压榨非转基因大豆提取豆仁油的方法
【技术领域】
[0001]本发明属于大豆油加工领域；具体涉及压榨非转基因大豆提取豆仁油的方法。
【背景技术】
[0002]大豆属于低油料作物，一般大豆油脂含量在11%?20%范围内，在正常情况下，其水分的含量一般在13%?14%。
[0003]现有压榨豆油方法存在出油率低，油质差，脱腥过程复杂，产品口味差(味道不香)，豆油中的有益成分不能完全保留等问题。
【发明内容】
[0004]本发明要解决传统压榨豆油存在出油率低，油质差，脱腥过程复杂，产品口味差(味道不香)，豆油中的有益成分不能完全保留等技术问题；本发明提供了压榨非转基因大豆提取豆仁油的方法。
[0005]本发明压榨非转基因大豆提取豆仁油的方法是按下述步骤进行的:
[0006]步骤一、选择以质量计含水量为13%?14%非转基因大豆，精选后过筛，然后明火炒制，待温度达到90?95°C，置于密封容器内降温至温度为80°C，然后破碎，破碎程度为2瓣(即完整的半豆)，再采用风选揉搓机处理2次，得到温度在65?70°C的豆仁(不含外皮和尘土)；
[0007]步骤二、随即将步骤一获得的豆仁进行一次性压榨，得到毛油；
[0008]步骤三、初级过滤，将毛油加热至80?85°C，然后按每百斤毛油加3?4斤的水配比加入相同温度的水，均速搅拌30min ；
[0009]步骤四、再离心后过滤，沉淀(时间控制在48小时以上)；得到豆仁油。
[0010]其中，步骤一采用旋回式破碎机进行破碎处理。
[0011]步骤二采用螺旋挤压机进行压榨处理。
[0012]步骤四中采用高速离心机进行离心处理，所述高速离心机的转速为4800r/min?5000r/mino
[0013]步骤四中采用四袋式布袋过滤器进行过滤处理，过滤精度从上至下依次为25微米、15微米、5微米、1微米，便可以达到长期存放的目的，能存放2年以上。
[0014]本发明的优点:
[0015]大豆经过明火控温炒制，炒制过程中钝化了大豆中的脂肪氧化酶，破坏了胰蛋白抑制因子和血珠凝聚素等有害成分，去除了部分豆腥味。
[0016]明火炒制的过程中，因大豆的外皮、豆仁的结构不同，受热后的膨胀系数不一样，经炒制后基本达到皮瓢分离的状态，这时的豆仁已达到软化状态。破碎处理得到完整的半豆，风选搓揉机2次处理，大豆的外皮与豆仁分离，根据重力的原理用风机把轻物质吹出，达到大豆外皮与瓢彻底分离，大豆外皮基本完全被脱除，去皮去除了大豆外带的尘土，让原料更净化，油质更纯正。而且提高了大豆的出油率及生产效率，加工的生产效率提高了10%，大豆的出油率可达16%?18%，减少了豆腥味。
[0017]采用物理方法精炼，生产出的油质色泽纯正(金黄明亮)，口感醇香，完整保留了大豆油的有益成分。
[0018]本发明的方法没有工业废弃物(水化油角，多磷脂)的产生，利于环境保护，避免了工业污染。
【具体实施方式】
[0019]【具体实施方式】一:本实施方式中压榨非转基因大豆提取豆仁油的方法是按下述步骤进行的:步骤一、选择以质量计含水量为14%非转基因大豆，精选，过筛保证粒径大小均匀，然后明火炒制，待温度达到95°C，置于密封容器内降温至温度为80°C，然后采用旋回式破碎机进行破碎处理，破碎程度为2瓣，再采用风选揉搓机处理2次，得到温度在70°C的豆仁(不含外皮和尘土)；
[0020]步骤二、随即将步骤一获得的豆仁采用螺旋挤压机进行一次性压榨，得到毛油；
[0021]步骤三、初级过滤，将毛油加热至80°C，然后按每百斤毛油加3斤的水配比加入相同温度的水，均速搅拌30min ；
[0022]步骤四、再用高速离心机以4800r/min的转速离心，采用四袋式布袋过滤器过滤，过滤精度从上至下依次为25微米、15微米、5微米、1微米，沉淀48小时以上；得到豆仁油。
[0023]本实施方式中选含水量为13%?14%的大豆，进行原粮精选，将选好后无杂的大豆传入旋转式的炒锅进行炒制，炒锅供热选用明火直燃式，当炒锅的温度指示达到95摄氏度时，原料由炒锅内传入相对密封的容器中，存放20分钟，这时原料的温度在80摄氏度左右，使原料的内外温度大致均等。明火炒制的过程中，因大豆的外皮、豆仁的结构不同，受热后的膨胀系数不一样，经炒制后基本达到皮瓢分离的状态，这时的豆仁已达到软化状态。过筛粒径大小基本一致，破碎处理得到完整的半豆，破碎程度一样，受热均匀，提高出油率，风选搓揉机2次处理，大豆的外皮与豆仁分离，根据重力的原理用风机把轻物质吹出，达到大豆外皮与瓢彻底分离，大豆外皮基本完全被脱除，去皮去除了大豆外带的尘土，让原料更净化，油质更纯正。而且提高了大豆的出油率及生产效率，减少了豆腥味。脱皮净度达100%，形成完全脱皮的豆仁。此时待加工的原料豆仁的温度在70摄氏度左右。将脱皮后的豆仁传入螺旋压榨机中，经一次性压榨，压榨的豆仁油的出油率在每百斤豆仁原料出油在18?20斤之间，毛油经过初级过滤流入储存容器中。将储存容器中的毛油均匀加热到80摄氏度，根据毛油的含水量加入与油温相同温度的热水，一般每百斤毛油加水3?4斤，将毛油匀速搅拌30分钟，此时毛油内的磷脂内盐和其他杂质，因其都有很强的吸水性，遇水迅速膨胀，形成多层脂质体，多层脂质体此时不断吸附油脂中的其他可溶性胶质和杂质，在分子亲和力的作用下，胶溶性杂质、脂溶性杂质和黏液质及微量元素等物质产生凝聚，形成大小不同的颗粒和形状不等的絮状胶絮，悬浮于毛油中。
