滚镀装置及滚镀自动生产线的制作方法

本发明涉及电镀生产设备，特别涉及一种滚镀装置及滚镀自动生产线。

背景技术：

标准件尤其是高强标准件要进行氰化电镀锌和/或电镀镉来增加标准件的抗腐蚀性，主要应用在航空航天、高铁、造船等领域。现有标准件滚筒电镀自动线采用行车形式，零件在滚筒中转动实现除油、热水洗、冷水水洗、酸洗、中和、冷水洗、电镀(氰化镀锌或镀镉)、冷水水洗等工序，行车实现滚筒的出槽、入槽和工序间转换。

由于滚筒要入槽和出槽，因此造成槽液带出量大(槽液消耗大)，溶液消耗大，废水排放量大浓度高，废气排放量大。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种滚镀装置及滚镀自动生产线，滚筒不需入槽和出槽，槽液带出量少，消耗小，废水排放量小。

第一方面，本发明提供的一种滚镀装置，包括：壳体、可转动的设置在所述壳体中的滚筒、与所述滚筒传动连接的电机、用于接收物料的入料带和用于输出物料的出料带，所述入料带设置在所述滚筒沿轴线方向的前端，所述出料带设置在所述滚筒的沿轴线方向的后端。

进一步地，所述滚筒的表面布满通孔，且所述滚筒的轴线沿前后方向设置，所述滚筒内设置有挡板，所述挡板的一端与所述滚筒的内壁连接，另一端向所述滚筒的轴线延伸，所述挡板在延伸方向的长度小于所述滚筒在所述延伸方向弦长的一半，所述挡板的第一面与所述滚筒的内壁之间在轴向的投影形成槽壁夹角小于90度的V形倾料槽；

所述壳体的前端面设置有第一入口，所述滚筒的前端面设置有第二入口，所述滚筒的后端面设置有第一出口，所述壳体的后端面设置有第二出口；

所述入料带依次穿过所述第一入口和所述第二入口从所述壳体的前方伸入所述滚筒，所述出料带依次穿过所述第一出口和所述第二出口，从所述滚筒中延伸到所述壳体的后方。

本申请中，滚筒朝向所述V形倾料槽槽口方向旋转为反向旋转，反之为正向旋转。

进一步地，所述挡板为三角板，所述三角板的其中一边与所述滚筒的圆周重合，另两边分别形成所述挡板第一面和第二面。

进一步地，所述滚筒内设置有阳极和用于与被电镀的零件接触的阴极。

进一步地，所述滚筒内设置有钛篮，所述阳极放置在所述钛篮中，所述阴极为设置在所述滚筒内圈和外圈的铜带，所述内圈铜带与所述外圈铜带电连接，所述外圈铜带与碳刷电连接。

进一步地，所述入料带为倾斜设置的坡度板，所述出料带为电动输送带。

进一步地，所述出料带的下方设置有用于将槽液回流的回流槽。

进一步地，所述出料带的上方设置有风刀或喷淋装置。

进一步地，所述壳体的上端设置有排风口，所述排风口设置有空气净化装置。

本发明提供的滚镀装置工作原理如下：根据需要在壳体中放置槽液，零件通过入料带进入滚筒，并浸泡在槽液中。通过滚筒转动，对零件进行翻转，浸泡完成后，通过出料带输出壳体，进入下一道工序。

本发明的滚镀装置，采用滚筒不出槽的方式来实现零件在各工位的转换，在滚筒内设置挡板，滚筒和壳体的两端面开孔，安装入料带和出料带，正向转动滚筒，使零件在各工位中实现如除油、水洗、酸洗、电镀等工序；滚筒反转时，零件倾倒在出料带上，将零件输送到下一个工位中，完成下道工序，从而避免了滚筒入槽和出槽将槽液带出，降低了槽液的消耗，减少了废水。

第二方面，本发明提供的滚镀自动生产线，包括：依次设置的化学除油工位、热水洗工位、弱腐蚀工位、第一冷水洗工位、中和工位、第二冷水洗工位、一个或多个电镀工位、以及第三冷水洗工位。

