2. 20kg · t'
[0119] 采用本发明的非氰试剂浸出的金浸出率和试剂耗量均优于其它非氰试剂（A和 B)，金浸出率和试剂耗量均与氰化钠接近，证明该提金剂在该半氧化矿的浸金方面具有较 大的优势。
[0120] 1. 2取本发明提供的非氰试剂浸金试验所得到含金贵液，pH值为10,取120mL加 入500mL容量瓶中，加入一定量的经打磨处理过的椰壳活性炭，摇瓶振荡一定时间；取出过 滤，滤液计量后送检，测金、铜浓度，吸附结果如表3所示：
[0121] 表3活性炭吸附时间条件试验结果
[0122]
[0123] 由表3可知，含金贵液在活性炭吸附前含金和铜浓度分别为I. 23、89mg · Γ1，在活 性炭用量为2g · Γ1时，随着吸附时间的延长，金吸附率上升，24小时可基本完成金的吸附， 但铜吸附率几乎为0,说明活性炭对本发明提供的非氰试剂的浸金溶液中的金和铜具有选 择性吸附金的能力，在工业化应用中对于铜金分离比较有利。
[0124] 应用例2
[0125] 以本发明实施例3提供的提金剂为应用试剂，以某中金冶炼有限责任公司二分厂 焙烧氰化流程金精粉为试验对象进行应用。
[0126] 2. 1本发明提金剂用量对金浸出率的影响
[0127] 称取100g焙烧-酸浸-细磨后的酸浸渣于0. 5L浸出槽中，加入适量水调节矿浆 浓度（L/S = 2: 1，g/g)，随后用NaOH调节矿浆pH至12,提金剂用量：10kg/t，按照实验条件 加入提金剂进行浸出，搅拌一定时间后，浸出结束，过滤洗涤，分析浸出渣中金、银含量，金 采用火试方法进行检测，银采用原子吸收光谱法进行检测。随后计算金、银浸出率。其试验 结果见表4。
[0128] 表4本发明试剂用量对金、银浸出率的影响
[0129]
[0130] 注：所有试样均送2个平行样，取平均值作为最终结果
[0131] 由表4可看出，金、银的浸出率金随着本发明浸出剂的增加而增大，当浸出剂的用 量达到20kg/t时，金的浸出率高达97. 74%，继续增加浸出试剂用量至28kg/t时，金的浸出 率增加缓慢。
[0132] 但是，此金精矿银的浸出率较低，当"试剂用量为28kg/t时，银的浸出率还不足 55%。综合考虑工业浸出药剂成本，本发明的试剂用量选取20kg/t为宜。
[0133] 2. 2本发明的提金剂的浸出时间对金、银浸出率的影响
[0134] 采用本发明的提金剂以及氰化浸出：酸浸渣（B) 100g，液固比I. 5:1 (g/g)。氰化浸 出：酸浸渣⑶l〇〇g，在液固比1.5:1 (g/g)，氰化钠浓度0. 10%，在浸出反应过程中，反应时 间对金、银浸出率的影响的试验结果如表5-6所示。
[0135] 表5氰化浸出时间对金、银浸出率的影响
[0136]
[0137] 注：所有试样均送2个平行样，取平均值作为最终结果
[0138] 表6本发明的提金剂的浸出时间对金、银浸出率的影响
[0139]
[0140] 注：所有试样均送2个平行样，取平均值作为最终结果
[0141] 由上表5-6可以看出，随着浸出时间的延长，本发明的提金剂与氰化浸金过程中， 金、银的浸出率不断升高，在浸出20h，本发明提金剂与氰化浸金过程中，金的浸出率均变化 缓慢，说明此时反应接近完成。
[0142] 但是，从反应速率上来看，采用本发明的提金剂对金、银的浸出速率明显高于氰化 法，在反应48h时，本发明提金剂的浸出率达98. 94%，银的浸出率达53. 64%，氰化法金的 浸出率98. 74%，银的浸出率仅有49. 71 %。很明显，采用"本发明的提金剂进行浸出，不仅 金的浸出率高于常规氰化法，而且银的浸出率也占有明显的优势。综合考虑工业浸出槽设 计要求，确保较高的浸出效果，浸出时间设定为48h。
[0143] 2. 3中试重现试验
[0144] 细磨后酸浸渣（B)4kg，按照最优浸出结果，本发明提金剂的用量20kg/t，液固比 I. 5 (g/g)，NaOH作为保护碱调节矿浆pH至12,浸出48h，保存其含金贵液用于后续活性炭 吸附试验，浸出结果见表7所示。
[0145] 表7本发明的提金剂中试浸出结果
[0146]
[0147] 注：所有试样均送2个平行样，取平均值作为最终结果
[0148] 表7表明，采用本发明的提金剂对其酸浸渣进行中试研宄，浸渣48小时金品位低 至1.0 g/t，金浸出率高达98. 50%，银浸出率52. 14%，结果重现性较好，其浸出过程完全可 以应用于实际工业生产中。
[0149] 2. 4活性炭吸附含金贵液试验
[0150] 取过滤后贵液2. 5L，选取椰壳活性炭，对其筛分，去掉粉炭后，将活性炭倒入搅拌 槽中低速搅拌15_20min，随后对其冲洗以去除粉炭。由于贵液品位较高，为了确保金、银吸 附率，活性炭加入量30g/L，贵液pH约为11-12之间，吸附一定时间后，对其液体中金、银含 量进行测定，计算其金、银吸附率，结果如表8所示。
[0151] 表8活性炭吸附含金贵液结果
[0152]
