注塑方法及注塑模具与流程

本发明涉及注塑技术领域，特别是涉及一种注塑方法及注塑模具。

背景技术：

现有的注塑模具上设置有注胶口以及与注胶口连通的两个管状流道，两个管状流道分别与缝隙等长条状的型腔的两端连通。胶料从注胶口进入管状流道，再从管状流道的出口流入缝隙中，然后再在缝隙中流动而填充满整个缝隙，以在缝隙中成型。

由于流道与缝隙连通处仅是缝隙的某个点的位置，例如缝隙的两个端点，胶料从该端点进入缝隙之后通过在缝隙长度方向上的流动来填充满缝隙，因此容易导致进胶不平衡，并且，由于胶料的流动主要靠注塑压力进行推动，胶料在缝隙内的注塑压力传递不均匀，容易导致注塑产品粘合力弱的问题，最终会导致不良率增高，并造成大量浪费。

技术实现要素：

本发明实施例主要解决的技术问题是提供一种注塑方法及注塑模具，能够解决现有技术存在的注塑产品粘合力弱的问题。

为解决上述技术问题，本发明实施例采用的一个技术方案是：提供一种注塑方法，所述方法包括：提供一待注塑件，其中所述待注塑件设置有一缝隙；在所述待注塑件的一侧提供第一模具，其中所述第一模具设置有注胶口以及与所述注胶口连通且相对于所述注胶口呈放射状展开的扇形流道；在所述注胶口注入胶料，以使得所述胶料经所述扇形流道放射状流动至所述缝隙。

其中，所述扇形流道设置成沿所述缝隙的长度方向整体覆盖所述缝隙。

其中，所述扇形流道的与所述注胶口连接的两侧边缘处的部分流道区域的深度设置成大于其他流道区域的深度。

其中，深度相对较大的所述部分流道区域呈沿所述注胶口的径向延伸的长条状设置。

其中，所述在所述待注塑件的一侧提供第一模具的步骤进一步包括：在所述待注塑件的另一侧提供第二模具，所述第二模具设置有型腔；在所述注胶口注入胶料的步骤包括：使得所述胶料经所述缝隙流入至所述型腔，进而在所述缝隙和所述型腔内注塑成型。

其中，所述待注塑件包括主侧壁以及与所述主侧壁连接的外周壁，所述主侧壁和所述外周壁围设成一凹陷部；所述在所述待注塑件的一侧提供第一模具的步骤包括：在所述待注塑件的远离所述凹陷部的一侧提供所述第一模具，并在所述待注塑件的朝向所述凹陷部的另一侧提供所述第二模具。

其中，所述型腔的对应于所述外周壁的内侧的部分型腔区域的深度设置成大于其他型腔区域的深度。

其中，所述第二模具进一步设置有与所述型腔连通的冷料井，其中所述待注塑件包括与所述外周壁连接且向所述待注塑件的外侧延伸的外延部，其中所述冷料井与所述外延部对应设置。

为解决上述技术问题，本发明另一实施例采用的一个技术方案是：提供一种注塑模具，所述注塑模具设置有注胶口以及与所述注胶口连通且相对于所述注胶口呈放射状展开的扇形流道。

其中，所述扇形流道的与所述注胶口连接的两侧边缘处的部分流道区域的深度设置成大于其他流道区域的深度。

本发明实施例的有益效果是：本发明通过在第一模具上设置扇形流道，使得胶料从注胶口处沿着扇形流道流动，并随着扇形流道的形状呈放射状流动，并从扇形流道直接流动到缝隙余扇形流道连通的位置处，从而填充满整个缝隙，本发明由于胶料从扇形流道流动到缝隙内，扇形流道与缝隙的连通位置不再仅是两个端点，而是缝隙长度方向上的多个连续的点，因而减少了胶料在缝隙的长度方向上的流动，因而能确保进胶平衡，并能够均匀传递注塑压力，从而增强了注塑产品的粘合力，降低不良率，减少浪费。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种注塑方法的流程示意图；

图2是本发明实施例提供的一种注塑方法中待注塑件一个角度的结构示意图；

图3是图2中的待注塑件另一角度的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的一种注塑方法中第一模具的立体结构示意图；

