一种闭环链式循环自卸车厢及其构成的自卸车的制作方法

本实用新型涉及一种车厢及其构成的自卸车，更具体的说，尤其涉及一种闭环链式循环自卸车厢及其构成的自卸车。

背景技术：

自动卸料车可实现货物的自动卸料，尤其是对于诸如水泥、沙土或石子的散装物料来说，自卸车将货物运送至目的场所后，开启自动卸料装置，即可将车厢中的物料自动卸载下来，与人工卸料相比，具有快速、高效、省力的优点。目前的自卸车大致分为三种类型，第一种为后翻或侧翻自卸，第二种为传输带自卸，第三种为推板自卸，由于后翻或侧翻在卸料时会导致车辆的中心发生偏移，容易引发翻车事故，为了保护人们的生命财产安全，国家已经把后翻和侧翻的准许生产的公告取消了，也就是不允许生产后翻和车翻自卸车了，以达到逐步淘汰后翻和侧翻自卸车的目的。

传输带式自卸车的自卸系统由液压马达、主动轴、从动轴、两平行的链条、导轨和橡胶板组成，液压马达驱使主动轴转动，主动轴和从动轴上均设置有链轮，链轮与链条啮合传动，橡胶板以搭接的形式固定于链条上，以形成传输带。这种传输带形式的自卸车，结构复杂、制造成本高，而且设置在挂车上之后，会大大增加自卸车的重量，也就减少了载货重量。由于自卸系统较为复杂，故障率高，而且故障出现后，维修也较为不便。

推板式自卸车是沿车厢的横截面设置一个推板，推板在液压马达或油缸的驱动作用下，可沿车厢的长度方向来回移动，装载货物后，通过驱使推板由前端移动至后端，可将车厢内的货物推出，实现自动卸料。但这种推板形式的卸料装置，由于一次性即可完成卸料，所需的液压马达的扭矩较大，在车厢内的物料阻力较大时，容易导致液压马达损坏。

因此，为了摒弃后翻、侧翻的自动卸料方式，同时克服传输带卸料、推板式卸料的缺点，本实用新型提出了一种采用传输链和刮板形式的卸料车厢及其构成的自卸车。

技术实现要素：

本实用新型为了克服上述技术问题的缺点，提供了一种闭环链式循环自卸车厢及其构成的自卸车。

本实用新型的闭环链式循环自卸车厢，包括车厢、主动轴、从动轴和动力装置，主动轴和从动轴分别可转动地设置于车厢底部的后端和前端，动力装置用于驱使主动轴进行转动；其特征在于：主动轴与从动轴之间设置有1个或1个以上的传送装置，传送装置由两平行设置的环形传送链和间隔固定于两传送链上的刮料板组成，主动轴和从动轴上均设置有与传送链相配合的链轮，刮料板沿车厢的横向方向，刮料板的两端分别固定于传送链上；环形传送链上层的刮料板位于车厢的底部。

本实用新型的闭环链式循环自卸车厢，所述传送装置的数量为1个、2个或3个，在传送装置的数量为1个时，所述车厢的横截面为上宽下窄的v字形；在传送装置的数量为2个或2个时，所述车厢的横截面为u字形。

本实用新型的闭环链式循环自卸车厢，所述动力装置由液压马达和减速机组成，液压马达经减速机驱使主动轴进行转动；动力装置的数量为1个或2个，在动力装置为1个的情况下，动力装置设置在主动轴的一端，在动力装置为2个的情况下，2个动力装置分别设置在主动轴的两端。

本实用新型的闭环链式循环自卸车厢，所述车厢内部的前端设置有朝前倾斜的前端倒料斜板，在车厢的横截面为v字形的情况下，车辆内部的两侧均设置有向中间倾斜的侧面倒料斜板。

本实用新型的闭环链式循环自卸车厢，所述传送链为环形链。

本实用新型的闭环链式循环自卸车厢构成的自卸车，包括车架、悬架总承、车厢、车轮组成，悬架总承固定于车架的下方，车轮设置于悬架总承上，车厢固定于车架上；其特征在于：所述车厢上设置有主动轴、从动轴、动力装置和传送装置，主动轴和从动轴分别转动设置于车厢的后端和前端，动力装置由于驱使主动轴进行转动；主动轴与从动轴之间设置有1个或1个以上的传送装置，传送装置由两平行设置的环形传送链和间隔固定于两传送链上的刮料板组成，主动轴和从动轴上均设置有与传送链相配合的链轮，刮料板沿车厢的横向方向，刮料板的两端分别固定于传送链上；环形传送链上层的刮料板位于车厢的底部。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的自卸车厢及其构成的自卸车，车厢的前端和后端分别可进行转动的从动轴和主动轴，主动轴在动力装置的带动作用下可进行转动，通过在主动轴与从动轴之间设置1个或1个以上的传送装置，且传送装置由两相互平行的环形传送链及间隔固定于环形链上的若干刮料板组成，这样，在动力装置驱使主动轴转动的过程中，即可带动刮料板跟随传送链循环转动，在刮料板从前向后运动的过程中，即可将车厢内装载的物料带出，实现自动卸料，尤其是对于散装物料来说，具有卸料快、动力转化效率高的优点，与现有的传输带卸料相比，具有结构简单、重量轻、成本低的优点，且无需考虑车厢底板的密封问题；与现有的推板式卸料相比，所需的液压马达动力低、不会存在物料“涨厢”的问题。

