金属接线盒压铸模具的制作方法

本发明涉及一种压铸模具，具体涉及一种金属接线盒压铸模具。

背景技术：

在家居装修中，接线盒是电工辅料之一，因为装修用的电线是穿过电线管的，而在电线的接头部位（比如线路比较长，或者电线管要转角）就采用接线盒做为过渡用，电线管与接线盒连接，线管里面的电线在接线盒中连起来，起到保护电线和连接电线的作用，这个就是接线盒。

根据材质的不同，接线盒包括塑料接线盒及金属接线盒，如图1所示，即为金属接线盒，其包括圆桶状的主体7，主体7沿周向等距设置有四个与主体7内部联通的联通管道71，主体7内设置有两个具有通孔的接线座，而针对金属接线盒的生产，往往会配合压铸模具进行加工，金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

而传统的金属接线盒的压铸模具存在如下弊端：①一次压铸成型只能生产一个金属接线盒，造成加工效率低下；②分型面沿主体周向设置，压铸完成后会在主体周向形成废料环，由于主体四周具有联通管道，给废料环的处理带来诸多不便；③顶料的位置选择在主体底部，在顶料之后会留下明显凹痕，影响成品美观；④压铸成型过程中，由于型腔通道排布存在不足，排废气及废料不及时，易使压铸成品形变或厚度变薄。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种提高生产效率、保证成品美观及强度的金属接线盒压铸模具。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括可合拢及分离的左模及右模，所述的左模及右模合拢时形成与接线盒形状相适配的型腔，所述的左模设置有将型腔的成品脱出型腔的脱料组件，所述的右模设置有供金属液进入型腔的进入通道，其特征在于：所述的型腔数量为两个，两个所述的型腔沿竖向依次排布，并关于位于两者之间的水平面呈对称设置，位于上方的所述的型腔与主体开口朝向上方的接线盒形状相适配，位于下方的所述的型腔与主体开口朝向下方的接线盒形状相适配，所述的左模与右模之间的分型面穿过型腔与主体开口及联通管道开口所对应的位置，所述的左模位于两个型腔的中间设置有与进入通道联通的金属液汇流槽，所述的金属液汇流槽分别与各型腔联通设置有进液通道，各所述的型腔设置有延伸至左模边缘的废料废气通道，所述的左模及右模分别设置有位于各型腔的固定型芯，所述的左模设置有当脱料时远离型腔的活动型芯。

通过采用上述技术方案，合理选用分型面，将分型面移至穿过联通管道开口及主体开口的位置，大部分分型面被开口所占据，减少分型面处所出现的废料，减少处理该部分废料时长，提高加工效率，减少材料的浪费，此外，金属液进入金属液汇流槽后均匀分布至两个型腔，一次压铸可获得两个成品，进一步提高加工效率，针对金属接线盒的压铸生产进行优化。

本发明进一步设置为：各所述的废料废气通道设置有废料聚集槽，所述的废料聚集槽的数量为四个并呈环绕两个型腔的矩形排布，所述的脱料组件包括第一顶杆孔、第一顶杆及顶杆安装板，所述的第一顶杆孔穿过左模，所述的第一顶杆滑移于第一顶杆孔并安装于顶杆安装板，所述的第一顶杆孔与废料聚集槽位置相对应，所述的顶杆安装板移动时驱动各第一顶杆与废料聚集槽的废料相抵，并将成品顶出型腔。

通过采用上述技术方案，由于压铸成型过程中必然会出现废料，合理利用这部分废料使其聚集成块，具有一定抗压强度及与成品的连接强度，将顶杆直接作用于废料，成品随废料脱料，由于顶杆的作用点在废料，所以并不会影响成品外观，更不会造成成品形变，在脱料之后将废料处理即可，保证成品外观，四个第一顶杆形成的矩形稳定脱料结构，给予成品稳定且均匀的脱料力。

本发明进一步设置为：所述的脱料组件还包括矩形排布的第三顶杆组，所述的左模的固定型芯设置有供第三顶杆组穿过的穿孔，所述的第三顶杆组穿过穿孔抵于联通管道远离接线盒主体的端面。

通过采用上述技术方案，第三顶杆组顶于联通管道的端面，由于联通管道的截面较小，顶杆留下的痕迹便于处理，配合第一顶杆使施力点均匀分布于成品，稳定脱料的同时保证成品的外观，而一部分废气会固定型芯与成品之间在成品形成凹陷或气泡，而供第二顶杆穿过的穿孔则将该部分废气及时排出，进一步优化成品外观。

本发明进一步设置为：所述的金属液汇流槽分别设置有两个与各型腔联通的进液通道，各所述的进液通道与型腔联通的位置分别有喷射部，所述的喷射部相对进液通道呈折弯设置，且截面逐渐变大后逐渐缩小。

通过采用上述技术方案，截面逐渐变大后逐渐缩小的喷射部会将金属液聚集后蓄力喷射于型腔内，保证金属液均匀扩散后快速通过，避免金属液在进液通道与型腔联通的位置堵塞，阻缓金属液填充型腔的程度，避免出现缺口，保证成品的完整性及精准性。