图5是图4中的第一模具的内表面的结构示意图；

图6是本发明另一实施例提供的注塑方法的流程示意图；

图7是本发明另一实施例提供的注塑方法中注塑模具的结构示意；

图8是本发明另一实施例提供的注塑方法中第二模具的立体结构示意；

图9是图8中第二模具与第一模具相对的一侧的结构示意图；

图10是本发明另一实施例提供的注塑方法注塑所得的产品一个角度的结构示意图；

图11是图10的产品另一角度的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，图1是本发明实施例提供的一种注塑方法的流程示意图。

本实施例的注塑方法包括以下步骤：

S101、提供一待注塑件，其中待注塑件设置有一缝隙。

具体地，待注塑件上有待注塑空间，以通过注塑的方式将胶料成型在该待注塑空间上，并与待注塑件粘合。如图2和图3所示，图2是本发明实施例提供的一种注塑方法中待注塑件一个角度的结构示意图；图3是图2中待注塑件另一角度的结构示意图。本实施例的待注塑空间为在待注塑件10上设置的缝隙102。

举例而言，该待注塑件10可以是手机、平板等电子设备的外壳，为设置电子设备的天线而在外壳上形成了缝隙102。本实施例以手机外壳作为待注塑件10为例进行描述，该手机外壳的两端分别设置有缝隙102。可以理解地，该待注塑件10还可以是其它设置有缝隙102作为待注塑空间的产品。

S102、在待注塑件的一侧提供第一模具，其中第一模具设置有注胶口以及与注胶口连通且相对于注胶口呈放射状展开的扇形流道。

请参阅图4和图5，图4是本发明实施例提供的一种注塑方法中第一模具的立体结构示意图；图5是图4中的第一模具的内表面的结构示意图。

具体地，第一模具12设有注胶口122和扇形流道124。本实施例的第一模具12包括相对的内表面126和外表面128，注胶口122贯穿第一模具12的内表面126和外表面128，扇形流道124为在第一模具12的内表面126凹陷而形成的流道，该扇形流道124与注胶口122连通，以使注胶口122内的胶料流动到扇形流道124内，扇形流道124相对于注胶口122呈放射状展开，使胶料沿着扇形流道124呈放射状流动。

步骤S102中，在待注塑件10的一侧提供第一模具12，使第一模具12的扇形流道124与缝隙102连通，以使胶料从扇形流道124流动到缝隙102内。

S103、在注胶口注入胶料，以使得胶料经扇形流道放射状流动至缝隙。

步骤S103中，往注胶口122内注入胶料后，胶料进入扇形流道124内并顺着扇形流道124流动至待注塑件10的缝隙102中，从而在缝隙102内成型。

区别于现有技术，本发明通过在第一模具12上设置扇形流道124，使得胶料从注胶口122处沿着扇形流道124流动，并随着扇形流道124的形状呈放射状流动，并从扇形流道124直接流动到缝隙102余扇形流道124连通的位置处，从而填充满整个缝隙102，本发明由于胶料从扇形流道124流动到缝隙102内，扇形流道124与缝隙102的连通位置不再仅是两个端点，而是缝隙102长度方向上的多个连续的点，因而减少了胶料在缝隙102的长度方向上的流动，因而能确保进胶平衡，并能够均匀传递注塑压力，从而增强了注塑产品的粘合力，降低不良率，减少浪费。

本实施例中，扇形流道124设置成沿缝隙102的长度方向整体覆盖缝隙102，使得整个缝隙102的长度方向的各个位置处均与扇形流道连通，从而使胶料直接从扇形流道124流入缝隙102长度方向的各个位置进行填充，避免了需要胶料在缝隙102内沿缝隙102长度方向的流动来进行缝隙102的填充，进一步提高了进胶平衡，增高了注塑产品的粘合力，降低不良率，减少浪费。

在一些实施例中，第一模具12上的扇形流道124的凹陷深度相同，胶料从注胶口122直接进入扇形流道124内呈放射状流动。在本实施例中，扇形流道124与注胶口20连接的两侧边缘处的部分流道区域121的深度设置成大于其他流道区域123的深度，从而使得胶料从注胶口122进入扇形流道124之后，在深度相对较大的部分流道区域121处先得到缓冲，然后再流入深度相对较小的部分流道区域123中，避免胶料堵塞，利于维持注塑工艺的持续进行。

进一步地，深度相对较大的部分流道区域121呈沿注胶口122的径向延伸的长条状设置，以使胶料有足够的空间进行缓冲，并且，深度相对较大的部分流道区域121在朝所述缝隙102的方向上的投影完全覆盖了缝隙102的长度，因而能使得胶料均匀地流入到缝隙102内，进一步确保进胶平衡。

