造等而实现品质的提高的方案 (例如参照专利文献1、2)。专利文献1中所公开的浮法成形的平板玻璃的制造方法，将设置加热器的区域沿 玻璃带的前进方向划分为多列，在任意两列之间，使沿宽度方向划分的部位在宽度方向相 差一个部位以上。通过宽度方向邻接的分区的加热器，它们的每单位面积的发热量相互不同时，由此，在通过两分区的玻璃带的部位上沿宽度方向产生温度差，但通过在任意两列之间使沿 宽度方向划分的部位在宽度方向相差一个部位以上，来缓和上述温度差。其结果是，玻璃带 的壁厚偏差降低。另外，专利文献2所公开的浮法成形的平板玻璃的制造方法，由于充满浴槽的熔 融金属被氧化而产生的氧化物附着在玻璃带上，成为缺陷的一主要原因，因此，将浴槽内分 隔为覆盖玻璃带的空间A和其它空间B，使惰性气体流入空间A而抑制玻璃带的变质，并且， 使还原性气体流入空间B而抑制熔融金属的氧化。专利文献1 日本特开平8-325024号公报专利文献2 日本特开平11-21137号公报
发明内容
近年来，伴随显示器的大型化，要求显示品质的进一步提高及稳定化，而对其使用 的玻璃基板要求进一步平坦化及抑制其缺陷。尤其是液晶显示器用玻璃基板即无碱玻璃，由于其与通常的钠钙硅玻璃相比，粘 性高，浮法成形温度高达100°C以上，且为薄板(0. 3 0. 7mm)，因此，难以实现浮法成形时 的平板玻璃的平坦化及缺陷的抑制。而且，液晶显示器用玻璃基板在成形后要对表面进行 研磨，但成形工序中的平坦度及缺陷会对研磨量产生影响，从而给生产率及成本带来影响。 到目前为止，为了玻璃带的平坦化而在浴槽内的各部分适当调整加热器输出时，如果将加 热器输出部分地设定得较低，则存在该部分的浴槽内的温度降低、玻璃的缺陷增加之类的 问题，难以兼顾平板玻璃的平坦化和缺陷的抑制。另外，在微小缺陷不成问题的情况、因生 产条件而不易产生缺陷的情况下进一步要求平坦化时，仅通过将加热器输出部分地设定得较低，难以得到目标平坦度。本发明是鉴于上述课题而开发的，其目的在于提供一种平坦性优良且缺陷少的平 板玻璃的制造方法。上述的目的通过本发明的下述(1) (5)的平板玻璃的制造方法来实现。 (1) 一种平板玻璃的制造方法，向充满浴槽的熔融金属的表面上连续地供给熔融 玻璃，利用贯通所述浴槽的顶板并暴露在所述浴槽内的多个加热器对所述熔融玻璃进行加 热，同时使所述熔融玻璃沿所述熔融金属的表面以规定方向流动，从而浮法成形为带板状 的玻璃带，其特征在于，所述浴槽具有将所述玻璃带成形为规定板厚的成形区、和成形后进行缓慢冷却的 缓冷区，基于所述熔融玻璃的粘度分布，将所述玻璃带的成形区沿所述熔融玻璃的流动方 向划分为上游列、中游列、下游列，并且至少在上游列及下游列中沿所述玻璃带的宽度方向 划分为中央部和两侧部，在所述熔融玻璃的流动稳定的状态下，将所述玻璃带的成形区中上游列的中央部 分区及下游列的中央部分区的加热器的输出设定为lKW/m2以下，并且与所述玻璃带的成形 区的分区相对应地划分所述顶板的上方空间，将从与所述上游列的中央部或所述下游列的 中央部中至少任一个分区相对应的上方空间区域流入所述浴槽内的每单位面积气体流量 相对于其两侧部区域的每单位面积气体流量进行控制。(2)如(1)所述的平板玻璃的制造方法，其特征在于，将从与所述玻璃带的成形区 中所述上游列的中央部或所述下游列的中央部中至少任一个分区相对应的上方空间区域 流入所述浴槽内的每单位面积气体流量控制在相对于其两侧部区域的每单位面积气体流 量为20%以上 不足100%。