得到阀体和阀芯，并将阀体和阀芯组装成滑阀成品。
[0036] 实施例3 :
[0037] 称取原料制备成符合表1中实施例3组成成分及其质量百分比的钢材，然后将钢 材进行等温正火处理，等温正火处理的温度为600°C，时间为60min。之后将等温处理好的 钢材进行机械加工得到阀体坯件和阀芯坯件。然后将阀体坯件和阀芯坯件再进行热处理， 热处理依次包括在940°C下渗碳处理6h，在900°C下进行一次淬火60min，在875°C下进行二 次淬火60min，在600°C下回火80min。热处理后阀体还件和阀芯还件再进行表面滚压和表 面喷丸强化处理。最后经光饰、清洁后得到阀体和阀芯，并将阀体和阀芯组装成滑阀成品。
[0038] 实施例4:
[0039] 称取原料制备成符合表1中实施例4组成成分及其质量百分比的钢材，然后将钢 材进行等温正火处理，等温正火处理的温度为610°C，时间为50min。之后将等温处理好的 钢材进行机械加工得到阀体坯件和阀芯坯件。然后将阀体坯件和阀芯坯件再进行热处理， 热处理依次包括在945°C下渗碳处理5h，在905°C下进行一次淬火50min，在880°C下进行二 次淬火50min，在610°C下回火70min。热处理后阀体坯件和阀芯坯件再进行表面滚压和表 面喷丸强化处理。最后经光饰、清洁后得到阀体和阀芯，并将阀体和阀芯组装成滑阀成品。
[0040] 实施例5 :
[0041] 称取原料制备成符合表1中实施例5组成成分及其质量百分比的钢材，然后将钢 材进行等温正火处理，等温正火处理的温度为620°C，时间为40min。之后将等温处理好的 钢材进行机械加工得到阀体坯件和阀芯坯件。然后将阀体坯件和阀芯坯件再进行热处理， 热处理依次包括在950°C下渗碳处理3h，在910°C下进行一次淬火40min，在890°C下进行二 次淬火40min，在620°C下回火60min。热处理后阀体还件和阀芯还件再进行表面滚压和表 面喷丸强化处理。最后经光饰、清洁后得到阀体和阀芯，并将阀体和阀芯组装成滑阀成品。
[0042] 实施例6 :
[0043] 实施例6与实施例3的区别仅在于，实施例6使用的钢材中的稀土元素Tb由等量 的Sm代替。
[0044] 实施例7 :
[0045] 实施例7与实施例3的区别仅在于，实施例7使用的钢材中的稀土元素Sm由等量 的Tb代替。
[0046] 实施例8 :
[0047] 实施例8与实施例3的区别仅在于，实施例8使用的钢材中的稀土元素Sm与Tb 的质量比为1.5:1。
[0048] 实施例9 :
[0049] 实施例9与实施例3的区别仅在于，实施例9使用的钢材中的稀土元素Sm与Tb 的质量比为2. 5:1。
[0050] 对比例1 :
[0051 ] 对比例1的滑阀采用市售20CrMnTi低碳钢材料按实施例3的制备方法制成。
[0052] 对比例2 :
[0053] 对比例2与实施例3的区别仅在于，对比例2使用的钢材中不含有Nb元素。
[0054] 对比例3 :
[0055] 对比例3与实施例3的区别仅在于，对比例3使用的钢材中不含有B元素。
[0056] 对比例4 :
[0057] 对比例4与实施例3的区别仅在于，对比例4中正火处理采用的普通正火处理工 〇
[0058] 对比例5 :
[0059] 对比例5与实施例3的区别仅在于，对比例5中没有进行二次淬火。
[0060] 对比例6 :
[0061] 对比例6与实施例3的区别仅在于，对比例6中热处理后没有进行表面滚压。
[0062] 将上述实施例1-9和对比例1-6制成的滑阀进行力学性能测试，测试结果如表2 和表3所示。
[0063] 表2 :实施例1-9滑阀性能测试结果
[0066] 表3 :对比例1-6滑阀性能测试结果
[0067]
[0068] 从表2和表3的测试结果可知，采用本发明组成成分及其质量百分比配伍而成的 钢材，并运用本发明的制备方法制备而成的滑阀在性能上要优于采用普通钢材或者采用现 有制备方法制备而成的滑阀的性能。
[0069] 将本发明实施例和对比例制备得到的滑阀进行耐磨性和耐腐蚀性测试。
[0070] 耐磨性测试采用磨耗试验机试验。经统计，在相同条件下，对比例制备得到的滑阀 的磨耗量始终要高于实施例制备得到的滑阀的磨耗。且随着磨耗试验次数的增加，对比例 滑阀和实施例滑阀的磨耗量的差值呈扩大走势。本发明的磨耗试验对滑阀摩擦从1〇〇次增 加到3000次，对比例与实施例的磨耗量平均差值从1. 3g扩大到12. 7g。
