本实用新型属于油田机械采油技术领域，具体涉及一种电加热井下油气分离器。
背景技术：
在油田开采过程中，普遍采用有杆往复泵进行生产。部分气油比较大区块，伴生气含量高，有杆泵生产过程中，常常会因为气体影响或者气锁，造成油井泵效低或者不出液，影响油井正常生产。
目前，针对这一问题主要的防治措施是应用防气抽油泵或者井下油气分离器。在实际生产过程中，在用的防气抽油泵相较于普通抽油泵结构较为复杂，故障率较高；常规的井下油气分离器由于井下空间限制，气液有效分离的时间和空间有限，分离能力受限，对于高气油比油井效果差；现有的井下油气分离装置多采用在中心管外套上螺旋片后使环型空间截面积增大，利用旋流分离原理使井下油气初步分离，分离效果不太明显。
技术实现要素：
本实用新型的目的是解决常规井下油气分离器，在高气油比油井中分离效果差的问题。
为此，本实用新型提供了一种电加热井下油气分离器，包括外筒，外筒内沿轴向中心线设有中心管，外筒外壁上端开设有均向上倾斜且相对的进液单向阀和出口单向阀，外筒外壁上均匀缠绕有电伴热带。
所述外筒底端开设开口，开口连接尾管，尾管底端连接母堵。
所述外筒顶端连接泵筒，中心管顶端与泵筒吸入口连接。
所述中心管下端开口呈斜面，中心管下端距离外筒筒底1～2cm。
所述电伴热带连接着电缆。
本实用新型的有益效果：本实用新型提供的这种电加热井下油气分离器，替代常规使用的眼管，做为唯一进液通道。该油气分离器下端连接一定长度沉砂尾管和母堵，上端连接抽油泵，通过高温使气相溶解度降低以及重力分异结构等二次分离措施，高效分离气液两相。该油气分离器针对高气油比油井，达到提高抽油泵效，保证油井正常生产的目的。
以下将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。
附图说明
图1是电加热井下油气分离器的结构示意图。
附图标记说明：1、电缆；2、套管；3、出口单向阀；4、电伴热带；5、油管；6、柱塞；7、抽油泵；8、泄油器；9、进液单向阀；10、中心管；11、外筒；12、尾管；13、母堵。
具体实施方式
实施例1：
为了解决常规井下油气分离器，在高气油比油井中分离效果差的问题，本实施例提供了一种如图1所示的电加热井下油气分离器，包括外筒11，外筒11内沿轴向中心线设有中心管10，外筒11外壁上端开设有均向上倾斜且相对的进液单向阀9和出口单向阀3，外筒11外壁上均匀缠绕有电伴热带4。
本实施例提供的电加热井下油气分离器的工作原理和应用过程如下：
柱塞6、抽油泵7、泄油器8、电加热井下油气分离器、尾管12和母堵13由上至下依次连接组成管柱，下入油管5内，进液单向阀9和出口单向阀3伸出至油管5和套管2之间的环空内，油套环空内的油气混合物由进液单向阀9进入电加热井下油气分离器内，通过电伴热带4加热产生高温使气相溶解度降低，气相迅速从液相中析出，初步分离出的气液两相，经由中心管10和外筒11组成的重力分异机构进行二次分离，液相密度大，由中心管10底部入口进入中心管10，该中心管10和抽油泵7泵吸入口相通，液相由此通过泵筒以及油管举升至地面，分离出来的气相密度小，气体上浮至顶部出口单向阀3，由此进入油管5和套管2环形空间。
实施例2：
在实施例1的基础上，所述外筒11底端开设开口，开口连接尾管12，尾管12底端连接母堵13。对油气比比较高，容易受气体影响的井，通过泵下尾管12，可以减缓气体对泵的影响。在实际生产过程中，有杆泵采油管柱增加尾管12具有沉砂、收集井液流体固相颗粒，净化井筒等功能，可根据井液状况选择是否安装。增加尾管12后，尾管12内空间首先被井液填满，后续进入该管柱液体可正常进行油气分离。
实施例3：
在实施例1的基础上，所述外筒11顶端连接抽油泵7，中心管10顶端与抽油泵7吸入口连接。液相由抽油泵7泵吸入口以及油管举升至地面，分离出来的气相密度小，气体上浮至顶部出口单向阀3。
实施例4：
在实施例1的基础上，所述中心管10下端开口呈斜面，在保证液体通过量的情况下尽可能小，中心管10下端距离外筒11筒底1～2cm。中心管10下方的斜向开口，有利于液相进入中心管10内。
实施例5：
在实施例1的基础上，所述电伴热带4连接着电缆1。电缆1下部与电伴热带4相连，为电伴热带4供电加热外筒11，上部由卡箍固定在油管5上，连至井口。
本实用新型提供的这种电加热井下油气分离器，替代常规使用的眼管，做为唯一进液通道。该油气分离器下端连接一定长度沉砂尾管和母堵，上端连接抽油泵，通过高温使气相溶解度降低以及重力分异结构等二次分离措施，高效分离气液两相。该油气分离器针对高气油比油井，达到提高抽油泵效，保证油井正常生产的目的。
以上例举仅仅是对本实用新型的举例说明，并不构成对本实用新型的保护范围的限制，凡是与本实用新型相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。