请参阅图6，图6是本发明另一实施例提供的注塑方法的流程示意图。

本实施例的注塑方法包括以下步骤：

S201、提供一待注塑件，其中待注塑件设置有一缝隙。

具体地，请继续参阅图2和图3，待注塑件10的具体结构为：包括主侧壁104以及与主侧壁104连接的外周壁106，主侧壁104和外周壁106围设成一凹陷部108。缝隙102设置在主侧壁104上。

S202、在待注塑件的一侧提供第一模具，在待注塑件的另一侧提供第二模具，其中第一模具设置有注胶口以及与注胶口连通且相对于注胶口呈放射状展开的扇形流道，第二模具设置有型腔。

如图7所示，图7是本发明另一实施例提供的注塑方法中注塑模具的结构示意。具体而言，本实施例的注塑模具包括相互配合的第一模具12和第二模具14。注塑时，待注塑件10的形成有凹陷部108的一侧与第二模具14相对，第一模具12则设置在待注塑件10的远离凹陷部108的一侧。

其中，第一模具12为上述任一实施例的第一模具12，其详细结构在此不再赘述。

请参阅图8和图9，图8是本发明另一实施例提供的注塑方法中第二模具的结构示意。图9是图8中第二模具与第一模具相对的一侧的结构示意图。第二模具14设置有型腔142，型腔142的形状根据产品需要设计，例如本实施例的型腔142为长方形。当然，在其它实施例中，型腔142还可以是其它形状。其中，型腔142与待注塑件10的缝隙102连通，以使胶料通过缝隙102进入型腔142内，从而在型腔142内成型，并粘合在待注塑件10上。

型腔142的对应于外周壁106的内侧的部分型腔区域144的深度设置成大于其他型腔区域146的深度，该设计使得注塑成型后，胶料在待注塑件10的外周壁106上的粘合面积增大了，从而提高了胶料与待注塑件10的粘合度。

第二模具14进一步设置有与型腔142连通的冷料井148，其中待注塑件10进一步包括与外周壁106连接且向待注塑件10的外侧延伸的外延部101，其中冷料井148与外延部101对应设置。由于注塑时，流动在前端的胶料温度较低，即冷料，冷料井148的设置能够使得先流道型腔142内的冷料流入到冷料井148内，以使该冷料不在型腔142或者缝隙102中成型，确保型腔142或者缝隙102中成型的胶料均匀、平衡，从而提高粘合力。而冷料井148中成型的冷料则可以在后期加工中除去。

S203、在注胶口注入胶料，以使得胶料经扇形流道放射状流动至缝隙，并使得胶料经缝隙流入至型腔，进而在缝隙和型腔内注塑成型。

步骤S203中，在注胶口122中注入胶料之后，由于扇形流道124与注胶口122连通，胶料从注胶口122注入之后即流入扇形流道124内，又由于扇形流道124与缝隙102连通，胶料经过扇形流道124呈放射状流入缝隙102中，而缝隙102与型腔142连通，从而使得胶料从缝隙102流入型腔142内。胶料冷却后，在缝隙102和型腔142内注塑成型。同样地，在扇形流道124内的胶料冷却后也在待注塑件10上成型。

如图10和图11所示，图10是本发明另一实施例提供的注塑方法注塑所得的产品一个角度的结构示意图，图11是图10的产品另一角度的结构示意图。其中，胶料在缝隙102内冷却后，形成了成型胶料11，其形状与缝隙102的形状一致；胶料在型腔142内冷却后，形成了成型胶料13，其形状与型腔142的形状一致；胶料在冷料井148内冷却后，形成了成型胶料15，其形状与冷料井148的形状一致；胶料在扇形流道124内冷却后，形成了成型胶料17，其形状与扇形流道124一致。该注塑所得的产品还可以经过后期加工，例如去除实际产品不需要的部位(例如外延部101、对应冷料井148的成型胶料15以及对应扇形流道124的成型胶料17等等)之后，得到最终的手机壳产品。

本发明还提供了一种注塑模具，该注塑模具包括上述任一实施例中的第一模具。

综上所述，本发明能确保注塑过程中进胶平衡，提高注塑产品的粘合力，降低不良率，减少浪费。

以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。