一种硫化剂1,1-二硫代二己内酰胺的合成方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种硫化剂1，1-二硫代二己内酷胺的合成方法，为合成橡胶化学添 加剂，W增强橡胶的抗磨、防老化、防腐、耐用等特性，属于橡胶助剂合成工艺领域。
【背景技术】
[0002] 橡胶在现代文明社会中应用很广泛，汽车、飞机、自行车的轮胎和各种行业中管 道、接头等，日常生活中各种电缆线胶套，胶鞋，胶管等，都必须用到天然橡胶或合成橡胶， 通过各种规格的橡胶制品，满足工农业生产和日常生活必需品。为了增强橡胶制品在炎热、 寒冷天气中的使用时间，必须加入适当的橡胶添加剂，例如橡胶硫化剂、促进剂等。二硫代 二己内酷胺值TDC)是橡胶硫化剂其中的一种，主要用于天然橡胶、下苯橡胶、下腊橡胶的 硫化剂。可部分或者全部代替硫横，DTDC硫化的橡胶制品具有良好的力学性能，耐热，耐老 化，压缩永久变形小。和硫化剂DTDM相比，在使用过程中不产生致癌物质亚硝胺，是一种环 保的硫化剂。硫化剂DTDC是轮胎等大型模型橡胶制品、耐热橡胶制品等橡胶制品的最佳硫 化剂。
[0003] 现有的二硫代己内酷胺合成技术采用Ξ氯乙締、DMF等溶剂，存在溶剂毒性较大， 难W回收的问题，产品收率和烙点偏低，在生产过程中废水量大。
【发明内容】
[0004] 针对现有技术的不足，本发明提供一种硫化剂1，1-二硫代二己内酷胺的合成方 法，本发明的方法制得的硫化剂1，1-二硫代二己内酷胺在纯度和收率均可提高，纯度98% W上，收率85 %W上，安全环保，不产生致癌物质，用在人造橡胶制品中，能改良橡胶的物理 化学特性，使橡胶制品耐磨、耐老化、防腐。 阳0化]本发明的技术方案如下：
[0006] 一种硫化剂1，1-二硫代二己内酷胺的合成方法，包括步骤如下：
[0007] (1)在反应容器内依次加入溶剂油、己内酷胺和化晚，控溫滴加一氯化硫，反应完 成后制得硫化剂1，1-二硫代二己内酷胺和化晚盐酸盐的混合物； 阳00引 似向步骤（1)制得的混合物中加入碱水中和至中性，加热分水除去水化降溫析 晶，过滤，干燥后得到成品。加热后混合物中的硫化剂1，1-二硫代二己内酷胺溶于溶剂油 相，混合物中的化晚盐酸盐溶于水相。
[0009] 本发明优选的，一氯化硫、己内酷胺与化晚的摩尔比为1:化05~2. 5) : (2~ 2. 5)，优选的，一氯化硫、己内酷胺与化晚的摩尔比为1 : (2. 05~2. 2) : (2~2. 2)。
[0010] 本发明优选的，己内酷胺与溶剂油的重量比为1: (2-5)，优选的，己内酷胺与溶剂 油的重量比为1:(2. 5~4)。 W11] 本发明优选的，所述的溶剂油为120#溶剂油。
[0012] 本发明优选的，步骤（1)中一氯化硫的滴加溫度为10~80°c，优选的，一氯化硫的 滴加溫度为20~60°C。
[0013] 本发明优选的，步骤（1)中一氯化硫于1.5~2.化滴加完毕，滴加完毕后继续反 应时间为1. 5~地，优选的反应时间为2~化，反应溫度与滴加溫度一致；优选的；一氯化 硫的滴加时间为1. 8~2.化，滴加完毕后继续反应时间为2~化。
[0014] 本发明优选的，步骤似中碱水为质量浓度10%~15%的氨氧化钢溶液。
[0015] 本发明优选的，步骤（2)中加热分水溫度为75~100°C，优选的，加热分水溫度为 80 ~90°C。
[0016] 本发明优选的，步骤似中降溫析晶溫度为-5~15°C，优选的，降溫析晶溫度为 0 ~1(TC。
[0017] 本发明的主要反应方程式如下：
[0018]
[0019] 本发明的有益效果如下：
[0020] 1、本发明通过采用120#溶剂油做溶剂，生产过程中溶剂挥发量少，通过加热分 水，水洗次数减少，降低了废水排出量，大大减少了对环境的污染，本发明使用的溶剂W及 合成工艺使产品降溫结晶析出，质量和收率都得到了提高。
[0021] 2、本发明使用的溶剂安全、环保，溶剂可W回收利用。
[0022] 3、本发明的合成方法条件溫和，反应时间及流程短，后续处理简单，产率高，原料 廉价，合成成本低。
【附图说明】
[0023] 图1为本发明的生产工艺流程图。
【具体实施方式】
[0024] 下面结合实施例对本发明做进一步说明，实施例中未详加说明的均按本领域现有 技术。 阳〇2引实施例1
[00%] -种硫化剂1，1-二硫代二己内酷胺的合成方法，生产工艺流程图见图1所示，步 骤如下：
[0027] (1)在反应蓋中氮气置换后，投入900kg120#溶剂油、210kg化晚和300kg己内 酷胺，升溫到50°C后，开始滴加170k拆2〇2, 2小时后滴加完毕，加完后继续在该溫度下揽拌 2. 5小时，反应完成后制得混合物；
