模具的制作方法

本实用新型涉及模具。

背景技术：

为了提高制造效率、降低制造成本，在强度要求不高的情况下，常常利用树脂等原材料并通过模具来制造齿轮。

以往，在利用模具制造齿轮时，如图4所示，通常使用多点式的浇口6x，具体而言，将树脂等原材料经由直浇道、横浇道等供给至多点式的浇口6x，再经由多点式的浇口6x例如沿待成型的齿轮的轴向供给至成型腔7x，从而成型出齿轮。

不过，在上述制造方法中，由于浇口6x呈点状分布，浇注面积小，因而树脂等原材料在周向上压力分布容易变得不均匀，从而导致成型出的齿轮的精度有时不高。

技术实现要素：

本实用新型正是为了鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种模具，能以简单的结构高精度地成型出产品。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种模具，其包括：直浇道；第一横浇道，该第一横浇道与所述直浇道连通；第二横浇道，该第二横浇道具有第一分支部和第二分支部，所述第一分支部和所述第二分支部从所述第一横浇道呈双叉状分岔，且整体呈半圆状；第一副浇口和第二副浇口，所述第一副浇口的一端与所述第一分支部连通，所述第二副浇口的一端与所述第二分支部连通；环形浇口，该环形浇口与所述第一副浇口的另一端及所述第二副浇口的另一端分别连通；以及成型腔，该成型腔与所述环形浇口连通。

根据本实用新型的模具，通过将浇口设为环形浇口，与设为多点式的浇口相比，在将树脂从环形浇口浇注到成型腔内时，树脂在环形浇口的周向上压力分布容易变得均匀，从而能提高成型出的产品的精度；并且，通过将第二横浇道的第一分支部和第二分支部设为从第一横浇道呈双叉状分岔，且整体呈半圆形，将第一副浇口的一端设为与第一分支部连通，将第二副浇口的一端设为与第二分支部连通，将第一副浇口的另一端及第二副浇口的另一端设为分别与环形浇口连通，有助于使从第一横浇道流出的树脂顺利地流至整个环形浇口，有助于使树脂在环形浇口的周向上压力分布变得更为均匀，从而能提高成型出的产品的精度。

此外，在本实用新型的模具中，优选在所述环形浇口的内周侧形成有供冷却介质流通的通路。

根据本实用新型的模具,通过在环形浇口的内周侧形成供冷却介质流通的通路，能提高环形浇口内的熔融树脂、成型腔内的熔融树脂的冷却效率，由此，能提高产品的成型精度、尤其是真圆度；并且，能在短时间内提高环形浇口内的熔融树脂、成型腔内的熔融树脂的粘度，或是在短时间内使横浇道中的熔融树脂变硬；并且，通过环形浇口内的高粘度的熔融树脂或变硬后的树脂，能抑制填充到成型腔的熔融树脂逆流到环形浇口，并能抑制产品产生褶皱。

此外，在本实用新型的模具中，优选所述成型腔具有筒状部，所述通路穿过所述筒状部的内周侧。

根据本实用新型的模具，通过将通路设为穿过筒状部的内周侧，能进一步提高成型腔内的熔融树脂的冷却效率，并且，能在整个成型过程中充分地进行冷却。

此外，在本实用新型的模具中，优选所述成型腔用于成型柱状或筒状的产品，且具有与该产品的外周面对应的内表面，所述环形浇口的与所述成型腔连接的部分远离所述内表面。

根据本实用新型的模具，通过使环形浇口与成型腔连接的部分远离内表面，有助于提高与上述内表面对应的外周面的成型精度，由此，能提高外周面的成型精度要求较高的产品的品质。

此外，在本实用新型的模具中，优选所述成型腔用于成型齿轮，且具有与齿轮的外周面对应的内表面，所述环形浇口的与所述成型腔连接的部分远离所述内表面。

根据本实用新型的模具，通过使环形浇口的与成型腔连接的部分远离成型腔的对应于齿轮的外周面的内表面，有助于提高与上述内表面对应的外周面的成型精度，由此，能提高外周面的成型精度要求较高的齿轮的品质。

