一种自动切割机的落料弹送装置及切割结构的制作方法

本发明涉及机械设备技术领域，具体涉及一种自动切割机的落料弹送装置及切割结构。

背景技术：

目前，矽钢片的切割所采用的设备及加工工艺陈旧，矽钢料带的进料输送机构采用输送辊进行送料，由于输送辊与矽钢料带之间因驱动会发生相对位移，导致后续的切割单元对矽钢料带的切割位置出现误差，切割精度不高，出现一定的废品。陈旧的切割设备的切割单元采用液压缸为动力源，液压缸的伸缩端驱动上切刀向下运动，与设置在切割单元底座上的下切刀相互配合实现剪切运动，将矽钢料带切断制成所要求形状的矽钢片，由于液压缸驱动不稳定，导致其对矽钢料带的冲击力较大，导致切割单元切割出的片材的精度较低，废品率极高，同时对切割机的高频率冲击导致其使用寿命降低。同时，陈旧的切割设备的切割单元采用液压缸为动力源，切割效率低，生产成本高。

由于矽钢料带为薄片的带状结构，在进料过程需要保证其平整快速的前进，进料过程的快速、平稳，以保证切割单元切出的片材的精度高。通常进料输送机构与后续的切割单元之相互配合，将矽钢料带切下的成品矽钢片快速从切割单元的底座上转移，为矽钢料带提供进料的空间，才能保持加工的连续性。由于切下的成品矽钢片粘贴在切割单元的底座上，难以将其快速转移出来，将会对后续矽钢料带的进料造成影响，无法保证加工的连续进行。因此，需要将成品矽钢片快速转移出切割单元，才能保证生产效率。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明的一个目的在于提出一种自动切割机的落料弹送装置，该装置需要将切下的成品矽钢片快速的推出切割单元的工作台，为矽钢料带提供进料的空间，保证生产的快速高效运转。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种自动切割机的落料弹送装置，包括安装座、导轨及气缸固定座，所述导轨横向设置于安装座的一侧，其一端与安装座的上部固定连接。所述气缸固定座设置在导轨上，其与导轨滑动连接。所述气缸固定座靠近安装座一侧的上部设置有气缸，气缸随气缸固定座可沿导轨移动。所述气缸的伸缩端背离气缸固定座，且通过连接套与横向布置的探针的一端可拆卸相连。

优选地，所述安装座的上端设置有支撑座，支撑座远离导轨的一端设置有托持部，所述托持部与支撑座固定相连成一体。托持部的上端开有与探针相配合的滑槽，探针位于托持部的滑槽内。

优选地，所述气缸固定座远离安装座的一侧设置有螺杆，螺杆与导轨平行，其一端与气缸固定座固定相连。所述导轨上设置有调节座，配置于螺杆上的调节螺母位于调节座的安装位内。

本发明的另一个目的在于提出一种切割结构。

一种切割结构，包括两个切割单元，位于前侧的为前切割单元，位于后侧的为后切割单元，所述两个切割单元均包括底板、安装底座、上支架及传动机构，安装底座固定设置在底板上方的一侧。两个切割单元的安装底座相互靠近的一侧，分别设置有上述的落料弹送装置。所述上支架位于安装底座的上方，通过两个竖向的导向轴与其相连，传动机构设置在上支架上。

优选地，所述传动机构包括偏心轴、连接板及连接块，偏心轴两端通过支承轴承与上支架的两个立板转动连接。所述连接板位于两个立板之间，设置在偏心轴上的转动轴承位于连接板的椭圆孔内，偏心轴通过转动轴承驱动连接板上下移动。所述连接块位于连接板的下方，且通过导向杆与其相连。

优选地，所述偏心轴的一端伸出其中一个立板的外侧，通过联轴器与设置在上支架上的电机相连，电机驱动偏心轮转动。所述连接板上部的一侧设置有导向轮，导向轮与其相对的立板内侧壁上的竖向导向槽相配合。

优选地，所述两个切割单元还包括上刀架和下刀座，上刀架的上端通过销轴与连接块相连，其两侧通过轴套与导向轴滑动连接。所述上刀架的下端安装有上切刀，上刀架的下端设置有缓冲块，缓冲块位于上切刀的一侧。下刀座固定在安装底座上，下刀座上设置有与上切刀相对应的下切刀。

优选地，所述两个切割单元的安装底座位于上切刀的同一侧的上表面，均设置带有多个出气孔的盖板，安装底座位于盖板下方的部分为空腔，空腔与安装底座一侧的进气孔相通。所述底板位于安装底座外侧的部分，开有落料孔。