[0024]把搅拌均匀的水化毛油传入高速离心机中，将离心机的转速调到每分钟4800转。在离心机高速强大的离心作用下，毛油中的悬浮颗粒和絮状胶絮根据同分子相聚和比重不同沉降速度不同的原理，进行分层分离，使毛油中的固相颗粒相聚沉降，在高速离心机的作用下，杂质和絮状胶絮形成固态的胶体，由排渣口排出，油由另一出口流出，达到固液分离。传统方法是把水化后的毛油在固定的容器中自然存放，通过长时间的存放让杂质自然沉淀，自然沉淀周期较长且净化效果差，并形成油脚等大量工业废弃物。
[0025]把初级净化的油用液体压力栗传入四级布袋式过滤器中过滤，过滤精度分别为25微米、15微米、5微米、1微米，压力栗的压力调整为3mPa。在过滤器末端得到的大豆豆仁油，经检测可达到国家二级食用油的标准且不需要添加任何抗氧化剂，便可以达到长期存放的目的，能存放2年以上。
[0026]本发明的方法提高了大豆出油量，简化了传统大豆油在净化过程中复杂的工艺，避免了豆油精炼过程中营养成分的流失，提高了传统方法生产豆油的质量和产品等级。用豆仁作为原料压榨豆仁油，大大提高了出油率和生产效率，减少了豆腥味。东北大豆的大豆外皮和豆脐的含量占大豆的9%?10%，大豆外皮和豆脐中的成分主要是粗纤维，苦涩、腥味大多集中在外皮，没有大豆外皮参与的压榨，减少了大豆的豆腥味，提高了油脂的口感。再者纤维具有很强的吸入性，传统的压榨由于大豆外皮和豆脐的参与，在整个压榨过程中，大豆外皮吸入了大量的油脂，降低了出油率，同时也挥发出了大量的气味，影响了豆油的口感。而豆仁油的原料豆仁是大豆经过明火控温炒制，炒制过程中钝化了大豆中的脂肪氧化酶，破坏了胰蛋白抑制因子和血珠凝聚素等有害成分，去除了部分豆腥味，提高了豆仁油的品质和质感的醇香。在生产过程中，由于没有10%大豆外皮的参与，加工的生产效率提高了10%，大豆的出油率可达16%?18%，达到了浸出工艺出油的标准，避免了因多次压榨增加生产成本及高温破坏油脂品质的问题，提高了单位产出率，降低了加工生产的综合成本。
【主权项】
1.压榨非转基因大豆提取豆仁油的方法，其特征在于压榨非转基因大豆提取豆仁油的方法是按下述步骤进行的: 步骤一、选择以质量计含水量为13%?14%非转基因大豆，精选后过筛，然后明火炒制，待温度达到90?95°C，置于密封容器内降温至温度为80°C，然后破碎，破碎程度为2瓣，再采用风选揉搓机处理2次，得到温度在65?70°C的豆仁； 步骤二、随即将步骤一获得的豆仁进行一次性压榨，得到毛油； 步骤三、初级过滤，将毛油加热至80?85°C，然后按每百斤毛油加3?4斤的水配比加入相同温度的水，均速搅拌30min ； 步骤四、再离心后过滤，沉淀；得到豆仁油。2.根据权利要求1所述的压榨非转基因大豆提取豆仁油的方法，其特征在于采用旋回式破碎机进行破碎处理。3.根据权利要求1或2所述的压榨非转基因大豆提取豆仁油的方法，其特征在于步骤二采用螺旋挤压机进行压榨处理。4.根据权利要求3所述的压榨非转基因大豆提取豆仁油的方法，其特征在于步骤四中采用高速离心机进行离心处理，所述高速离心机的转速为4800r/min?5000r/min。5.根据权利要求4所述的压榨非转基因大豆提取豆仁油的方法，其特征在于步骤四中采用四袋式布袋过滤器进行过滤处理，过滤精度从上至下依次为25微米、15微米、5微米、1微米。
【专利摘要】本发明公开了压榨非转基因大豆提取豆仁油的方法，它属于大豆油加工领域。现有压榨豆油方法存在出油率低，油质差，脱腥过程复杂，产品口味差(味道不香)，豆油中的有益成分不能完全保留等问题。本发明方法：一、选择以质量计含水量为13％～14％非转基因大豆，精选后过筛，然后明火炒制，待温度达到90～95℃，置于密封容器内降温至温度为80℃，破碎，破碎程度为2瓣，再采用风选揉搓机处理2次，得到温度在65～70℃的豆仁；二、然后进行一次性压榨，得到毛油；三、初级过滤，将毛油加热至80～85℃，按每百斤毛油加3～4斤的水配比加入相同温度的水，均速搅拌30min；四、再离心后过滤，沉淀；得到豆仁油。本发明用于加工豆油。
【IPC分类】C11B3/16, C11B1/04, C11B1/06
【公开号】CN105238548
【申请号】CN201510677113
【发明人】王秀东, 王荣
【申请人】五大连池风景区铭膳豆制品有限公司
【公开日】2016年1月13日
【申请日】2015年10月16日