每个工位上均设置有上述滚镀装置，并在壳体中放置对应的槽液；任意相邻的两个工位中，上级工位上滚镀装置的出料带与下级工位上滚镀装置的入料带连接。

本发明的滚镀自动生产线，采用了多个本发明第一方面提供的滚镀装置，形成化学除油工位、热水洗工位、弱腐蚀工位、第一冷水洗工位、中和工位、第二冷水洗工位、一个或多个电镀工位、以及第三冷水洗工位，从而组成一条完整的滚镀自动生产线。采用滚筒不出槽的方式来实现零件在各工位的转换，在滚筒内设置挡板，滚筒和壳体的两端面开孔，安装入料带和出料带，正向转动滚筒，使零件在各工位中实现如除油、水洗、酸洗、电镀等工序；滚筒反转时，零件倾倒在出料带上，将零件输送到下一个工位中，完成下道工序，从而避免了滚筒入槽和出槽将槽液带出，降低了槽液的消耗，减少了废水。

其中，根据需要，在所述化学除油工位、热水洗工位和第三冷水洗工位的出料带上方设置有一个或多个喷淋装置。同时，所述电镀工位上，也可通过在滚镀装置的出料带上方设置有风刀，减少零件对槽液的带出量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明实施例1提供的滚镀装置的主视图；

图2为图1中滚镀装置的俯视图；

图3为图1中滚镀装置的左视图；

图4为本发明实施例1提供的滚镀自动生产线的结构示意图。

附图标记说明

100、壳体 110、排风口 200、滚筒

210、滚筒电机 220、挡板 221、V形倾料槽

310、坡度板 320、电动输送带 321、输送带电机

311、齿圈 410、钛篮 420、铜带

421、碳刷 510、回流槽 520、风刀

530、喷淋装置 S100、化学除油工位 S200、热水洗工位

S300、弱腐蚀工位 S400、第一冷水洗工位 S500、中和工位

S600、第二冷水洗工位 S700、氰化镀锌工位 S800、氰化镀镉工位

S900、第三冷水洗工位

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。

实施例1

参照图1到图3，在本实施例中，本发明提供的滚镀装置，包括：壳体100、可转动的设置在所述壳体100中的滚筒200、与所述滚筒200传动连接的滚筒电机210、用于接收物料的入料带和用于输出物料的出料带，所述入料带设置在所述滚筒200沿轴线方向的前端，所述出料带设置在所述滚筒200的沿轴线方向的后端。

本实施例中，滚筒200朝向所述V形倾料槽221槽口方向旋转为反向旋转，反之为正向旋转。

本实施例提供的滚镀装置工作原理如下：根据需要在壳体100中放置槽液，零件通过入料带进入滚筒，并浸泡在槽液中。通过滚筒200转动，对零件进行翻转，浸泡完成后，通过出料带输出壳体100，进入下一道工序。

上述滚镀装置，采用滚筒200不出槽的方式来实现零件在各工位的转换，在滚筒200内设置挡板220，滚筒200和壳体100的两端面开孔，安装入料带和出料带，正向转动滚筒200，使零件在各工位中实现如除油、水洗、酸洗、电镀等工序；滚筒200反转时，零件倾倒在出料带上，将零件输送到下一个工位中，完成下道工序，从而避免了滚筒200入槽和出槽将槽液带出，降低了槽液的消耗，减少了废水。

具体的，所述滚筒200的表面布满通孔，且所述滚筒200的轴线沿前后方向设置，所述滚筒200内设置有挡板220，所述挡板220的一端与所述滚筒200的内壁连接，另一端向所述滚筒200的轴线延伸，所述挡板220在延伸方向的长度优选小于所述滚筒200在所述延伸方向弦长的一半，所述挡板220的第一面与所述滚筒200的内壁之间在轴向的投影形成槽壁夹角小于90度的V形倾料槽221。

所述壳体100的前端面设置有第一入口，所述滚筒200的前端面设置有第二入口，所述滚筒200的后端面设置有第一出口，所述壳体100的后端面设置有第二出口。

所述入料带依次穿过所述第一入口和所述第二入口从所述壳体100的前方伸入所述滚筒200，所述出料带依次穿过所述第一出口和所述第二出口，从所述滚筒200中延伸到所述壳体100的后方。

根据需要在壳体100中放置槽液，零件通过入料带穿过第一入口和第二入口进入滚筒200，由于滚筒200的筒壁布满通孔，零件会浸泡在槽液中。滚筒200正向旋转时，物料随挡板220上升，挡板220到达滚筒200轴线高度之前已形成向下的坡度，零件沿坡度下滑，回落到槽液中，从而对零件进行搅拌翻转，使零件与槽液充分接触；浸泡结束后，滚筒200反转，零件随挡板220上升，挡板220运行到滚筒200的半径高度之上时，才达到水平，进行旋转，挡板220向轴线倾斜，零件沿挡板220下滑，落到出料带上，并沿出料带经过第一出口和第二出口进入下一道工位。如果挡板220在延伸方向的长度大于弦长的一半，当滚筒200翻转时挡板220水平时，挡板220已超出滚筒200的轴线，继续旋转容易使下落的零件超过出料带的位置，降低了排料速度、甚至无法排料。

