专利名称：汽车液压离合系统用新型离合主缸总成的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种汽车液压离合系统用新型离合主缸总成。
背景技术：
汽车液压离合系统的离合主缸总成在汽车行驶中使用非常频繁，因此，对离合主 缸的活塞主皮碗使用寿命的要求也非常高。如图l所示，现有离合主缸总成多为补偿孔式， 鉴于目前制造工艺，补偿孔1上不可避免的存在孔口尖角，随着活塞的往复移动，如图2所 示，建压状态时，活塞主皮碗2前端在高压的作用下频繁的被挤压入补偿孔1内，孔口尖角 将会加重活塞主皮碗的磨损，严重影响活塞主皮碗的使用寿命。
实用新型内容本实用新型的发明目的在于提供一种汽车液压离合系统用新型离合主缸总成，能
够有效延长活塞主皮碗的使用寿命。 实现本实用新型发明目的的技术方案 —种汽车液压离合系统用新型离合主缸总成，包括缸体，缸体内设有第一油腔，油腔 与缸体上的出油口相连通，缸体上设有进油管道；还包括可在缸体内移动的活塞，活塞端部设 有活塞主皮碗，其特征在于在活塞前部外侧与缸体内侧之间设有第二油腔，第二油腔与第一 油腔之间通过锥形孔相连，活塞主皮碗位于锥形孔的内侧并与锥形孔相配合，通过活塞主皮碗 的移动可使第二油腔与第一油腔之间连通或隔断；进油管道的补偿孔与第二油腔相连通。 进油管道的补偿孔位于活塞主皮碗后部的上方。 补偿孔位于进油管道的尾端。 第二油腔直径大于第一油腔。 本实用新型具有的有益效果 本实用新型对补偿孔位置进行调整，能够有效避免补偿孔孔口尖角对活塞主皮碗 的损害，能够有效延长活塞主皮碗、主缸的使用寿命，同时，本实用新型还具有结构简单、加 工方便、成本低的优点。
图1为现有补偿孔式离合主缸结构示意图； 图2为现有离合主缸建压状态时活塞主皮碗部分的局部放大图； 图3为本实用新型的结构示意图； 图4为本实用新型离合主缸自由状态时活塞主皮碗部分的局部放大图； 图5为本实用新型离合主缸建压状态时活塞主皮碗部分的局部放大图。
具体实施方式如图3所示，缸体7内设有第一油腔6 油腔与缸体上的出油口9相连通，缸体上设有进油管道5 ;还包括可在缸体内移动的活塞ll，活塞端部设有活塞主皮碗3。 如图3、图4所示，在活塞前部外侧与缸体7内侧之间设有第二油腔8，第二油腔直 径大于第一油腔，第二油腔8与第一油腔6之间通过锥形孔相连，活塞主皮碗3位于锥形孔 的内侧。如图4、图5所示，进油管道的补偿孔4与第二油腔8相连通。进油管道的补偿孔 4位于活塞主皮碗后部的上方，补偿孔4位于进油管道5的尾端。 如图4所示，离合主缸处自由状态时，活塞主皮碗3与锥形孔存在间隙，使得第一 油腔6和第二油腔8相通，两油腔液压相等。推动活塞推杆10，活塞主皮碗3随着活塞向 左移动，活塞主皮碗与锥形孔间隙逐渐变小，当移动到如图5所示的位置时，活塞主皮碗3 与锥形孔、第一油腔内径形成过盈配合，第一油腔和第二油腔隔断，主缸第一油腔6开始建 压，压力随着活塞主皮碗的向左移动逐渐加大，并通过连接在出油口 9的管路传递到离合 器，使离合器分离。 当撤去活塞推杆10上的力后，由于第一油腔6的压力大于第二腔8的压力，两腔 的压力差促使活塞11随着活塞主皮碗向右移动，并在离合踏板回位弹簧和惯性的作用下 移到图4所示位置，离合主缸回到自由状态。
权利要求一种汽车液压离合系统用新型离合主缸总成，包括缸体，缸体内设有第一油腔，油腔与缸体上的出油口相连通，缸体上设有进油管道；还包括可在缸体内移动的活塞，活塞端部设有活塞主皮碗，其特征在于在活塞前部外侧与缸体内侧之间设有第二油腔，第二油腔与第一油腔之间通过锥形孔相连，活塞主皮碗位于锥形孔的内侧并与锥形孔相配合，通过活塞主皮碗的移动可使第二油腔与第一油腔之间连通或隔断；进油管道的补偿孔与第二油腔相连通。
2. 根据权利要求1所述的汽车液压离合系统用新型离合主缸总成，其特征在于进油 管道的补偿孔位于活塞主皮碗后部的上方。
3. 根据权利要求2所述的汽车液压离合系统用新型离合主缸总成，其特征在于补偿 孔位于进油管道的尾端。
4. 根据权利要求1至3任何一项所述的汽车液压离合系统用新型离合主缸总成，其特 征在于第二油腔直径大于第一油腔。
专利摘要本实用新型涉及一种汽车液压离合系统用新型离合主缸总成，能够有效延长活塞主皮碗的使用寿命。技术方案一种汽车液压离合系统用新型离合主缸总成，包括缸体，缸体内设有第一油腔，油腔与缸体上的出油口相连通，缸体上设有进油管道；还包括可在缸体内移动的活塞，活塞端部设有活塞主皮碗，其特征在于在活塞前部外侧与缸体内侧之间设有第二油腔，第二油腔与第一油腔之间通过锥形孔相连，活塞主皮碗位于锥形孔的内侧并与锥形孔相配合，通过活塞主皮碗的移动可使第二油腔与第一油腔之间连通或隔断；进油管道的补偿孔与第二油腔相连通。
文档编号F16D25/08GK201521568SQ20092021762
公开日2010年7月7日 申请日期2009年9月29日 优先权日2009年9月29日
发明者于士良 申请人:奇瑞汽车股份有限公司