蜗杆轴承装配组件的制作方法

文档序号:12556414
蜗杆轴承装配组件的制作方法与工艺

本实用新型涉及蜗杆、轴承紧固技术领域,尤其涉及一种蜗杆轴承装配组件。



背景技术:

现有技术中,Col-PAS伺服系统中的轴承直接过盈配合在蜗杆上,以将轴承实现轴向固定,避免在运行中轴承产生轴向窜动。

而在将轴承直接过盈配合在蜗杆上,需要对轴承沿着其径向施加压力,如此会减小滚珠与轴承内圈和轴承外圈之间的轴向游隙,不利于滚珠滚动。将轴承内圈直接过盈配合在蜗杆上,也可能会使得轴承内圈发生形变,加大了轴承的磨损程度,缩短了轴承的使用寿命。



技术实现要素:

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺陷,提供一种蜗杆轴承装配组件,其便于组装,在组装的过程中不会变形,降低了磨损程度,延长了使用寿命。

本实用新型技术方案提供一种蜗杆轴承装配组件,包括蜗杆和轴承;其中,所述蜗杆包括蜗杆主体和安装端,在所述蜗杆主体与所述安装端之间具有定位台阶;所述轴承配合在所述安装端上,所述轴承的一侧与所述定位台阶接触;在所述安装端上还固定设置有定位件,所述轴承的另一侧与所述定位件接触,且所述轴承通过所述定位件紧固在所述安装端上。

进一步地,所述定位件通过压铆方式固定配合在所述安装端上。

进一步地,在所述定位件被压铆在所述安装端上之前,所述定位件呈圆环形;在所述定位件被压铆在所述安装端上之后,所述定位件的外圈面上具有多个压铆凹槽。

进一步地,在所述定位件的内圈面上对应于所述压铆凹槽的位置具有朝向所述安装端延伸的形变凸起。

进一步地,多个所述压铆凹槽均匀地布置在所述定位件的所述外圈面上。

进一步地,所述轴承包括轴承内圈和轴承外圈,所述轴承内圈配合在所述安装端上;所述轴承内圈被轴向定位在所述定位件与所述定位台阶之间。

进一步地,所述蜗杆主体、所述定位台阶和所述安装端一体成型。

进一步地,所述定位件为金属定位件。

采用上述技术方案,具有如下有益效果:

通过在安装端上设置定位件,并将定位件固定配合在安装端上,轴承被轴向定位在定位台阶与定位件之间,轴承与安装端之间无需采用过盈配合就可以实现轴向定位,从而在组装过程中,轴承内圈不会变形,不会改变轴向游隙,且降低了对轴承的摩擦程度,延长了轴承的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的蜗杆轴承装配组件的剖视图;

图2为本实用新型一实施例提供的蜗杆轴承装配组件的爆炸图;

图3为定位件的结构示意图。

附图标记对照表:

1-蜗杆; 11-蜗杆主体; 12-定位台阶;

13-安装端; 2-轴承; 21-轴承外圈;

22-轴承内圈; 23-滚珠; 3-定位件;

31-外圈面; 32-内圈面; 33-压铆凹槽。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是,下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向,词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1-3所示,本实用新型一实施例提供的蜗杆轴承装配组件,包括蜗杆1和轴承2。其中,蜗杆1包括蜗杆主体11和安装端13,在蜗杆主体11与安装端13之间具有定位台阶12。

轴承2配合在安装端13上,轴承2的一侧与定位台阶12接触。

在安装端13上还固定设置有定位件3,轴承2的另一侧与定位件3接触,且轴承2通过定位件3紧固在安装端13上。

组装时,轴承2过渡配合在安装端13上。

该蜗杆轴承装配组件主要于汽车Col-PAS伺服系统中。

通过在安装端13上设置定位件3,并将定位件3固定配合在安装端13上,轴承2被轴向定位在定位台阶12与定位件3之间,轴承2与安装端13之间无需采用过盈配合就可以实现轴向定位,从而在组装过程中,轴承内圈不会变形,不会改变滚珠23与轴承内圈和轴承外圈之间的轴向游隙,且降低了对轴承2的摩擦程度,延长了轴承2的使用寿命。

较佳地,定位件3通过压铆方式固定配合在安装端13上。压铆方式是一种连接方式,具体是指在进行铆接过程中,在外界压力下,被压件发生塑性变形,并与另一个零件铆接,从而实现两个零件可靠连接。

较佳地,如图3所示,在定位件3被压铆在安装端13上之前,定位件3呈圆环形;在定位件3被压铆在安装端13上之后,定位件3的外圈面31上具有多个压铆凹槽33。

也即是,在定位件3被压铆在安装端13上之前,定位件3整体呈圆环形,其外圈面31与内圈面32都为平滑的圆环。

在定位件3被压铆在安装端13上之时,压铆设备对定位件3的外圈面31的指定位置施加朝向安装端13的压力,从而将定位件3压铆在安装端13上,同时,在外圈面31上形成多个压铆凹槽33,内圈面32上与压铆凹槽33对应的位置与安装端13铆接在一起。

压铆凹槽33为在压铆过程中所形成的凹槽。

较佳地,在定位件3的内圈面32上对应于压铆凹槽33的位置具有朝向安装端13延伸的形变凸起,从而与安装端13铆接在一起。

形变凸起为在压铆过程中因变形所形成的凸起,其结构比较微小,形状也不规则,其利于将定位件3的内圈面32铆接在安装端13上。

较佳地,如图3所示,多个压铆凹槽33均匀地布置在定位件3的外圈面31上,使得定位件3压铆过程中受力均匀,增强了防止轴承轴向蹿动的能力。

较佳地,如图2所示,轴承2包括轴承内圈22和轴承外圈21,轴承内圈22配合在安装端13上;轴承内圈22被轴向定位在定位件3与定位台阶12之间。定位台阶12和定位件3的半径大于轴承内圈22的内径,小于轴承内圈22的外径,轴承内圈22的一侧与定位台阶12接触,其另一侧与定位件13接触,从而将轴承内圈22轴向定位,进而实现对轴承2的轴向定位。

较佳地,如图1-2所示,蜗杆主体11、定位台阶12和安装端13一体成型,便于制造,并提高了蜗杆的结构强度。

较佳地,定位件3为金属定位件,结构强度高,使用寿命长。

综上所述,本实用新型提供的蜗杆轴承装配组件,通过定位件对轴承进行轴向定位,无需将轴承过盈配合在蜗杆上,从而在装配过程中避免了轴承内圈变形,不会影响轴向游隙,降低了对轴承的摩擦程度,延长了轴承的使用寿命。

根据需要,可以将上述各技术方案进行结合,以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出,对于本领域的普通技术人员来说,在本实用新型原理的基础上,还可以做出若干其它变型,也应视为本实用新型的保护范围。

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