[0028] (2)向蓋内加入质量浓度15%的氨氧化钢溶液调整PH值为7揽拌升溫到85°C，保 持在85°C静置半小时，将水相放干净，溶剂油相放入降溫蓋，通冷却水降溫到5°C，产品析 出，过滤后得到湿品二硫代二己内酷胺，将湿品进行干燥，得到白色固体3巧kg，纯度99%， 烙点128~130°C，收率87%。
[0029] 实施例2
[0030] 一种硫化剂1，1-二硫代二己内酷胺的合成方法，步骤如下： 阳〇3U (1)在反应蓋中氮气置换后，投入1252kg120#溶剂油、219kg化晚和313kg己内 酷胺，升溫到60°C后，开始滴加170k拆2〇2, 2小时后滴加完毕，加完后继续在该溫度下揽拌 2. 5小时，反应完成后制得混合物；
[0032] (2)向蓋内加入质量浓度14%的氨氧化钢溶液调整PH值为7揽拌升溫到90°C， 保持在90°C静置半小时，将水相放干净，溶剂油相放入降溫蓋，通冷却水降溫到10°C，产 品析出，过滤后得到湿品二硫代二己内酷胺，将湿品进行干燥，得到白色固体320kg，纯度 98. 5%，烙点 129 ~130°C，收率 88%。 阳〇3引 实施例3
[0034] 一种硫化剂1，1-二硫代二己内酷胺的合成方法，步骤如下： 阳03引 （1)在反应蓋中氮气置换后，投入1000kg120#溶剂油、209kg化晚和299kg己内 酷胺，升溫到45°C后，开始滴加170k拆2〇2,2小时后滴加完毕，加完后继续在该溫度下揽拌 2. 5小时，反应完成后制得混合物；
[0036] (2)向蓋内加入质量浓度13%的氨氧化钢溶液调整PH值为7揽拌升溫到87°C， 保持在87°C静置半小时，将水相放干净，溶剂油相放入降溫蓋，通冷却水降溫到6°C，产 品析出，过滤后得到湿品二硫代二己内酷胺，将湿品进行干燥，得到白色固体32化g，纯度 98. 7%，烙点 130 ~13rC，收率 89%。
【主权项】
1. 一种硫化剂1，1-二硫代二己内酰胺的合成方法，包括步骤如下： (1) 在反应容器内依次加入溶剂油、己内酰胺和吡啶，控温滴加一氯化硫，反应完成后 制得硫化剂1，1-二硫代二己内酰胺和吡啶盐酸盐的混合物； (2) 向步骤（1)制得的混合物中加入碱水中和至中性，加热分水除去水相，降温析晶， 过滤，干燥后得到成品。2. 根据权利要求1所述的硫化剂1，1-二硫代二己内酰胺的合成方法，其特征在于，一 氯化硫、己内酰胺与吡啶的摩尔比为1: (2. 05~2. 5) : (2~2. 5);优选的，一氯化硫、己内 酰胺与吡啶的摩尔比为1 : (2. 05~2. 2) : (2~2. 2)。3. 根据权利要求1所述的硫化剂1，1-二硫代二己内酰胺的合成方法，其特征在于，己 内酰胺与溶剂油的重量比为1: (2-5);优选的，己内酰胺与溶剂油的重量比为1: (2. 5~4)。4. 根据权利要求1所述的硫化剂1，1-二硫代二己内酰胺的合成方法，其特征在于，所 述的溶剂油为120#溶剂油。5. 根据权利要求1所述的硫化剂1，1-二硫代二己内酰胺的合成方法，其特征在于，步 骤（1)中一氯化硫的滴加温度为10~80°c，优选的，一氯化硫的滴加温度为20~60°C。6. 根据权利要求1所述的硫化剂1，1-二硫代二己内酰胺的合成方法，其特征在于，步 骤（1)中一氯化硫于1. 5~2. 5h滴加完毕，滴加完毕后继续反应时间为1. 5~4h，优选的反 应时间为2~3h，反应温度与滴加温度一致；优选的；一氯化硫的滴加时间为1. 8~2. 2h， 滴加完毕后继续反应时间为2~3h。7. 根据权利要求1所述的硫化剂1，1-二硫代二己内酰胺的合成方法，其特征在于，步 骤（2)中碱水为质量浓度10%~15%的氢氧化钠溶液。8. 根据权利要求1所述的硫化剂1，1-二硫代二己内酰胺的合成方法，其特征在于，步 骤（2)中加热分水温度为75~100°C。9. 根据权利要求8所述的硫化剂1，1-二硫代二己内酰胺的合成方法，其特征在于，加 热分水温度为80~90°C。10. 根据权利要求1所述的硫化剂1，1-二硫代二己内酰胺的合成方法，其特征在于，步 骤⑵中降温析晶温度为-5~15°C，优选的，降温析晶温度为0~10°C。
【专利摘要】本发明涉及一种硫化剂1,1-二硫代二己内酰胺的合成方法，包括步骤：在反应容器内依次加入溶剂油、己内酰胺和吡啶，控温滴加一氯化硫，反应完成后制得混合物；向制得的混合物中加入碱水中和至中性，加热分水除去水相，降温析晶，过滤，干燥后得到成品。本发明通过采用120#溶剂油做溶剂，生产过程中溶剂挥发量少，通过加热分水，水洗次数减少，降低了废水排出量，大大减少了对环境的污染，本发明使用的溶剂以及合成工艺使产品降温结晶析出，质量和收率都得到了提高，纯度98％以上，收率85％以上，初熔点＞125℃。
【IPC分类】C07D223/10
【公开号】CN105367496
【申请号】CN201510890511
【发明人】王德楼, 孟祥克, 杜孟成
【申请人】山东阳谷华泰化工股份有限公司
【公开日】2016年3月2日
【申请日】2015年12月4日