(3)如(1)所述的平板玻璃的制造方法，其特征在于，将从与所述玻璃带的成形区 中所述上游列的中央部或所述下游列的中央部中至少任一个分区相对应的上方空间区域 流入所述浴槽内的每单位面积气体流量控制在相对于其两侧部区域的每单位面积气体流 量为大于100%且小于等于200%。(4)如⑴ (3)中任一项所述的平板玻璃的制造方法，其特征在于，关于所述玻璃带的成形区的上游列，所述熔融玻璃的粘度分布为IO3 8 IO5 3泊， 从玻璃导向件的出口宽度的端部朝向中央分别在0 450mm的位置划分该上游列的中央部 和两侧部，所述玻璃导向件设置于所述熔融玻璃的供给部并沿所述规定方向引导所述熔融 玻璃的流动，关于所述玻璃带的成形区的下游列，所述熔融玻璃的粘度分布为IO5 7 IO7 5泊， 在玻璃带的中央部的宽度相对于两侧边之间的宽度为20% 40%的位置划分该下游列的 中央部和两侧部。(5)如(4)所述的平板玻璃的制造方法，其特征在于，关于所述玻璃带的成形区的 中游列，将从下游列侧的端部向上游列侧4000 5000mm的区域划分为中游后段列进行划 分，在该中游后段列中玻璃带的中央部的宽度相对于两侧边之间的宽度为20% 40%的 位置划分为中央部和两侧部，在所述熔融玻璃的流动稳定的状态下，将所述玻璃带的成形区中中游后段列的中央部分区的加热器的每单位面积的输出设定为与两侧部分区的加热器的每单位面积输出相比为50%以下。本发明在浮法浴槽中的熔融玻璃的流动稳定的状态下，切断玻璃带成形区中上游 列的中央部分区及下游列的中央部分区的加热器的输出而进行生产，由此使玻璃带的宽度 方向的壁厚均勻化。进而，将从与玻璃带的成形区中上游列的中央部或下游列的中央部的 至少任一个分区相对应的上方空间区域流入浴槽内的每单位面积气体流量相对于其两侧 部区域的每单位面积气体流量进行控制而进行生产，由此来防止两分区中的浴槽内的气氛 温度过度降低，抑制浴槽内的熔融金属蒸气的凝聚及该凝聚物落在玻璃带上。另外，即使在 微小缺陷不成问题的情况、因生产条件而不易产生缺陷的情况下，也能够进一步实现平坦 化。由此能够得到平坦性优良且缺陷少的平板玻璃。
图1是表示实施本发明的平板玻璃的制造方法的装置的一例的剖面图；图2是图1中的II-II向剖面图；图3是图2中的III-III向剖面图；图4是图1中的IV-IV向剖面图。符号说明1 浴槽2 熔融金属3熔融玻璃4玻璃带7顶板壁(顶板)9 隔板10气体供给管11加热器17上方空间18下方空间(浴槽内)
具体实施例方式下面，参照附图详细说明本发明的平板玻璃的制造方法的一个实施方式。图1是表示实施本发明的平板玻璃的制造方法的装置的一例的剖面图，图2是图 1中的II-II向剖面图，图3是图2中的III-III向剖面图，图4是图1中的IV-IV向剖面 图。如图1所示，浮法设备的浴槽1中充满熔融金属2，边通过工具('X —> ) 15控 制流量边将熔融玻璃3从模唇16连续地供给到熔融金属2的表面上。熔融金属2典型的 是锡。另外，参照图2，供给到熔融金属2的表面上的熔融玻璃3由玻璃导向件19引导， 从图中左侧朝向右侧流动。玻璃导向件19例如由直立设置于浴槽1的底壁、且由在相当于 模唇16下方的熔融玻璃3的供给部上从熔融金属2的表面暴露的一对障壁构成，这一对障壁朝向熔融玻璃3的流动方向配置。