一种慢降可调式液压换向阀的制作方法

本实用新型主要涉及液压系统控制技术领域，具体是一种慢降可调式液压换向阀。

背景技术：

目前社会大量散装物料如砂子、石块、石子、矿石、煤炭、渣土......的转运，大多数都采用自卸车来完成，自卸车基本上均采用气控液压举升自卸装置。当将货物运输到目的地后，用手动操作气控液压换向阀系统，将汽车货箱前端向上举升，此时货箱将绕货箱的后支点铰链旋转，使得货箱形成一定的倾斜角度，当角度大于所装货物的自锁角时，货物会自动从货箱中流淌下来，达到自动卸车的目的。当货物卸完后，或者货物只卸一部分(剩余部分到其他地点再卸)，均须将货箱安全平稳下降至原点。货箱举升的基本形式是利用单作用伸缩油缸，货箱下降的基本形式是利用货箱自重的重力作用将伸缩油缸中的液压油压回到油箱。

下述被为广泛采用的一种自卸车专用液压换向阀，原设计如下图1所示，该阀在下降过程中，因阀杆相对阀孔的轴向位置是不动的，所以下降回油的通道截面是恒定不变的，货箱下降受重力加速度的作用，会越降越快，下降到底瞬间，会给车架底盘向下的冲击力，造成结构受损，整车晃动，并潜在一定的危险性。该现象属于原本设计性能不善。

技术实现要素：

鉴于现有技术中存在的不足和缺陷，本实用新型提供了一种慢降可调式液压换向阀。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种慢降可调式液压换向阀，包括阀体、安全阀组件、阀孔丝堵、阀杆、气缸，弹簧室、气缸后盖，在所述阀体右侧、阀杆上设有阀杆密封圈，在所述气缸内设有活塞，所述活塞与弹簧室连接，在所述活塞上设有螺钉，在所述气缸顶部设有下降气口、举升气口，所述活塞位于下降气口、举升气口内，在所述举升气口、气缸后盖之间设有慢降活塞，所述慢降活塞与气缸后盖上调节杆连接，在所述气缸后盖上设有慢降气口。

作为本实用新型的进一步改进，所述弹簧室包括小簧座、复位弹簧、定距管口、大簧座，所述小簧座设置在阀体端，所述大簧座设置在活塞端，所述小簧座、大簧座通过复位弹簧、定距管口连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述下降气口设置于弹簧室内，所述举升气口设置在活塞与慢降活塞之间。

作为本实用新型的进一步改进，在所述调节杆上设有六角薄螺母。

作为本实用新型的进一步改进，所述慢降活塞上午直径大于活塞的直径。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果为：

(1)革新设计了该阀的气控系统结构，新增加了可调式慢降功能。慢降速度可根据不同的要求随意调整。

(2)缩短了气缸长度，优化了气缸内部结构，使得气控系统结构更加紧凑，提高了该阀的性价比。

(3)阀杆的长度由原来的228缩短到194.5，优化了阀杆结构，提高了阀杆的刚度，降低了阀杆的加工变形量，提高了阀杆的生产效率，降低了阀杆的生产成本。

(4)该阀体右端沉割槽a1右侧有一通孔E与气缸左端弹簧室是相通的，当阀杆作轴向移动时，弹簧室发生容积变化，弹簧室的液压油可经孔E来回窜动来调节弹簧室的容积变化。

(5)该阀的设计阀体阀孔右端增加了密封装置。优化了气控结构，新增了可调式慢降功能，缩短了气缸长度，简化了阀杆的结构，并缩短了其长度。使得结构紧凑，外型美观，避免了快速下降到底而造成的冲击，提高了整车的使用寿命，消除了相应的事故隐患。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明：

图1为现有技术的主视图；

图2为现有技术的中A-A的剖视图；

图3为本实用新型一种慢降可调式液压换向阀的主视图；

图4为本实用新型一种慢降可调式液压换向阀的中A-A的剖视图；

图5为本实用新型一种慢降可调式液压换向阀的举升结构示意图；

图6为本实用新型一种慢降可调式液压换向阀的下降结构示意图；

图7为本实用新型一种慢降可调式液压换向阀的慢将结构示意图；

图中：1阀体、2安全阀组件、3阀孔丝堵、4阀杆、5阀杆密封圈、6小簧座、7复位弹簧、8定距管口、9下降气口、10大簧座、11活塞、12举升气口、13螺钉、14气缸、15慢降活塞、16气缸后盖、17慢降气口、18调节杆、19六角薄螺母。