本发明进一步设置为：所述的进液通道位于金属液汇流槽内金属液流动方向的侧面，所述的金属液汇流槽远离进入通道的端部设置有引导金属液形成回流的弧形回流部。

通过采用上述技术方案，进液通道位于金属液汇流槽内金属液流动方向的侧面，避免高速的金属液冲击型腔的型芯，由弧形回流部进行减速后再通入型腔，保证速度的同时减少冲击力，经过弧形回流部的金属液也会给供刚进入金属液汇流槽缓冲，一部分金属液缓冲并转向后可直接进入进液通道。

本发明进一步设置为：所述的废料废气通道设置有减速折弯。

通过采用上述技术方案，在废气完全排出，一定量的金属液流动至废料废气通道后会在减速折弯处减速，减少金属液进入废料废气通道的质量，一方面，减少金属液的浪费，另一方面，反作用力保证型腔内的压力，助于压铸成型。

本发明进一步设置为：所述的右模设置有安装各固定型芯的型芯安装孔，所述的右模的固定型芯与型芯安装孔均呈形状相适配的圆台状，所述的右模的固定型芯的圆台较小端朝向型腔，所述的右模的固定型芯受到废气挤压时向远离左模的方向移动，固定型芯与型芯安装孔之间构成供废气排出的排气间隙。

通过采用上述技术方案，由于一部分废气会固定型芯与成品之间在成品形成凹陷或气泡，智能的固定型芯在被废气挤压到一定程度后微量移动，与型芯安装孔之间构成供废气排出的排气间隙，根据压力智能移位，及时密封，保证成品质量，由于右模右侧会有阻碍固定型芯移动的限位壁，故无需预设限位结构。

本发明进一步设置为：所述的左模沿靠近型腔方向设置有t形滑槽及滑移于t形滑槽的型芯活动座，所述的型芯活动座与各活动型芯对应设置并用于安装活动型芯，各所述的型芯活动座与t形滑槽倾斜设置有导向杆，所述的右模与各导向杆对应设置有与t形滑槽倾斜度相同并供导向杆插入的导向孔，所述的右模向左模靠拢时导向杆在导向孔的引导下，使型芯活动座向型腔靠近。

通过采用上述技术方案，导向杆与导向孔配合，利用右模与左模的相对移动驱动型芯活动座沿t形滑槽滑移，使活动型芯能够在压铸过程中位于型腔内，在脱料过程中远离型腔，避免阻碍脱料。

本发明进一步设置为：所述的左模位于与进入通道的衔接部分设置有截面小于进入通道的收缩滑槽，该收缩滑槽设置有将位于进入通道的金属液向金属液汇流槽弧形过渡的槽底面。

通过采用上述技术方案，收缩滑槽一方面将金属液进行加速，并将加速后的金属液进行转向，使其快速、准确进入收缩滑槽。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述。

附图说明

图1为金属接线盒的立体图；

图2为本发明具体实施方式的立体图；

图3为本发明具体实施方式中左模的立体图；

图4为本发明具体实施方式中左模去除活动型芯后的立体图；

图5为图4中a的放大图；

图6为本发明具体实施方式中右模的立体图；

图7为本发明具体实施方式中型芯安装孔与固定型芯的配合示意图。

具体实施方式

如图2—图7所示，本发明公开了一种金属接线盒压铸模具，包括可合拢及分离的左模1及右模2，左模1及右模2合拢时形成与接线盒形状相适配的型腔3，左模1设置有将型腔3的成品脱出型腔3的脱料组件，右模2设置有供金属液进入型腔3的进入通道21，型腔3数量为两个，两个型腔3沿竖向依次排布，并关于位于两者之间的水平面呈对称设置，位于上方的型腔3与主体开口朝向上方的接线盒形状相适配，位于下方的型腔3与主体开口朝向下方的接线盒形状相适配，左模1与右模2之间的分型面穿过型腔3与主体开口及联通管道开口所对应的位置，左模1位于两个型腔3的中间设置有与进入通道21联通的金属液汇流槽11，金属液汇流槽11分别与各型腔3联通设置有进液通道12，各型腔3设置有延伸至左模1边缘的废料废气通道13，左模1及右模2分别设置有位于各型腔3的固定型芯4，左模1设置有当脱料时远离型腔3的活动型芯5，合理选用分型面，将分型面移至穿过联通管道开口及主体开口的位置，大部分分型面被开口所占据，减少分型面处所出现的废料，减少处理该部分废料时长，提高加工效率，减少材料的浪费，此外，金属液进入金属液汇流槽11后均匀分布至两个型腔3，一次压铸可获得两个成品，进一步提高加工效率，针对金属接线盒的压铸生产进行优化，在实际压铸中会安装驱动左模1与右模2相对移动的驱动机构，类似液压缸及气缸。