熔融玻璃3通过暴露在浴槽1内的多个加热器11加热，以上述规定的方向流动而形成带板状的玻璃带4。玻璃带4从浴槽1的出口 12取出，之后在未图示的玻璃退火炉 (缓冷炉)中缓冷，清洗后切断为规定的尺寸。浴槽1的顶板构造6具有由砖壁构成并配置在熔融金属2的上方的顶板壁7和从 上方覆盖顶板壁7的罩8。对熔融玻璃3进行加热的多个加热器11，适当地分布在玻璃带 4的成形区Fl及缓冷区F2，分别贯通顶板壁7，并使其发热部暴露于浴槽1内而配置。在罩8上设有气体供给管10，向顶板壁7的上方的、顶板壁7和罩8之间的上方空 间17供给气体。在顶板壁7上设有使各加热器11穿通的贯通孔，被供给到顶板壁7的上 方空间的气体通过该贯通孔中的加热器11和顶板壁7的间隙，流入顶板壁7的下方空间即 浴槽内18。供给到浴槽内18的气体以惰性气体为主要成分，以防止熔融玻璃3变质。另外，也 可以包含还原性的气体，以防止产生熔融金属2的氧化物，由此防止玻璃带4中产生缺陷。生产开始时、施工后再开始生产时等的起动时，典型的是将玻璃带4的温度整体 地设定得较高，使熔融玻璃3从成形区Fl向缓冷区F2顺畅地流动。在此，所谓起动时是指 从浴槽1的出口 12拉出的玻璃带4的量(吨/小时)的波动超过5%的状态。熔融玻璃3的流动稳定的状态下，在相当于熔融玻璃3的供给部的附近的玻璃带 4的成形区Fl的上游侧，存在玻璃带宽度方向中央部的熔融玻璃3容易不向周围扩展而堆 积为山形、且玻璃带4的中央部的壁厚变大的倾向。此外，在玻璃带4的成形区Fl的下游 侧，存在玻璃带4的侧边部分的壁厚增大的倾向。在此，所谓稳定状态是指从浴槽出口拉出 的玻璃带4的量(吨/小时)的波动为5%以内的状态。于是，如图2所示，基于熔融玻璃3的粘度分布，沿熔融玻璃3的流动方向将玻璃 带4的成形区Fl划分为上游列、中游列、下游列(分别为a列、b列、c列三列)，并且至少 在a、c列沿玻璃带4的宽度方向划分为中央部(al、cl)和两侧部(a2、a3、c2、c3)。本实施方式中，关于玻璃带4的成形区Fl的上游列a列，熔融玻璃的粘度分布 为IO3 8 IO5 3泊(为无碱玻璃时相当于1120 1300°C，为钠钙玻璃时相当于895 1070°C )，a列的中央部和两侧部从玻璃导向件19的出口宽度W端部朝向中央分别在0 450mm、优选0 300mm、更优选150 250mm的位置进行划分。另外，本实施方式中，关于玻璃带4的成形区F 1的下游列c列，熔融玻璃的粘度 分布为IO5 7 IO7 5泊(为无碱玻璃时相当于945 1080°C，为钠钙玻璃时相当于740 860°C)，c列的中央部和两侧部在玻璃带的中央部的宽度相对于两侧边之间的宽度为20 40%的位置进行划分。而且，在熔融玻璃3的流动稳定的状态下，将a列的中央部分区al及c列的中央 部分区cl的每单位面积的加热器11的输出设定为lKW/m2以下，优选0. 5Kff/m2以下，更优 选0.05KW/m2以下。进一步优选切断加热器11的输出。在分区al，由于熔融玻璃3的供给部的原因，玻璃带4的壁厚有增大的倾向。通过 切断分区al的加热器11的输出，分区al的气氛温度降低，熔融玻璃3容易向周围高效地 扩散，由此，在玻璃带4的宽度方向上其壁厚被均勻化。此外，在分区Cl，玻璃带4的带宽易于缩小。通过切断分区al的加热器11的输出，分区al的气氛温度比分区c2、c3的气氛温度低，分区c2、c3的两侧边难以缩小宽度，由 此在玻璃带4的宽度方向上其壁厚被均勻化。