本实施例中，所述挡板220为三角板，所述三角板，所述三角板的其中一边与所述滚筒200的圆周重合，另两边分别形成第一面和第二面，正转时，通过第二面对零件进行搅拌翻转，反转时，通过第一面将零件倾倒在出料带上。为了提高工作效率，在本实施例中设置了三块三角板。

所述滚筒200内设置有钛篮410，在所述钛篮410中放置阳极，在所述滚筒200内圈和外圈的设置铜带420，作为阴极。所述内圈铜带420与所述外圈铜带420电连接，所述外圈铜带420与碳刷421电连接。由于阳极在滚动内，电流效率高，电镀时间短。传统滚镀槽是将导电体放置在滚筒内与零件接触，当零件较少时导电效果不好，电镀质量不稳定。

更具体的，所述入料带为倾斜设置的坡度板310，所述出料带为电动输送带320，连接有输送带电机321。入料时，零件通过坡度板310，沿斜面滑动进入滚筒200，出料时，零件落到电动传输带上，随电动传输带移动到壳体100外。

所述滚筒200的外周设置有齿圈311，滚筒电机210的输出轴设置齿轮，齿轮与齿圈311啮合，从而驱动滚筒200正转或反转。

进一步地，为了减少零件对槽液的带出量，减少槽液损耗，和废液排放，所述出料带的下方设置有用于将槽液回流的回流槽510，回流槽510的底部为斜坡，将零件上留下的槽液收集后沿斜坡回流到壳体100内。

在所述出料带的上方还可设置有风刀520或喷淋装置530，通过喷淋装置530可给零件降温和冲洗零件，冲洗水回流到相应壳体中，补充槽液。通过风刀520吹扫零件表面的槽液，吹扫液回流到壳体100内，进一步减少槽液带出。

由于本申请设置壳体100，壳体100内空间相对封闭，特在壳体100的上端设置有排风口110，对产生的废气集中排放，进一步的在所述排风口110根据废气的种类设置空气净化装置，含氰净化装置或酸碱净化装置。

还可在壳体上设置透明槽盖，槽盖可推拉开启，用于观察内部工作状况。

实施例2

参照图4，本实施例提供的滚镀自动生产线，包括：依次设置的化学除油工位S100、热水洗工位S200、弱腐蚀工位S300、第一冷水洗工位S400、中和工位S500、第二冷水洗工位S600、两个氰化镀锌工位S700、两个氰化镀镉工位S800、以及第三冷水洗工位S900。

每个工位上均设置有上述滚镀装置；任意相邻的两个工位中，上级工位上滚镀装置的出料带与下级工位上滚镀装置的入料带连接。在所述化学除油工位S100、热水洗工位S200和第三冷水洗工位S900的出料带上方设置有一个或多个喷淋装置。同时，所述氰化镀锌工位S700和氰化镀镉S800工位上，在滚镀装置的出料带上方设置有风刀，减少零件对槽液的带出量。

在化学除油工位S100和弱腐蚀工位S300上，滚镀装置设置排风口，排风口上设置有酸碱净化装置。在氰化镀锌工位S700和氰化镀镉工位S800上，滚镀装置也设置排风口，排风口上设置有含氰净化装置，从而净化废气中的污染物，防止空气污染。

本实施例的滚镀自动生产线，采用了多个本发明第一方面提供的滚镀装置，形成化学除油工位、热水洗工位、弱腐蚀工位、第一冷水洗工位、中和工位、第二冷水洗工位、一个或多个电镀工位、以及第三冷水洗工位，从而组成一条完整的滚镀自动生产线。采用滚筒不出槽的方式来实现零件在各工位的转换，在滚筒内设置挡板，滚筒和壳体的两端面开孔，安装入料带和出料带，正向转动滚筒，使零件在各工位中实现如除油、水洗、酸洗、电镀等工序；滚筒反转时，零件倾倒在出料带上，将零件输送到下一个工位中，完成下道工序，从而避免了滚筒入槽和出槽将槽液带出，降低了槽液的消耗，减少了废水。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

本发明的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。