附图说明

图1为本实用新型的第1种自卸车厢的主视图；

图2为本实用新型的第1种自卸车厢的俯视图；

图3为本实用新型的第1种自卸车厢的截面图；

图4为本实用新型的第2种自卸车厢的主视图；

图5为本实用新型的第2种自卸车厢的俯视图；

图6为本实用新型的第3种自卸车厢的主视图；

图7为本实用新型的第3种自卸车厢的俯视图；

图8为本实用新型的第3种自卸车厢的截面图；

图9为本实用新型的第4种自卸车厢的俯视图；

图10为本实用新型的第4种自卸车厢的截面图；

图11为本实用新型的第5种自卸车厢的俯视图；

图12为本实用新型的自卸车厢构成的自卸车的结构示意图。

图中：1车厢，2主动轴，3从动轴，4动力装置，5传送链，6刮料板，7前端倒料斜板，8侧面倒料斜板，9第一动力装置，10第二动力装置，11第一传送装置，12第二传送装置，13第三传送装置，14车架，15悬架总承，16车轮，17支腿。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1，如图1、图2和图3所示，分别给出了本实用新型的第1种自卸车厢的主视图、俯视图和截面图，所示的第1种自卸车厢由车厢1、主动轴2、从动轴3、动力装置4和1个传送装置组成，车厢1的内部为装载货物的车厢，主动轴2和从动轴3分别转动设置于车厢1下部的后端和前端，主动轴2经动力装置4驱使其转动，动力装置4采用液压马达和减速机组成的驱动系统，液压马达的输出轴与减速机的输入轴相连接，减速机的输出轴与主动轴2相连接，这样，在液压马达的驱动作用下，即可带动主动轴2进行转动。

所示的传送装置的数量为1个，传送装置由两环形传送链5和若干刮料板6组成，传送链5为环形链，亦可采用链条；两环形传送链5平行设置，两传送链5的两端分别设置于主动轴2和从动轴3上，主动轴2和从动轴3上均设置有与两传动链5相配合的链轮，以便在主动轴转动的过程中，可驱使两传送链5同步转动。每个刮料板6的两端分别固定于两传送链5上，刮料板6沿车厢1的横向方向分布，传送链5上上层刮料板6位于车厢1底板的上方，传送链5上下层刮料板6位于车厢底板的下方，这样，在主动轴2带动传送链5和刮料板6同步循环转动的过程中，位于车厢1底板上方的刮料板从前向后运动的过程中，即可将车厢1中的物料带出，也就实现了自动卸料作用。

所示的车厢1的横截面为v字形，v字形车厢1的两侧面上均设置有侧面倒料斜板8，以便车厢1中的物料在自身重力的作用下落到车厢1的底部，也保证了循环运动的传送链5和刮料板6可将车厢1中的物料全部运出。

实施例2，如图4和图5所示，分别给出了本实用新型的第2种自卸车厢的主视图和俯视图，本实施例中，除了设置了两套动力装置外，其余的结构均与实施例1中的相同，两套动力装置分别为第一动力装置9和第二动力装置10，其分别设置于主动轴2的两端，由于采用两套动力装置来驱使主动轴2，与采用一套动力装置相比较，减小了单个动力装置9的动力，减小了液压马达和减速机的体积，有利于自卸车厢的设计和制造。

实施例3，如图6、图7和图8所示，分别给出了本实用新型的第3种自卸车厢的主视图、俯视图和截面图，本实施例中的自卸车厢，除了设置了两个传送装置且车厢1的横截面为u字形外，其余的结构均与实施例2中自卸车厢的结构相同，本实施例中设置了两套传送装置（第一传送装置11和第二传送装置12），两套传送装置平行地设置于主动轴2和从动轴3上，由于设置了两套传送装置，增加了传送装置的宽度，使其可铺满车厢1的整个宽度方向，这样车厢1也就可以设计为上下宽度一致的u字形，相同高度情况下，u字形车厢有利于增加装载体积。

实施例4，如图9和图10所示，分别给出了本实用新型的第3种自卸车厢的主视图和俯视图，本实施例中的自卸车厢除了设置有3个传送装置外，其余的结构均与实施例3中自卸车厢的结构一致，所示的3个传送装置分别为第一传送装置11、第二传送装置12和第三传送装置13，由于采用了3个传送装置，使其可布设在较宽的横截面为u形的车厢1的底部，在两个动力装置（第一动力装置9和第二动力装置10）的带动作用下，驱使3个传送装置同时工作，可有效提高卸料效率。

实施例5，如图11所示，给出了本实用新型的第4种自卸车厢的俯视图，本实施例中的自卸车厢，除了仅设置有一套动力装置4之外，其余的结构均与实施例4中的一致，本实施例中的自卸车厢的有益效果与实施例4中自卸车厢的有益效果一致。

实施例6，如图12所示，给出了本实用新型的自卸车厢构成的自卸车的结构示意图，所示的自卸车由车架14、悬架总承15、车轮16、车厢1、主动轴2、从动轴3、动力装置4和传送装置组成，车架14起固定和支撑作用，悬架总承15设置于车架14的下方，车轮16设置于悬架总承15上。车厢1固定于车架14上，车厢1采用实施例1中所示的单动力单传送装置的v字形车厢、实施例2中所示的双动力单传送装置的v字形车厢、实施例3中所示的双动力双传送装置的u字形车厢、实施例4中所示的双动力三传送装置的u字形车厢或者实施例5中所示的单动力三传送装置的u字形车厢。当自卸车将货物运送至目的地后，开启动力装置，驱使主动轴2转动，进而带动传送链5和刮料板6由前至后同步运动，即可将车厢1中的散装物料带出，实现自动卸料。