另外，也可以是，在中游列b列中，将从c列侧端部向a列侧4000 5000mm的区 域划分作为中游后段列(b'列)，在该中游后段列中，在玻璃带4的中央部的宽度相对于两 侧部间的宽度为20 40%的位置划分为中央部(b' 1)和两侧部(b' 2、b' 3)。在中游 后段列(b'列)上，和c列同样有玻璃带4的带宽容易缩小的倾向，因此，优选将中游后段 列(b'列)的中央部分区b' 1的加热器11的每单位面积输出抑制在两侧部分区b' 2、 b' 3的加热器11的每单位面积输出的50%以下。更优选抑制在5 30%，进一步优选抑 制在5 20%，最优选抑制在5 10%。由此，对于分区b' 2、b' 3的两侧边，其宽度不 易缩小，从而在玻璃带4的宽度方向上，其壁厚被均勻化。 此外，如图1、图3及图4所示，与玻璃带4的成形区F 1的分区al a3、cl c3 相对应，用隔板9将顶板壁7的上方空间17隔成区域Al A3、Cl C3，控制至少向区域 Al或Cl的任一方的气体供给量。在抑制缺陷时，将从区域Al/和/或Cl流入浴槽内18的 每单位面积气体流量设定为从其两侧部的区域流入浴槽1内的每单位面积气体流量的20 以上 不足100%。关于分区al及分区Cl，在熔融玻璃3的流动稳定的状态下，切断加热器11的输出 而降低气氛温度，向其中过量地供给气体时，有可能导致气氛温度进一步降低，使浴槽内18 的熔融金属蒸气凝聚并落下附着在玻璃带4的表面。稳定时，通过减少从与分区al及分区 cl相对应的顶板壁7的上方空间17的区域Al/和/或区域Cl流入浴槽1内的每单位面积 气体流量，来防止气氛温度的过度降低，从而防止熔融金属蒸气的凝聚。由此，可消除玻璃 带4的缺陷。另外，在微小缺陷不成问题的情况、因生产条件而不易产生缺陷的情况下进一步 要求平坦化时，将从区域Al/和/或Cl流入浴槽内18的每单位面积气体流量设定为从其 两侧部的区域流入浴槽1内的每单位面积气体流量的大于100%且小于等于200%。由此， 玻璃带4的平坦性提高。另外，在玻璃带4的成形区的中游后段列中抑制中央部分区b' 1的加热器11的 输出的情况下，也可以和Al A3、C1 C3同样地，对应于分区b' 1 b' 3，用隔板9将 顶板壁7的上方空间17隔成B' 1 B' 3，并将从区域B' 1流入浴槽1内的每单位面积 气体流量相对于从B' 2、B' 3流入的每单位面积气体流量进行控制(减少或增加)。供给到浴槽1内的气体如上所述以惰性气体为主要成分，其中也可以包含还原性 气体。例如使供给到玻璃带4的成形区Fl的上游列a列的分区al a3的气体为氮100% 的气体。另外，使供给到玻璃带4的成形区Fl的中游列b列的气体为包含1. 5 10%的 氢气的氢气和氮气的混合气体。另外，使供给到玻璃带4的成形区Fl的下游列c列的分区 cl c3的气体为含7. 5 10%的氢气、优选8 9%的氢气的氢气和氮气的混合气体。另 夕卜，在成形后的玻璃带4的缓冷区F2上，供给含7. 5 10%的氢气的氢气和氮气的混合气 体。此外，缓冷后的玻璃带4的宽度方向的板厚有局部的偏差时，优选在中游列(b列) 上，将从中游后段列(b'列)的上游端到上游列(a列)侧4500 6000mm的区域划分作为 中游中段列(b”列)(无图示)，根据缓冷后的玻璃带4的宽度方向的板厚偏差，控制中游中段列(b”列)的宽度方向的加热器11的输出。