各废料废气通道13设置有废料聚集槽131，废料聚集槽131的数量为四个并呈环绕两个型腔3的矩形排布，脱料组件包括第一顶杆孔14、第一顶杆61及顶杆安装板6，第一顶杆孔14穿过左模1，第一顶杆61滑移于第一顶杆孔14并安装于顶杆安装板6，第一顶杆61孔与废料聚集槽131位置相对应，顶杆安装板6移动时驱动各第一顶杆61与废料聚集槽131的废料相抵，并将成品顶出型腔3，由于压铸成型过程中必然会出现废料，合理利用这部分废料使其聚集成块，具有一定抗压强度及与成品的连接强度，将顶杆直接作用于废料，成品随废料脱料，由于顶杆的作用点在废料，所以并不会影响成品外观，更不会造成成品形变，在脱料之后将废料处理即可，保证成品外观，在实际压铸中会安装驱动脱料安装板6移动的驱动机构，类似液压缸及气缸，四个第一顶杆61形成的矩形稳定脱料结构，给予成品稳定且均匀的脱料力，左模1在金属液汇流槽11也设置有第二顶杆18，保证顶杆覆盖的完全性。

脱料组件还包括矩形排布的第三顶杆组62，左模1的固定型芯4设置有供第三顶杆组62穿过的穿孔41，第三顶杆组62穿过穿孔41抵于联通管道远离接线盒主体的端面，第三顶杆组62顶于联通管道的端面，由于联通管道的截面较小，顶杆留下的痕迹便于处理，配合第一顶杆61使施力点均匀分布于成品，稳定脱料的同时保证成品的外观，而一部分废气会固定型芯与成品之间在成品形成凹陷或气泡，而供第二顶杆穿过的穿孔41则将该部分废气及时排出，进一步优化成品外观。

金属液汇流槽11分别设置有两个与各型腔3联通的进液通道12，各进液通道12与型腔3联通的位置分别有喷射部121，喷射部121相对进液通道12呈折弯设置，且截面逐渐变大后逐渐缩小，截面逐渐变大后逐渐缩小的喷射部121会将金属液聚集后蓄力喷射于型腔3内，保证金属液均匀扩散后快速通过，避免金属液在进液通道12与型腔3联通的位置堵塞，阻缓金属液填充型腔3的程度，避免出现缺口，保证成品的完整性及精准性。

进液通道12位于金属液汇流槽11内金属液流动方向的侧面，金属液汇流槽11远离进入通道21的端部设置有引导金属液形成回流的弧形回流部122，进液通道12位于金属液汇流槽11内金属液流动方向的侧面，避免高速的金属液冲击型腔3的型芯，由弧形回流部122进行减速后再通入型腔3，保证速度的同时减少冲击力，经过弧形回流部122的金属液也会给供刚进入金属液汇流槽11缓冲，一部分金属液缓冲并转向后可直接进入进液通道12。

废料废气通道13设置有减速折弯132，在废气完全排出，一定量的金属液流动至废料废气通道13后会在减速折弯132处减速，减少金属液进入废料废气通道13的质量，一方面，减少金属液的浪费，另一方面，反作用力保证型腔3内的压力，助于压铸成型。

右模2设置有安装各固定型芯4的型芯安装孔22，右模2的固定型芯4与型芯安装孔22均呈形状相适配的圆台状，右模2的固定型芯4的圆台较小端朝向型腔，右模2的固定型芯4受到废气挤压时向远离左模的方向移动，固定型芯4与型芯安装孔22之间构成供废气排出的排气间隙23，由于一部分废气会固定型芯4与成品之间在成品形成凹陷或气泡，智能的固定型芯4在被废气挤压到一定程度后微量移动，与型芯安装孔22之间构成供废气排出的排气间隙23，根据压力智能移位，及时密封，保证成品质量，由于右模2右侧会有阻碍固定型芯4移动的限位壁，故无需预设限位结构，右模2设置有与排气间隙23联通的排气通道25。

左模1沿靠近型腔3方向设置有t形滑槽15及滑移于t形滑槽15的型芯活动座16，型芯活动座16与各活动型芯5对应设置并用于安装活动型芯5，各型芯活动座16与t形滑槽15倾斜设置有导向杆161，右模2与各导向杆161对应设置有与t形滑槽15倾斜度相同并供导向杆161插入的导向孔24，右模2向左模1靠拢时导向杆161在导向孔24的引导下，使型芯活动座16向型腔3靠近，导向杆161与导向孔24配合，利用右模2与左模1的相对移动驱动型芯活动座16沿t形滑槽15滑移，使活动型芯5能够在压铸过程中位于型腔3内，在脱料过程中远离型腔3，避免阻碍脱料。

左模1位于与进入通道21的衔接部分设置有截面小于进入通道21的收缩滑槽17，该收缩滑槽17设置有将位于进入通道21的金属液向金属液汇流槽11弧形过渡的槽底面171，收缩滑槽17一方面将金属液进行加速，并将加速后的金属液进行转向，使其快速、准确进入收缩滑槽17。

上述文中提及的上、下、左、右等方位名词仅为相对位置方向，而非特定方向。