一种能够实现同时实现多孔成型的模具的制作方法

本实用新型涉及一种成型模具，具体涉及一种能够实现同时实现多孔成型的模具。

背景技术：

模具是指工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有"工业之母"的称号。

在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

模具种类很多，根据加工对象和加工工艺可分为：①加工金属的模具。②加工非金属和粉末冶金的模具。包括塑料模(如双色模具、压塑模和挤塑模等)、橡胶模和粉末冶金模等。根据结构特点，模具又可分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。模具一般为单件，小批生产。

传统柱式料坯成型时，都是采用下底座、上压棒的这种模具，对于外径较小(小于10mm)、批量较大的料坯成型时，该模具效率低，而且操作复杂，而且不安全。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是现有模具对于外径较小、批量较大的料坯成型时，效率低，而且操作复杂，而且不安全，其目的在于提供一种能够实现同时实现多孔成型的模具，该模具可同时成型出多个相同或者不同直径或长度的料坯，而且操作过程简便，降低了劳动强度和保证了安全性，特别适用于外径较小、批量较大的料坯成型。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种能够实现同时实现多孔成型的模具，包括底座，所述底座上方设置有模具，底座和模具之间存在间隙，在底座和模具之间设置有若干根弹性支撑件，且弹性支撑件的两端分别设置在底座和模具中，弹性支撑件以模具的中心为中心而设置在同一圆周上，且相邻的弹性支撑件的距离相等，在模具上设置有若干个成型腔，成型腔设置在弹性支撑件形成的圆周内部，在底座上设置有若干根导向轴，导向轴的一端设置在底座中，另一端与模具的底端接触，底座中设置有顶杆，且顶杆的顶端分别插入到对应的成型腔中。目前对于柱状料坯成型时，都是采用下底座、上压棒这种模具，其每次只能成型单独一根料坯，效率非常低，而且在操作时，还很容易造成操作人员受伤，对于直径较大的料坯，由于其整体较为稳固，能够在成型时承受压棒的挤压，而直径小于10mm时，横截面较小，压棒压下后，就会造成料坯变形或者折断，造成废料，而本方案设计的模具，则是通过在模具上设置多个成型腔实现批量成型，提高了效率，通过弹性支撑件来实现脱模取料，操作方便而且快捷，降低了劳动强度和保证了安全性，而且这种模具在对较小直径的料坯成型时能够使得其结构稳定而不易破坏，保证了料坯的成型质量。

而底座包括上底座和下底座，上底座设置在下底座的正上方，弹性支撑件的底端穿过上底座后设置在下底座中，导向轴的底端穿过上底座后设置在下底座中，顶杆的底端设置在上底座中。通过这种结构设计，既保证了重心的稳定性，也使得弹性支撑件能够在同一直线上往复运动。

为了便于操作，在上底座的侧壁上安装有把手，且把手沿着上底座的中心对称设置，这样脱模取料时操作人员用手握住把手就能够进行操作，安全性大大提高。

为了增加结构的稳定性，所以将导向轴中每根导向轴分别设置在弹性支撑件中相邻的弹性支撑件之间，导向轴和弹性支撑件设置在同一圆周上。在进行成型时稳定性更高，受力均匀。

成型腔均为贯穿模具的通孔，且通孔均相互平行。通过这种结构能够与料坯结构进行配合，根据需要将通孔均设置为相同或者不同的直径或长度，以适应各种需求。

弹性支撑件为硬质弹簧。硬质弹簧具有足够的支撑强度，同时也能够承受一定的压力后产生微量形变，从而方便进行脱模取料。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：本实用新型的结构简单，其能够同时成型出多个相同或者不同直径或长度的料坯，而且操作过程简便，降低了劳动强度和保证了操作人员的安全性，特别适用于外径较小、批量较大的料坯成型。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型结构示意图；

图2为下底座的结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-成型腔，2-模具，3-把手，4-导向轴，5-顶杆，6-下底座，7-上底座，8-弹性支撑件，9-支撑孔，10-导向孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例

如图1和图2所示，一种能够实现同时实现多孔成型的模具，设置有底座，而底座包括上底座7和下底座6，上底座7设置在下底座6的正上方，在上底座7的正上方设置有模具2，底座和模具2之间存在间隙，上底座7、下底座6和模具2都采用圆盘形结构并且端面尺寸都相同，布置时实现中心同轴，在上底座7和模具2之间设置有若干根弹性支撑件8，弹性支撑件8优选为硬质弹簧，数量优选为五根，其以模具2的中心为中心而设置在同一圆周上，并且相邻的硬质弹簧之间的距离相等，弹性支撑件8的底端穿过上底座7后设置在下底座6中，还在在模具2中设置有若干个成型腔1，成型腔1均为贯穿模具2的通孔，且通孔均相互平行，其直径相同或者不同，具体根据需要来设定，成型腔1设置在弹性支撑件8形成的圆周内部，成型腔1以模具2的中心形成多圈环形整列布置，还在上底座7和模具2之间设置有若干根导向轴4，导向轴4的一端穿过上底座7后设置在下底座6中，另一端与模具2的底端接触，导向轴4的数量和弹性支撑件8数量相等，导向轴4中每根导向轴4分别设置在弹性支撑件8中相邻的弹性支撑件8之间的中心处，导向轴4和弹性支撑件8设置在同一圆周上，上底座7能够沿着导向轴4的外壁在下底座6和模具2之间移动，上底座7和模具2之间设置有顶杆5，顶杆5的底端设置在上底座7中，顶杆5的顶端分别插入到对应的成型腔1中。

而为了便于操作人员搬运，还在上底座7的侧壁上安装有把手3，且把手3沿着上底座7的中心对称设置。

实际使用时，采用相应尺寸的顶杆5，顶杆5下部穿过上底座7后固定在下底座6中，顶杆5上部配合相应的成型腔1，底座和模具2之间用能够定位的硬质弹簧支撑，并靠硬质弹簧实现加压成型后的脱模取料以及靠硬质弹簧长度与成型腔1长度调节成型料坯的长度。本实用新型的结构简单，其能够同时成型出多个相同或者不同直径或长度的料坯，而且操作过程简便，降低了劳动强度和保证了操作人员的安全性，特别适用于外径较小(小于10mm)、批量较大的料坯成型。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。