具体地说，优选如下进行控制。(1)从浴槽1的出口 12拉出的玻璃带4用未图示的缓冷炉缓慢冷却后，以20mm间 距测定玻璃带4的宽度方向(距玻璃带4的两侧边分别为400mm的范围除外)的板厚。(2)以相对于平均板厚的板厚偏差在任意的500mm之间为10 μ m以上的部位为对 象，以提高与比平均板厚厚的部位相当的加热器11的输出、降低与比平均板厚薄的部位相 当的加热器11的输出的方式进行控制。(3)提高、降低加热器11的输出的量根据板厚偏差而设定。例如，如果板厚偏差为 +10 μ m以上，则将每单位面积的加热器11的输出提高5 35%、优选5 25% ；如果板厚 偏差为-10 μ m以上，则将每单位面积的加热器11的输出降低5 35%、优选5 25%(4)所述控制既可以基于板厚测定结果自动地进行，也可以通过手动来进行。实施例下面，说明本发明的平板玻璃的制造方法的实施例。对于各个实施例1 实施例 4，表1表示熔融玻璃的流动稳定的状态下的、玻璃带的成形区的上游列、中游后段列、下游 列的中央部的各分区(al、b' Ucl)及两侧部的各分区(a2、a3、b' 2、b' 3、c2、c3)的每 单位面积的加热器输出、和从与上游列、中游后段列、下游列的中央部的各分区相对应的上 方空间的各区域(A1、B' UCl)及与上游列、中游后段列、下游列的两侧部的各分区相对应 的上方空间的各区域(A2、A3、B' 2、B' 3、C2、C3)流入浴槽内的每单位面积气体流量。实施例1及实施例4是确保玻璃带的平坦性并且抑制缺陷时的例子。该实施例1 中，切断上游列的中央部分区(al)及下游列的中央部分区(Cl)的加热器输出，使中游后段 列的中央部分区(b' 1)的每单位面积的加热器输出为其两侧部分区(b' 2、b' 3)的每 单位面积的加热器输出的50%以下。而且，使从与上游列的中央部分区相对应的上方空间 区域(Al)流入浴槽内的每单位面积气体流量和从其两侧部的区域(A2、A3)流入浴槽内的 每单位面积气体流量相等，并减少从与中游后段列的中央部分区及下游列的中央部分区相 对应的上方空间的各区域(B' UCl)流入浴槽内的每单位面积气体流量，使之比从其两侧 部的区域(B' 2、B' 3、C2、C3)流入浴槽内的每单位面积气体流量小。实施例2是在缺点基本不成问题的情况下进一步要求平坦性时的例子。该实施例 2中，切断上游列的中央部分区(al)及下游列的中央部分区(Cl)的加热器输出，使中游后 段列的中央部分区(b' 1)的每单位面积的加热器输出为其两侧部分区(b' 2、b' 3)的 每单位面积的加热器输出的50%以下。而且，增加从与上游列的中央部分区及下游列的中 央部分区相对应的上方空间的各区域(Al、Cl)流入浴槽内的每单位面积气体流量，使之比 从其两侧部的区域(A2、A3、C2、C3)流入浴槽内的每单位面积气体流量大，减少从与中游后 段列的中央部分区相对应的上方空间区域(B' 1)流入浴槽内的每单位面积气体流量，使 之比从其两侧部区域(B' 2、B' 3)流入浴槽内的每单位面积气体流量小。实施例3是在缺陷成为问题的情况下防止 缺陷并且也使平坦性提高时的例子。该 实施例3中，切断上游列的中央部分区(al)及下游列的中央部分区(Cl)的加热器输出， 使中游后段列的中央部分区(b' 1)的每单位面积的加热器输出为其两侧部分区(b' 2、 b' 3)的每单位面积的加热器输出的50%以下。