优选地，所述前切割单元的上刀架呈右向45°的方向布置，前切割单元的上切刀和下切刀也呈右向45°。所述后切割单元的上刀架呈左向45°的方向布置，后切割单元的上切刀和下切刀也呈左向45°。

优选地，所述两个切割单元的安装底座靠近盖板的一侧，分别设置有出料机构。所述出料机构包括斜板，斜板的一侧与安装底座相连，另一侧向下倾斜，所述斜板的上方设置有限位支架。

通过采用上述技术方案，本发明的有益技术效果是：本发明使用电机作为动力源控制上切刀与下切刀配合实现剪切运动，切割出的矽钢片的精度及成品较高，产生的废料少，生产效率大幅提升，生产过程对自动切割机的冲击力小，提高设备的使用寿命。同时，切割出的矽钢片材被落料弹送装置快速推出，是本生产环节的时间大幅降低，提升生产效率。所述切割结构的底座上设置的盖板带有出气孔，出气孔吹出的气体使成品矽钢片处于悬浮状态，解决了成品矽钢片粘贴在盖板上难以被准确、快速推出的问题。

附图说明

图1是本发明一种自动切割机的落料弹送装置的结构原理示意图。

图2是本发明一种切割结构的结构原理示意图。

图3是本发明一种切割结构的俯视结构示意图。

图4是图2中本发明某一部分的结构原理示意图，示出的是前切割单元。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细说明：

实施例1，结合图1和图3，一种自动切割机的落料弹送装置，包括安装座1、导轨2及气缸固定座3，所述导轨2横向设置在安装座1的右侧，导轨2的左端与安装座1右侧的上部固定连接在一起，安装座1右侧壁的下部开有横向的安装孔，安装孔用于将落料弹送装置安装在切割单元上。所述安装座1的上端设置有支撑座4，支撑座4为板状结构，其通过螺栓与安装座1水平固定相连在一起，支撑座4的左端设置有块状结构的托持部5，所述托持部5与支撑座4的上表面固定相连成一体，其中托持部5的上表面开有横向的滑槽，滑槽的轴向与导轨2的轴向平行。所述气缸固定座3设置在导轨2上，气缸固定座3与导轨2滑动滑动配合，可沿导轨2横向滑动。所述气缸固定座3左侧的上部固定安装有气缸6，气缸位于支撑座4的上方，可以随气缸固定座3可沿导轨2横向移动。

所述气缸6的伸缩端朝向支撑座4左端的托持部5，气缸6的伸缩端设置有连接套7，连接套7的右端与气缸6的伸缩端可拆卸连接，其左端与横向布置的探针8的右端可拆卸相连，探针8的左端具有圆台状的冲击头。所述连接套7的左右两端均配置有销钉，通过销钉实现与气缸6的伸缩端或探针8的可拆卸连接，该连接方式便于更换探针8。托持部5的上表面的滑槽与探针8相配合，探针8位于托持部5的滑槽内，且可在滑槽内横向滑动。所述气缸固定座3的右侧设置有螺杆9，螺杆9位于导轨2的上方且与导轨2平行，螺杆9的左端与气缸固定座3的右侧壁固定相连成一体。所述导轨2上还设置有调节座10，调节座10位于气缸固定座3的右侧且与导轨2滑动连接，所述调节座10上配置有可将其固定于导轨2上的锁紧螺栓，螺杆9的右端由调节座10的右侧伸出，且配置有调节螺母11，所述调节螺母11位于调节座10的安装位内。

本发明的工作原理如下：转动调节螺母11可使气缸固定座3靠近或远离调节座10，进而实现探针8左端的冲击头位置的微调。松开调节座10的锁紧螺栓，调节座10连同螺杆9带动气缸固定座3沿导轨2水平滑动，实现探针8左端的冲击头位置的粗调。在使用时，本发明安装在切割单元上，气缸6的伸缩端驱动探针8伸缩，探针8左端的冲击头将切割下的部件从切割工位推出，工件被推出后探针8的冲击头迅速回位，为矽钢料带提供进料空间，保证加工的连续性。

