（W) :5.5
[0137] 波长（nm) :1064
[0138] 脉冲宽度（nsec) :〈40
[0139] 频率（kHz) : 50
[0140] 焦点位置（±mm) :0
[0141] 光束直径（μm) :30
[0142] 加工速度（mm/sec) :500
[0143] 扫描次数：30
[0144] 〈第2工序〉
[0145] 与实施例1同样地在上述接合面12的表面（在第1工序中未形成凹部的面和上 述凹部的内表面）形成更多的凹凸，由此进行了粗糙化。
[0146] 〈第3工序〉
[0147] 与实施例1同样地得到了图10所示的复合成型体。
[0148] 实施例3
[0149] 〈第1工序〉
[0150] 针对图9所示形状的金属成型体10 (铝：SUS304)的接合面12 (实际的金属成型 体与树脂成型体的接触面的部分面）照射激光，形成了开口部的平均直径（Db)为170μπι 的孔。
[0151] (激光的照射条件）
[0152] 激光器的种类：YV04
[0153] 输出（W) :5.5
[0154] 波长（nm) :1064
[0155] 脉冲宽度（nsec) :〈40
[0156] 频率（kHz) : 50
[0157] 焦点位置（±mm) :0
[0158] 光束直径（μm) :30
[0159] 加工速度（mm/sec) :500
[0160] 扫描次数：45
[0161] 〈第2工序〉
[0162] 与实施例1同样地在上述接合面12的表面（在第1工序中未形成凹部的面和上 述凹部的内表面）形成更多的凹凸，由此进行了粗糙化。
[0163] 〈第3工序〉
[0164] 与实施例1同样地得到了图10所示的复合成型体。
[0165] 比较例1
[0166] 仅实施实施例1的第1工序，得到了图10所示的复合成型体。
[0167] 图11 (a)是实施了与实施例1相同的第1工序之后的接合面的C⑶照片，图11 (b) 为放大照片。
[0168] 比较例2
[0169] 仅实施实施例2的第1工序，得到了图10所示的复合成型体。
[0170] 比较例3
[0171] 仅实施实施例3的第1工序，得到了图10所示的复合成型体。
[0172] (平均直径的测定方法）
[0173] 〈第一工序〉平均直径（Db)或平均宽度（Wb)的测定方法
[0174] 从经过了第1工序的处理的金属接合面上方，使用（XDOfeyence公司制造的数码 显微镜VHX、镜头VH -Z450)，以镜头倍率100倍、在焦点对准凹凸的上表面的状态下拍摄了 图像（图11 (a)参照）。在图像上测定15点的焦点对准了的部分的开口部的直径、宽度的 尺寸，并计算出平均直径（Db)、平均宽度（Wb)。
[0175] 对于图11(a)的开口部的直径，以包含开口部的最长的曲线部的方式画圆，并测 定了该圆的直径。
[0176] 〈第二工序〉平均直径（Ds)或平均宽度（Ws)的测定方法
[0177] 对经过了第2工序的处理的金属进行切割，使用ULV_SEM(Caral ZEISS制造的极 低加速电压扫描电镜、ULTRA55)、从剖面方向、以镜头倍率500倍对表面部拍摄（SEM)照片， 并在拍摄到的照片上，在横穿凹凸部的任意位置画2条线，测定与线交叉的所有开口部的 直径、宽度的尺寸，并计算出平均直径（Ds)、平均宽度（Ws)。其中，使与线交叉的开口部的 个数（η)为10个以上。
[0178] [拉伸试验]
[0179] 使用实施例及比较例1的各复合成型体进行拉伸试验，对接合强度进行了评价。 结果如表1所示。
[0180] 其中，复合成型体的树脂成型体中的玻璃纤维的纤维长（重均纤维长）为0. 85_。 对于平均纤维长，从成型品切出约3g试样，并于650°C进行加热、灰化，从而取出玻璃纤维。 由取出的纤维的一部分（500根）求出重均纤维长。计算式采用了日本特开2006-274061 号公报中的[0044]、[0045]。
[0181] 拉伸试验中，测定了在将金属成型体侧固定的状态下，直至金属成型体和树脂成 型体发生断裂为止沿图10所示的Xl方向进行拉伸的情况下的最大载荷。
[0182] 〈拉伸试验条件〉
[0183] 试验机！Tensilon UCT-IT
[0184] 拉伸速度：5mm/mi η
[0185] 夹具间距离：50mm
[0186] [表 1]
【主权项】
1. 复合成型体的制造方法，其是由金属成型体和树脂成型体接合而成的复合成型体的 制造方法，其包括下述工序， 第1工序：在所述金属成型体的与所述树脂成型体的接合面，形成开口部的平均直径 (Db)为1.0?1000ym、最大深度为10?1000ym的凹部或者开口部的平均宽度（Wb)为 1. 0?1000ym、最大深度为10?1000ym的槽； 第2工序：在形成了所述凹部或槽的金属成型体的接合面，形成开口部的平均直径 (Ds)为0. 01?50ym的凹部或者开口部的平均宽度（Ws)为0. 01?50ym的槽； 第3工序：然后，将金属成型体的包含接合面的部分配置在模具内，使用将要形成树脂 成型体的树脂进行嵌件成型，得到复合成型体。
2. 根据权利要求1所述的复合成型体的制造方法，其中， 所述第1工序通过选自激光照射、冲压加工、滚压加工及切削加工中的方法实施， 所述第2工序通过选自激光照射、蚀刻处理、冲压加工及喷射加工中的方法实施。
3. 根据权利要求1所述的复合成型体的制造方法，其中，所述金属成型体是利用压铸 成型法制造的。
4. 根据权利要求1?3中任一项所述的复合成型体的制造方法，其中，所述金属成型体 的与所述树脂成型体的接合面为平面或曲面。
5. 根据权利要求2所述的复合成型体的制造方法，其中，所述金属成型体是利用压铸 成型法制造的。
6. 根据权利要求1、2及5中任一项所述的复合成型体的制造方法，其中，所述金属成型 体的与所述树脂成型体的接合面为平面或曲面。
【专利摘要】本发明提供接合强度高的复合成型体的制造方法。该复合成型体的制造方法是制造由金属成型体和树脂成型体接合而成的复合成型体的方法，其中，该方法包括下述工序：在所述金属成型体的与所述树脂成型体的接合面形成开口部的平均直径(Db)为1.0～1000μm、最大深度为10～1000μm的凹部、或开口部的平均宽度(Wb)为1.0～1000μm、最大深度为10～1000μm的槽的第1工序；在形成了所述凹部或槽的金属成型体的接合面形成开口部的平均直径(Ds)为0.01～50μm的凹部、或开口部的平均宽度(Ws)为0.01～50μm的槽的第2工序；其后，将金属成型体的包含接合面的部分配置在模具内，使用将要形成树脂成型体的树脂进行嵌件成型而得到复合成型体的第3工序。
【IPC分类】B23K26-36, B29C45-14
【公开号】CN104602889
【申请号】CN201380046151
【发明人】池田大次, 北川友纪, 朝见芳弘, 板仓雅彦
【申请人】大赛璐塑料株式会社, 株式会社大赛璐
【公开日】2015年5月6日
【申请日】2013年9月4日
【公告号】WO2014038563A1