并且，减少从与上游列的中央部分区及中 游后段列的中央部分区相对应的上方空间的各区域(Al、B' 1)流入浴槽内的每单位面积气体流量，使其比从其两侧部的区域(A2、A3、B' 2、B' 3)流入浴槽内的每单位面积气体 流量小，增加从与下游列的中央部分区相对应的上方空间区域(Cl)流入浴槽内的每单位 面积气体流量,使其比从其两侧部的区域(C2、C3)流入浴槽内的每单位面积气体流量大。 在实施例1 4的条件下进行无碱玻璃的玻璃带的成形。其结果是，作为液晶显 示器用玻璃基板，可得到平坦性优良、缺陷少的平板玻璃。如以上所说明的那样，根据本实施方式的平板玻璃的制造方法，在熔融玻璃3的流动稳定的状态下，通过切断玻璃带4的成形区Fl的上游列a列的中央部分区al及下游 列c列的中央部分区Cl的加热器11的输出，能够容易地使其壁厚在玻璃带4的宽度方向 上均勻化。此外，通过使从与玻璃带4的成形区F 1的上游列a列的中央部分区al/和/或下 游列c列的中央部分区cl相对应的顶板壁7的上方空间区域Al、Cl流入浴槽1内的每单 位面积气体流量相对于其两侧部的区域的每单位面积气体流量减少，能够防止两分区al、cl中的气氛温度过度降低，抑制浴槽内18的熔融金属蒸气的凝聚，防止凝聚物落在玻璃带 表面。由此，能够稳定地生产平坦性优良、缺陷少的平板玻璃。另外，在微小缺陷不成问题的情况、因生产条件而不易产生缺陷的情况下，使从与 玻璃带4的成形区Fl的上游列a列的中央部分区al/和/或下游列c列的中央部分区cl 相对应的顶板壁7的上方空间区域A1、C1流入浴槽1内的每单位面积气体流量相对于其两 侧部的区域的每单位面积气体流量增加，由此能够进一步实现平坦化。如上所述，尤其是在制造液晶显示器用前无碱玻璃时，浮法成形时的平板玻璃的 平坦化及缺陷的抑制是难题，但根据本发明，即使是无碱玻璃，也能够得到平坦性优良、缺 陷少的平板玻璃。而且，制造液晶显示器用玻璃基板时，浮法成形后要对平板玻璃表面进行 研磨，但对于平坦性优良且缺陷少的平板玻璃能够减少研磨量，并能够实现生产率的提高、 成本的降低。进而，通过切断分区al、cl的加热器11而减少区域A1、C1的每单位面积气体 流量，也能够实现大幅度节省能量带来的成本降低。此外，当缓冷后的玻璃带4的宽度方向的板厚具有局部的偏差时，根据缓冷后的 玻璃带4的宽度方向的板厚控制中游中段列的宽度方向的每单位面积的加热器11的输出， 由此能够抑制局部的板厚偏差。另外，本发明并不仅限于上述的实施方式，适当地进行变形、改良等都是自由的。 此外，上述的实施方式中的各构成要素的材质、形状、尺寸、数值、形态、数量、配置场所等， 只要能够实现本发明就可以是任意的，没有限定。另外，本申请是基于2007年10月25日申请的日本申请(特愿2007-277701)的 申请，该申请的内容并入本说明书作为参考。
权利要求