此外，在本实用新型的模具中，优选所述第一副浇口与所述第一分支部的中途连接，所述第一分支部的前端形成圆弧状的树脂收纳部，所述第二副浇口与所述第二分支部的中途连接，所述第二分支部的前端形成圆弧状的树脂收纳部。

在浇注时，刚开始流入模具的熔融树脂容易含杂质、质量通常不高，不过，根据本实用新型的模具，通过使第一副浇口与第一分支部的中途连接，第一分支部的前端形成圆弧状的树脂收纳部，并使第二副浇口与第二分支部的中途连接，第二分支部的前端形成圆弧状的树脂收纳部，能使上述质量通常不高的熔融树脂分别积留于树脂收纳部，避免该上述质量通常不高的熔融树脂流入成型腔而导致成型出的产品的品质下降。

此外，在本实用新型的模具中，优选所述环形浇口呈从所述第二横浇道一侧朝向所述成型腔延伸的筒状，所述环形浇口的轴向长度为所述环形浇口的直径以上。

根据本实用新型的模具，通过充分确保环形浇口的轴向长度，能确保从环形浇口流入的熔融树脂尽可能均匀地到达成型腔，从而能尽可能地提高产品的精度，尤其是产品的真圆度。

此外，在本实用新型的模具中，优选所述环形浇口呈从所述第二横浇道一侧朝向所述成型腔延伸的筒状，所述第一副浇口及所述第二副浇口分别与所述环形浇口的轴向的上侧部分连接，所述成型腔与所述环形浇口的轴向的下端连接。

根据本实用新型的模具，通过将第一副浇口及第二副浇口分别与环形浇口的轴向的上侧部分连接，并且使成型腔与环形浇口的轴向的下端连接，从而能以简单的结构实现产品的精度的提高。

此外，在本实用新型的模具中，优选所述第一副浇口及所述第二副浇口的连线穿过所述环形浇口的中心。

根据本实用新型的模具，通过使第一副浇口和第二副浇口的连线穿过环形浇口的中心，能确保从第一副浇口流入的熔融树脂和从第二副浇口流入的熔融树脂均能覆盖到环形浇口的整个圆周部分，从而能尽可能地确保产品的精度。

此外，在本实用新型的模具中，优选所述第二横浇道位于所述环形浇口的外周。

根据本实用新型的模具，通过使第二横浇道位于环形浇口的外周，从而能在不大幅度改变熔融树脂的流通方向的情况下，将熔融树脂浇注到环形浇口中，由此，能提高产品的成型效率。

(实用新型效果)

根据本实用新型，通过将浇口设为环形浇口，与设为多点式的浇口相比，在将树脂从环形浇口浇注到成型腔内时，树脂在环形浇口的周向上压力分布容易变得均匀，从而能提高成型出的产品的精度；并且，通过将第二横浇道的第一分支部和第二分支部设为从第一横浇道呈双叉状分岔，且整体呈半圆形，将第一副浇口的一端设为与第一分支部连通，将第二副浇口的一端设为与第二分支部连通，将第一副浇口的另一端及第二副浇口的另一端设为分别与环形浇口连通，有助于使从第一横浇道流出的树脂顺利地流至整个环形浇口，有助于使树脂在环形浇口的周向上压力分布变得更为均匀，从而能提高成型出的产品的精度。

附图说明

图1是示意表示本实用新型实施方式的模具的局部侧剖视图。

图2是示意表示本实用新型实施方式的模具的浇道和浇口的形状的立体图。

图3是示意表示本实用新型实施方式的模具的浇道和浇口的形状的俯视图。

图4是示意表示利用现有的模具制造齿轮的情况的俯视图。

(符号说明)