实施例2，结合图1至图4，一种切割结构，包括两个切割单元，位于前侧的为前切割单元12，位于后侧的为后切割单元13，所述两个切割单元均包括底板14、安装底座15、上支架16及传动机构17，安装底座15水平固定设置在底板14上表面的一侧，与底板14固定连接在一起。所述底板14位于安装底座15左侧的部分开有落料孔，加工形成的废料经落料孔落下，进行收集。两个切割单元的安装底座15相互靠近的一侧，分别设置有上述的落料弹送装置，落料弹送装置的安装座1与切割单元的安装底座15通过螺栓固定连接在一起。所述上支架16位于安装底座15的上方，通过两个竖向的导向轴17与安装底座15相连，传动机构17设置在上支架16上。

所述传动机构17包括偏心轴21、连接板22及连接块23，偏心轴21两端通过支承轴承与上支架16的两个立板31转动连接。所述连接板22竖向布置在两个立板31之间，连接板22的上部具有椭圆形的装配孔，设置在偏心轴21上的转动轴承位于连接板22的椭圆形装配孔内，偏心轴21通过转动轴承驱动连接板22上下移动。所述连接块23位于连接板的下方，且通过竖向的导向杆24与连接板22相连，导向杆22的上端与连接块23的底部固定连接，其下端与连接块23的顶部固定连接。

所述偏心轴21的一端伸出其中一个立板31的外侧，通过联轴器25与电机26的驱动轴连接，电机26位于上支架16的一侧，且通过螺栓固定安装在上支架16上，所述电机26驱动偏心轮21转动，进而带动连接板22做竖直方向的往复运动。所述连接板22上部的远离电机26的一侧安装有导向轮，与导向轮相对的立板31的内侧壁上开有竖向的导向槽，导向轮位于导向槽内，导向轮随连接板22竖向移动的过程中，其外壁始终与导向槽的内壁接触，确保连接板22在竖向的方向上下往复移动。

所述两个切割单元还包括上刀架27和下刀座28，上刀架27的上端通过销轴与连接块23相连，上刀架27的左右两侧分别固定焊接有竖向的轴套29，两个轴套29分别套在两个导向轴17上，上刀架27通过轴套29与导向轴17滑动连接。所述上刀架27的下端安装有上切刀，上刀架27的下端竖向的安装孔内配置导向销，导向销的外部配置有弹簧，其下端安装有缓冲块30，所述弹簧的下部压在缓冲块30的上表面，缓冲块30位于上切刀的一侧，其底部低于上切刀的底部。在上切刀下落过程中，缓冲块30首先接触到矽钢料带，先于上切刀将矽钢料带压住，在下切刀继续下降过程中缓冲块30始终压紧在料带的表面，以确保下切刀对矽钢料带的加工精度。下刀座28通过螺栓固定在安装底座15上，下刀座28上设置有与上切刀相对应的下切刀，上切刀下落与下切刀相配合将矽钢料带切断。

所述两个切割单元的安装底座15位于上切刀的同一侧的上表面，均设置带有多个出气孔的盖板33，安装底座15位于盖板33下方的部分为空腔，空腔与安装底座15一侧的进气孔相通。在使用状态下，压缩气体经过安装底座15一侧的进气孔进入其空腔内，气体经盖板33上的多个出气孔吹出，将加工完成的金属板吹起，使其与盖板的表面脱离且处于悬浮状态，避免加工完成的金属板与盖板粘在一起，难以被落料弹送装置的探针8从加工工位上推出，影响后续加工的进料，也容易发生安全事故和导致设备损坏。所述前切割单元12的用于连接两个导向轴17的上刀架27，呈右向45°的方向布置，前切割单元12的上切刀和下切刀也呈右向45°。所述后切割单元13的用于连接两个导向轴17的上刀架27，呈左向45°的方向布置，后切割单元13的上切刀和下切刀也呈左向45°，所述两个切割单元的上下切刀呈90°的夹角。

所述两个切割单元的安装底座15靠近盖板33的一侧，固定安装有出料斜板34，所述出料斜板34的一侧与安装底座15相连，另一侧向下倾斜。与所述前切割单元12相连的出料斜板34的前端向上弯折形成折边，折边上安装有平面的限位支架35，该限位支架35的斜度与前切割单元12的出料斜板34主体部分的斜度一致。与所述后切割单元13相连的出料斜板34的后端向上弯折形成折边，折边上也安装有平面的限位支架35，该限位支架35的斜度与后切割单元13的出料斜板34主体部分的斜度一致。两个切割单元的上切刀将矽钢料带切断后，形成的金属板在落料弹送装置的探针8水平推出后，限位支架35可防止金属板水平飞出，保证其沿着出料斜板34的表面滑落，进行收集。

当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。