具体实施方式

为了本实用新型的技术方案和有益效果更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行进一步的详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用于理解本实用新型，并不用于限定本实用新型，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种慢降可调式液压换向阀，包括阀体1、安全阀组件2、阀孔丝堵3、阀杆4、气缸 14，弹簧室、气缸后盖16，其特征在于：在所述阀体1右侧、阀杆4上设有阀杆密封圈5，在所述气缸14内设有活塞11，所述活塞11与弹簧室连接，在所述活塞11上设有螺钉13，在所述气缸14顶部设有下降气口9、举升气口12，所述活塞11位于下降气口9、举升气口 12内，在所述举升气口12、气缸后盖16之间设有慢降活塞15，所述慢降活塞15与气缸后盖16上调节杆18连接，在所述气缸14后盖上设有慢降气口17。

所述弹簧室包括小簧座6、复位弹簧7、定距管口8、大簧座10，所述小簧座6设置在阀体端，所述大簧座10设置在活塞端，所述小簧座6、大簧座10通过复位弹簧7、定距管口8 连接。

所述下降气口9设置于弹簧室内，所述举升气口12设置在活塞11与慢降活塞15之间。

在所述调节杆上设有六角薄螺母19。

工作原理

非工作状态(阀杆处中间位置)

当该阀非工作状态时，如图3所示，此时下降气口9举升气口12慢降气口1均处在排气状态。该阀的阀杆4在复位弹簧7的弹性作用下处在左右行程的中间位置。此时工作接口C 被阀杆4封堵，油缸与阀的进油、回油均不相通。

当高压油泵供出的液压油经该阀进油口P进入阀体1，经沉割槽a，(沉割槽a与b与回油口T与T1均相通)经回油口T与T1直接回到油箱。回油口T与T1均为回油，用户可根据方便需要，随意选用。此时油泵供油处在无压循环卸荷状态，驱动油泵的发动机功率损失甚微。

货箱举升：阀杆处左端位置，如图5所示

当举升气口12进气，下降气口9排气，慢降气口17排气。压缩空气进入到活塞11右端推动活塞11同时推动阀杆4大簧座10向左移动8毫米至图示死点位置，使得复位弹簧7压缩至图示位置，慢降活塞15被推到右端死点。此时阀杆4将进油口P与沉割槽a通道封堵，将进油口P与工作接口C接通，液压油经该阀进油口P进入阀体1直通工作接口C给油缸供油进行举升。

在举升过程中，当举升载荷超过额定值时，先导式安全阀组件2被工作介质液压油推动安全阀芯打开安全阀流向阀杆4左端，向右推动阀杆4往中间位置移动，直至溢流。安全阀的额定压力是在出厂前已校准，不得擅自乱调。

货箱下降，阀杆处右端位置

如图6所示，当下降气口9进气，举升气口12排气，慢降气口17排气，压缩空气进入到活塞11左端，推动活塞11并带动阀杆4向右移动8毫米，并推动小簧座6，使得复位弹簧7向右压缩到图示位置，此时油泵所供液压油经进油口P进入沉割槽a到回油口T或T1回油，供油系统处于卸荷状态。举升油缸内的液压油受汽车货箱自重的作用将液压油压回到工作口C，经沉割槽b到回油口T或T1进行回油到油箱，实现货箱下降。

货箱慢降，阀杆处中间偏右位置

当货箱在正常下降时，货箱下降受重力加速度的作用，会越降越快，下降到底瞬间，会给车架底盘一向下的冲击力，造成相应的损坏。为避免这种现象发生，可在下降接近到底时，切换为慢降方式，如图7所示，就是在正常下降模式下，将慢降气口17由排气切换为进气状态。活塞11直径为Φ47毫米，其面积为17.17平方厘米，慢降活塞15的直径为Φ50毫米，其面积为19.47平方厘米，两者面积差为2.3平方厘米，当工作气压均为0.7Mpa时，两者所产生的气动推力差为16kg。因为慢降活塞15的推力大于活塞11，所以慢降活塞15向左移动8毫米至气缸异径台阶死点，同时带动调节杆18推动螺钉13、活塞11、阀杆4、向左移动至图示位置，复位弹簧7、随之释放并推动小簧座6、向左至阀杆4、轴肩为止。此时油泵所供液压油经进油口P进入沉割槽a到回油口T或T1回油，处于回油卸荷状态。举升油缸内的液压油受汽车货箱自重的作用将液压油压回到工作口C,经k点处阀杆4与阀孔之间的环形狭缝到沉割槽b到回油口T实现定量回油到油箱。上述环形狭缝的大小决定于下降速度的快慢。调整该狭缝的大小首先将扁六角螺母19松开，转动调节杆8，调至合理的狭缝尺寸后，将扁六角螺母19锁紧即可。便可实现理想的慢降速度，避免快速下降到底造成冲击。

在正常下降的过程中会越降越快，也可随时点用慢降，以达到控制下降速度的目的。

新设计的结构方案如图，是将上述通孔E去掉，并在阀体1右侧增加密封圈5，而阀杆4 右端的可泄漏点仅此一处。从而密封的可靠性得以改善。弹簧室的容积变化可伴随下降气口 9的进、排气同步而解。

值得注意的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。