1模具；

2直浇道；

3第一横浇道；

4第二横浇道；

41第一分支部；

42第二分支部；

41a第一树脂收纳部；

42a第二树脂收纳部；

51第一副浇口；

52第二副浇口；

6环形浇口；

7成型腔；

70筒状部；

70a内表面；

8通路。

具体实施方式

下面，参照图1至图3以齿轮作为待成型产品的一例对本实用新型实施方式的模具进行说明，其中，图1是示意表示本实用新型实施方式的模具的局部侧剖视图，图2是示意表示本实用新型实施方式的模具的浇道和浇口的形状的立体图，图3是示意表示本实用新型实施方式的模具的浇道和浇口的形状的俯视图。

此处，为方便说明，如图2所示，将相互正交的三个方向设为x方向、y方向和z方向，且将x方向的一侧设为x1，将x方向的另一侧设为x2，将y方向的一侧设为y1，将y方向的另一侧设为y2，将z方向的一侧设为z1，将z方向的另一侧设为z2，并且，z方向与实际中的上下方向一致，z1方向对应于实际中的上侧，z2方向对应于实际中的下侧。

具体而言，图1是沿x-z平面对模具1中的环形浇口6和成型腔7进行剖切后的剖视图，图2是表示模具1的整体概要结构的立体图，图3是表示一个第一横浇道3及其端部附近的结构的俯视图。如图2所示，模具1包括：直浇道2，该直浇道2整体呈大致圆锥状，并具有供高温的熔融树脂流通的中空部；四条第一横浇道3，该四条第一横浇道3呈大致十字状交叉设置，且在各自的基端处形成有与直浇道2连通的圆环状的连接部；四个第二横浇道4，该四个第二横浇道4分别设于四条第一横浇道3的前端，整体呈大致半圆状，具有从第一横浇道3呈双叉状分岔的第一分支部41和第二分支部42；第一副浇口51和第二副浇口52，该第一副浇口51的一端与第一分支部41的大致中途连接，第二副浇口52与第二分支部42的大致中途连接；环形浇口6，该环形浇口6分别与第一副浇口51的另一端和第二副浇口52的另一端连通；以及成型腔7，该成型腔7在环形浇口6的轴向下端处与环形浇口6连通。

通过如上所述构成模具1，浇口设为环形浇口，通过将浇口设为环形浇口，与设为多点式的浇口相比，在将树脂从环形浇口浇注到成型腔内时，树脂在环形浇口的周向上压力分布容易变得均匀，从而能提高成型出的齿轮的精度；并且，通过将第二横浇道的第一分支部和第二分支部设为从第一横浇道呈双叉状分岔，且整体呈半圆形，将第一副浇口的一端设为与第一分支部连通，将第二副浇口的一端设为与第二分支部连通，将第一副浇口的另一端及第二副浇口的另一端设为分别与环形浇口连通，有助于使从第一横浇道流出的树脂顺利地流至整个环形浇口，有助于使树脂在环形浇口的周向上压力分布变得更为均匀，从而能提高成型出的齿轮的精度。

此外，如图1所示，在环形浇口6的内周侧形成有供冷却介质流通的通路8，该通路8自上而下直接延伸到成型腔7的内侧。

通过如上所述构成模具1，由于供冷却介质流通的通路8形成于环形浇口6的内周侧，因而能提高环形浇口6内的熔融树脂、成型腔内的熔融树脂的冷却效率，由此，能提高齿轮的成型精度、尤其是真圆度；并且，能在短时间内提高环形浇口6内的熔融树脂、成型腔7内的熔融树脂的粘度，或是在短时间内使横浇道中的熔融树脂变硬；并且，通过环形浇口6内的高粘度的熔融树脂或变硬后的树脂，能抑制填充到成型腔7的熔融树脂逆流到环形浇口6，并能抑制作为成型产品的齿轮产生褶皱。

此外，如图1、图2所示，成型腔7具有圆筒状的筒状部70，通路8从环形浇口6一侧延伸到成型腔7的筒状部70并贯穿该筒状部70的内周侧。成型腔7还具有与作为待成型产品的齿轮的外周面对应的内表面70a。