[0071] 耐腐蚀性测试采用湿热试验和盐雾腐蚀试验。经统计：在相同湿热试验条件下， 本发明实施例制备得到的滑阀在960h后均未出现腐蚀现象，而对比例制备得到的滑阀在 960h后均出现腐蚀现象，腐蚀时间最早的出现在870h。在相同盐雾试验条件下，本发明实 施例制备得到的滑阀在50h后均未出现腐蚀现象，而对比例制备得到的滑阀在50h后均出 现腐蚀现象，腐蚀时间最早的出现在40h。
[0072] 由此可知，采用本发明组成成分及其质量百分比配伍而成的钢材，并运用本发明 的制备方法制备而成的滑阀在耐磨性和耐腐蚀性方面也要优于采用普通钢材或者采用现 有制备方法制备而成的滑阀的性能。
[0073] 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领 域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种修改或补充或采用类似的方式替代，但并 不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0074] 尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练 技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。
【主权项】
1. 一种钢制滑阀的制备方法，其特征在于，所述制备方法为：钢材先进行正火处理和 机械加工后得到阀体坯件和阀芯坯件，阀体坯件和阀芯坯件再进行热处理后得到阀体和阀 芯，最后将阀体和阀芯组装成滑阀成品；其中， 所述热处理包括渗碳处理、淬火和回火； 所述渗碳处理的温度为930-950°C，时间为3-8h。2. 根据权利要求1所述的一种钢制滑阀的制备方法，其特征在于，所述阀体和阀 芯均由钢材制成，所述钢材由以下成分（以质量百分比计）组成：C:0. 15% -0.20%， Si：0. 3 % -0. 4 %,Μη：0. 8 % -1. 5 %,Cr：0. 6-0. 9 %,Ti：0. 03-0. 1 %,Nb：0.l-〇. 2%, B:0· 001-0. 006 %，稀 土元素：0· 05-0. 1%，Ni彡 0· 03%，Cu彡 0· 03%，P彡 0· 03 %， 0.03%，余量为Fe以及不可避免的杂质元素。3. 根据权利要求2所述的一种钢制滑阀的制备方法，其特征在于，所述钢材由以下成 分（以质量百分比计）组成：C:0· 15% -0· 17%，Si:0· 35% -0· 38%，Mn:1. 2% -1. 5%， Cr:0· 75-0. 85%，Ti:0· 05-0. 08%，Nb:0· 13-0. 18%，Β:0· 003-0. 005 %，稀土 元素： 0· 08-0. 1%，Ni彡 0· 03%，Cu彡 0· 03%，P彡 0· 03%，S彡 0· 03%，余量为Fe以及不可避 免的杂质元素。4. 根据权利要求1所述的一种钢制滑阀的制备方法，其特征在于，所述正火处理为等 温正火处理。5. 根据权利要求4所述的一种钢制滑阀的制备方法，其特征在于，所述等温正火处理 的温度为580-620°C，时间为40-80min。6. 根据权利要求1所述的一种钢制滑阀的制备方法，其特征在于，所述淬火包括一 次淬火和二次淬火，一次淬火的温度为890-910°C，时间为40-80min，二次淬火的温度为 860-890°C，时间为 40-80min。7. 根据权利要求1所述的一种钢制滑阀的制备方法，其特征在于，所述回火的温度为 580-620°C，时间为 60-100min。8. 根据权利要求1所述的一种钢制滑阀的制备方法，其特征在于，所述热处理后还进 行表面滚压。9. 根据权利要求8所述的一种钢制滑阀的制备方法，其特征在于，所述表面滚压后还 进行表面喷丸强化处理。
【专利摘要】本发明涉及一种钢制滑阀的制备方法，包括钢材先进行正火处理和机械加工后得到阀体坯件和阀芯坯件，阀体坯件和阀芯坯件再进行热处理后得到阀体和阀芯，最后将阀体和阀芯组装成滑阀成品；其中，热处理包括渗碳处理、淬火和回火；渗碳处理的温度为930-950℃，时间为3-8h。本发明滑阀制备方法简单，工艺严谨，且制备滑阀使用的钢材组成成分及其质量百分比配伍合理，使制备得到的滑阀表面层具有高硬度和耐磨性，而滑阀的心部仍然保持着韧性和塑性，机械性能较好，使用寿命延长。
【IPC分类】C21D9/00, C21D6/00, C22C38/32, C22C38/54
【公开号】CN105420467
【申请号】CN201510760324
【发明人】施红飞
【申请人】宁波市鸿博机械制造有限公司
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2015年11月10日