[0153] 由表8可以看出，活性炭对金、银的吸附率随着吸附时间的延长而增大。总体来 说，活性炭对金的吸附性能强于银，在吸附4. 5h时，金的吸附率高达99. 66%，说明此时活 性炭对金的吸附到达终点，对银的吸附率96. 51 %，吸附6h后，经测量含金贵液中金含量接 近微量，活性炭对银的吸附率达99. 53 %。因此，说明对本发明的提金剂浸金贵液，可以采用 活性炭吸附工艺同样适用。
[0154] 综上，本发明各实施例提供的这种提金剂，将多种原料采用热性反应混合再经空 气自然反应及高温熔炼聚合反应而成。其提金率高，回收快，与现有技术中的氰化钠相比， 其低毒环保，对环境友好，且使用范围广（可直接用于浸出品位低、粒度细、共生金属多、含 砷、锑、碳等有害杂质的矿石），此外，该产品为普通化工品，不受特别管制，方便运输，具有 很好的潜在应用价值。
[0155] 尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的 精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中 包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。
【主权项】
1. 一种提金剂，其特征在于，按照重量份数计，其原料组份包括： 六偏磷酸钠12-12. 4份、氰酸钠7-7. 4份、亚铁氰化钠9. 4-9. 8份、硫化钠10. 3-10. 7份、硫磺13. 3-13. 7份、溴化钠10. 4-10. 8份、氯化钠6.3-6. 7份、二氧化锰8.2-8. 6份、尿 素11. 8-12. 2份、工业纯碱9. 3-9. 7份。2. 根据权利要求1所述的提金剂，其特征在于，按照重量份数计，其原料组份包括： 六偏磷酸钠12. 2-12. 4份、氰酸钠7. 2-7. 4份、亚铁氰化钠9. 6-9. 8份、硫化钠 10. 3-10. 5份、硫磺13. 5-13. 7份、溴化钠10. 6-10. 8份、氯化钠6. 5-6. 7份、二氧化锰 8. 2-8. 4份、尿素12-12. 2份、工业纯碱9. 3-9. 5份。3. -种根据权利要求1所述的提金剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤： 1) 、将所有原料组份混合后混炼成浆状，得到混合浆液； 2) 、将所述混合浆液一次熔炼，使其聚合成块并二次熔炼，得到熔炼后浆液； 3) 、使所述熔炼后浆液进行空气氧化反应，并得到块状原料； 4) 、将所述块状原料冷却后粉碎，得到粉末状提金剂。4. 根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，在步骤1)中，具体包括： 将所有原料组份混合后于480-520°C密闭混炼30-40分钟，再在通风条件下自然氧化 反应60-70分钟。5. 根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述自然氧化反应控制在 480-520 °C。6. 根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，在步骤2)中： 所述一次熔炼的温度为820-870°C，时间为4-6小时。7. 根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，在步骤2)中： 所述二次熔炼的温度为820-870°C，时间为0. 8-1. 2小时。8. 根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，在步骤3)中： 所述空气氧化反应的时间为18-25分钟，温度为580-620°C。9. 根据权利要求3-8任一项所述的制备方法，其特征在于，在步骤4)中： 所述冷却为将块状原料于常温下放置2. 8-3. 2小时。10. 根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，在步骤4)中： 所述粉碎具体为将冷却后块状原料粉碎至粒径为1-2毫米。
【专利摘要】本发明提供了一种提金剂及其制备方法，属于提金技术领域。该提金剂，按照重量份数计，其原料组份包括：六偏磷酸钠12-12.4份、氰酸钠7-7.4份、亚铁氰化钠9.4-9.8份、硫化钠10.3-10.7份、硫磺13.3-13.7份、溴化钠10.4-10.8份、氯化钠6.3-6.7份、二氧化锰8.2-8.6份、尿素11.8-12.2份、工业纯碱9.3-9.7份。该提金剂呈碱性，具有低毒、环保、浸出时间短及运输、保管方便等诸多优点；另外，其提金率高；非常适用于作为微细粒含金氧化矿堆浸、池浸、碳浆生产工艺的一种新型黄金浸出剂。
【IPC分类】C22B11/00
【公开号】CN104911371
【申请号】CN201510218900
【发明人】潘新华
【申请人】潘新华
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年4月30日