通过如上所述构成模具1，由于通路8从环形浇口6一侧延伸到成型腔7的筒状部70并贯穿该筒状部70的内周侧，因此，能进一步提高成型腔内的熔融树脂的冷却效率，从而能充分地对高温的熔融树脂进行冷却。

此外，如图2、图3所示，第二横浇道4形成为与环形浇口6同心，且相对于环形浇口6位于外周侧。

通过如上所述构成模具1，由于第二横浇道4形成于环形浇口6的外周，在第二横浇道4中流通的熔融树脂无需大幅度改变流通方向便能顺利地经由第一副浇口51、第二副浇口52流入到环形浇口6的内部。由此，能提高成型效率。

此外，如图2所示，第一副浇口51从第一分支部41的中途部位朝径向内侧延伸，直至与筒状的环形浇口6的轴向的上侧部分连通，第二副浇口52从第二分支部42的中途部位向径向内侧延伸，直至与筒状的环形浇口6的轴向的上侧部分连通。而且，第一分支部41的前端形成为圆弧状的树脂收纳部，第二分支部42的前端形成为圆弧状的树脂收纳部。

通过如上所述构成模具，由于第一副浇口51连接第一分支部41和环形浇口6，第二副浇口52连接第二分支部42和环形浇口6，因此，能使熔融树脂顺利地流至整个环形浇口6中，从而顺利地流入到成型腔7。并且，在浇注时，刚开始流入模具的熔融树脂容易含杂质、质量通常不高，不过，通过如上所述构成模具，使第一副浇口51与第一分支部41的中途连接，第一分支部41的前端形成圆弧状的树脂收纳部，并使第二副浇口52与第二分支部42的中途连接，第二分支部42的前端形成圆弧状的树脂收纳部，能使上述质量通常不高的熔融树脂分别积留于树脂收纳部，避免该上述质量通常不高的熔融树脂流入成型腔而导致成型出的齿轮的品质下降。

此外，如图1、图2所示，在环形浇口6的轴向下端处，环形浇口6与成型腔7连接的部分远离内表面70a。

通过如上所述构成模具，通过使环形浇口6的与成型腔7连接的部分远离成型腔7的对应于齿轮的外周面的内表面70a，有助于提高与上述内表面0a对应的外周面的成型精度，由此，能提高外周面的成型精度要求较高的齿轮的品质。

此外，如图1所示，环形浇口6的轴向长度h为环形浇口6的直径d以上。

通过如上所述构成模具，充分确保了环形浇口6的轴向长度，因此，能确保从环形浇口6流入的熔融树脂尽可能均匀地到达成型腔7，从而能尽可能地提高齿轮的精度，尤其是齿轮的真圆度。

上面结合图1至图3对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型的具体实现并不受上述实施方式的限制。

例如，在上述实施方式中，浇口在俯视时呈圆形，但并不局限于此，也可以形成为俯视呈椭圆形等，只要大致呈环形即可。

此外，在上述实施方式中，第一副浇口和第二副浇口分别形成为从第一分支部和第二分支部的侧壁向径向内侧延伸，但并不局限于此，也可以将第一副浇口、第二副浇口形成为从第一分支部、第二分支部的下表面向下方延伸。

此外，在上述实施方式中，第二横浇道形成为包括第一分支部和第二分支部的半圆形，但并不局限于此，第二横浇道也可以形成为其他形状，只要能供熔融树脂顺利地流通即可。

此外，在上述实施方式中，供冷却介质流通的通路形成于环状浇口的内周侧，并不局限于此，也可以形成于环状浇口的外周侧。

此外，在上述实施方式中，成型腔形成为具有筒状部的圆筒状，但并不局限于此，也可以形成为长方体、正方体等其他形状。

此外，在上述实施方式中，模具用于成型齿轮，但并不局限于此，还可以用于成型由熔融树脂形成的其他各种构件。

应当理解，本实用新型在其范围内，能将实施方式中的各个部分自由组合，或是将实施方式中的各个部分适当变形、省略。