一种平板玻璃的制造方法，向充满浴槽的熔融金属的表面上连续地供给熔融玻璃，利用贯通所述浴槽的顶板并暴露在所述浴槽内的多个加热器对所述熔融玻璃进行加热，同时使所述熔融玻璃沿所述熔融金属的表面以规定方向流动，从而浮法成形为带板状的玻璃带，其特征在于，所述浴槽具有将所述玻璃带成形为规定板厚的成形区、和成形后进行缓慢冷却的缓冷区，基于所述熔融玻璃的粘度分布，将所述玻璃带的成形区沿所述熔融玻璃的流动方向划分为上游列、中游列、下游列，并且至少在上游列及下游列中沿所述玻璃带的宽度方向划分为中央部和两侧部，在所述熔融玻璃的流动稳定的状态下，将所述玻璃带的成形区中上游列的中央部分区及下游列的中央部分区的加热器的输出设定为1KW/m2以下，并且与所述玻璃带的成形区的分区相对应地划分所述顶板的上方空间，将从与所述上游列的中央部或所述下游列的中央部中至少任一个分区相对应的上方空间区域流入所述浴槽内的每单位面积气体流量相对于其两侧部区域的每单位面积气体流量进行控制。
2.如权利要求1所述的平板玻璃的制造方法，其特征在于，将从与所述玻璃带的成形 区中所述上游列的中央部或所述下游列的中央部中至少任一个分区相对应的上方空间区 域流入所述浴槽内的每单位面积气体流量控制在相对于其两侧部区域的每单位面积气体 流量为20%以上 不足100%。
3.如权利要求1所述的平板玻璃的制造方法，其特征在于，将从与所述玻璃带的成形 区中所述上游列的中央部或所述下游列的中央部中至少任一个分区相对应的上方空间区 域流入所述浴槽内的每单位面积气体流量控制在相对于其两侧部区域的每单位面积气体 流量为大于100%且小于等于200%。
4.如权利要求1 3中任一项所述的平板玻璃的制造方法，其特征在于，关于所述玻璃带的成形区的上游列，所述熔融玻璃的粘度分布为IO3 8 IO5 3泊，从玻 璃导向件的出口宽度的端部朝向中央分别在0 450mm的位置划分该上游列的中央部和两 侧部，所述玻璃导向件设置于所述熔融玻璃的供给部并沿所述规定方向引导所述熔融玻璃 的流动，关于所述玻璃带的成形区的下游列，所述熔融玻璃的粘度分布为IO5 7 IO7 5泊，在玻 璃带的中央部的宽度相对于两侧边之间的宽度为20% 40%的位置划分该下游列的中央 部和两侧部。
5.如权利要求4所述的平板玻璃的制造方法，其特征在于，关于所述玻璃带的成形区的中游列，将从下游列侧的端部向上游列侧4000 5000mm 的区域划分为中游后段列，在该中游后段列中玻璃带的中央部的宽度相对于两侧边之间的 宽度为20% 40%的位置划分为中央部和两侧部，在所述熔融玻璃的流动稳定的状态下，将所述玻璃带的成形区中中游后段列的中央部 分区的加热器的每单位面积输出设定为与两侧部分区的加热器的每单位面积输出相比为 50%以下。
全文摘要
本发明提供一种浮法成形的平板玻璃的制造方法，基于熔融玻璃(3)的粘度分布将玻璃带(4)的成形区(F1)沿熔融玻璃(3)的流动方向划分为上游列、中游列、下游列，并且至少在上游列及下游列中沿所述玻璃带的宽度方向划分为中央部和两侧部，在熔融玻璃(3)的流动稳定的状态下，切断玻璃带(4)的成形区(F1)的上游列中中央部分区(a1)及下游列的中央部分区(c1)的加热器(11)的输出，并且与玻璃带(4)的成形区(F1)的分区相对应而分隔顶板壁(7)的上方空间(17)，将从与上游列的中央部分区(a1)或下游列的中央部分区(c1)的至少任一个分区相对应的上方空间(17)的区域(A1、C1)流入浴槽内(18)的每单位面积气体流量相对于其两侧部区域的每单位面积气体流量进行控制。
文档编号C03B18/22GK101848874SQ200880113199
公开日2010年9月29日 申请日期2008年10月22日 优先权日2007年10月25日
发明者上堀彻, 伊贺元一, 伴信之, 泷口哲史 申请人:旭硝子株式会社