一种收料方法、装置、设备及存储介质与流程

本发明实施例涉及生产管理技术领域，尤其涉及一种收料方法、装置、设备及存储介质。

背景技术：

在生产过程中，目前物料收料方式单一，只能按批次进行收料。即收料口按批次进行收料，只能将同一个批次的物料收料到一个装载设备中，保证不会出现混批次的情况，防止混料。

然而，实际生产时会出现投产批次多，但每批次投入数量少，一个批次的物料无法装满装载设备的情况。如此，就会出现收料口的装载设备未装满就退走的情况，之后再由现场制造人员对未满的装载设备进行合批，并重新统计物料信息。这样的情况增加了现场制造人员的操作，降低了生产效率，把自动产线变成了半自动产线，这与自动化产线的要求有一定的差距。

技术实现要素：

本发明提供一种收料方法、装置、设备及存储介质，以克服现有收料模式下，需要现场制造人员对未满的装载设备进行合批，并重新统计物料信息的问题，提高生产线的自动化程度，提高生产效率。

第一方面，本发明实施例提供了一种收料方法，包括：

确定收料模式，其中，收料模式包括机种收料模式和批次收料模式；

在确定收料模式为机种收料模式时，若判断来料的来料信息与当前收料口的待收料信息一致，则发出收料指令，以将来料收取至当前收料口的卡夹中，其中，待收料信息包括来料类型和来料机种，来料类型代表工艺流程，来料机种代表工艺参数；

若判断来料信息与待收料信息一致的来料装满了当前收料口的卡夹，则发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

可选的，判断来料的来料信息与当前收料口的待收料信息一致包括：

接收来料在前道工序中所绑定的工艺设备的设备信息，其中，设备信息包括工艺流程和工艺参数；

若判断设备信息与待收料信息一致，则确定来料信息与待收料信息一致。

可选的，该收料方法还包括：

若判断来料的来料信息与当前收料口的待收料信息不一致，则发出拒收指令，以将来料传送至另一收料口。

可选的，该收料方法还包括：

若判断来料信息与待收料信息一致的来料未装满当前收料口的卡夹，则发出等待指令，以等待下一个来料，或根据接收的强制退卡命令发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

可选的，该收料方法还包括：

在退出装满的卡夹并更换空卡夹后，重置卡夹的装载信息，其中，装载信息包括当前可装载来料的数量。

可选的，该收料方法还包括：

在确定收料模式为批次收料模式时，若判断来料的批次信息与当前收料口的待收料的批次信息一致，则发出收料指令，以将来料收取至当前收料口的卡夹中；

若判断该批次的来料都已经进入卡夹中，则发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

第二方面，本发明实施例还提供了一种收料装置，该收料装置包括：

第一判断模块，用于判断当前收料模式是否为机种收料模式；；其中，所述收料模式包括机种收料模式和批次收料模式；

第二判断模块，用于在确定收料模式为机种收料模式时，判断来料的来料信息与当前收料口的待收料信息是否一致；

收料指令发送模块，用于在确定来料的来料信息与当前收料口的待收料信息一致时，发出收料指令，以将来料收取至当前收料口的卡夹中；其中，待收料信息包括来料类型和来料机种，来料类型代表工艺流程，来料机种代表工艺参数；

第三判断模块，用于判断来料信息与待收料信息一致的来料是否装满了当前收料口的卡夹；

退卡指令发送模块，用于在确定来料信息与待收料信息一致的来料装满了当前收料口的卡夹时，发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

可选的，第二判断模块包括：

信息接收单元，用于接收来料在前道工序中所绑定的工艺设备的设备信息，其中，设备信息包括工艺流程和工艺参数；

信息判断单元，用于在确定设备信息与待收料信息一致时，判定来料信息与待收料信息一致。

可选的，收料指令发送模块还用于，在确定来料的来料信息与当前收料口的待收料信息不一致时，发出拒收指令，以将来料传送至另一收料口。

可选的，收料指令发送模块还用于，在确定来料信息与待收料信息一致的来料未装满当前收料口的卡夹时，发出等待指令，以等待下一个来料；

或者，退卡指令发送模块还用于，在确定来料信息与待收料信息一致的来料未装满当前收料口的卡夹时，根据接收的强制退卡命令发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

可选的，该收料装置还包括装载信息重置模块，用于在退出装满的卡夹并更换空卡夹后，重置卡夹的装载信息，其中，装载信息包括当前可装载来料的数量。

可选的，该收料装置还包括：

第四判断模块，用于在确定收料模式为批次收料模式时，判断来料的批次信息与当前收料口的待收料的批次信息是否一致；收料指令发送模块还用于在确定来料的批次信息与当前收料口的待收料的批次信息一致时，发出收料指令，以将来料收取至当前收料口的卡夹中；

第五判断模块，用于判断该批次的来料是否都已经进入卡夹中；退卡指令发送模块还用于在确定该批次的来料都已经进入卡夹中时，发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

第三方面，本发明实施例还提供了一种收料设备，包括：

一个或多个处理器；

存储器，用于存储一个或多个程序；

当一个或多个程序被一个或多个处理器执行，使得一个或多个处理器实现如本发明第一方面任意所述的收料方法。

第四方面，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现如本发明第一方面任意所述的收料方法。

本发明实施例提供的收料方法，在现有的批次收料模式的基础上，新增机种收料模式，将来料类型和机种类型都相同的不同批次的来料放入同一卡夹，直至卡夹装满，以解决现有收料模式下，需要现场制造人员对未满的卡夹进行合批，并重新统计物料信息的问题，提高了生产线的自动化程度，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种收料方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的另一种收料方法的流程图；

图3为本发明实施例提供的又一种收料方法的流程图；

图4为本发明实施例提供的又一种收料方法的流程图；

图5为本发明实施例提供的又一种收料方法的流程图；

图6为本发明实施例提供的一种收料装置的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的一种收料设备的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在生产过程中，目前物料收料方式单一，只能按批次进行收料。即收料口按批次进行收料，只能将同一个批次的物料收料到一个装载设备中，保证不会出现混批次的情况，防止混料。示例性的，在3d显示面板的生产过程中，涉及两种类型的玻璃基板，即lens玻璃基板和spacer玻璃基板，同种类型的玻璃基板也会存在规格尺寸的不同，在生产时，按批次进行收料，不同类型的玻璃基板不能混放，相同类型但规格尺寸不同的玻璃基板也不能混放。

然而，实际生产时会出现投产批次多，但每批次投入数量少，一个批次的基板玻璃无法装满卡夹的情况。如此，就会出现收料口的卡夹未装满就退走，再由现场制造人员对未满的卡夹进行合并，将相同类型相同规格的玻璃基板进行合批，并重新统计物料信息这类的操作。这样的情况增加了现场制造人员的操作，降低了生产效率，把自动产线变成了半自动产线，这与自动化产线的要求有一定的差距。

针对上述问题，本发明实施例提供了本发明实施例提供了一种收料方法，该收料方法可适用于3d显示面板的cell基板收料管理，图1为本发明实施例提供的一种收料方法的流程图，如图1所述，该收料方法具体包括如下步骤：

s110：确定收料模式，其中，收料模式包括机种收料模式和批次收料模式。

具体的，收料模式包括机种收料模式和批次收料模式，其中，批次收料模式为原有的收料模式，在原有的批次收料模式的基础上，新增机种收料模式。其中，批次收料模式即按照来料的批次收料，相同批次的来料放置在同一个卡夹中；机种收料模式即按照来料类型和来料机种进行收料，来料类型相同且来料机种也相同的来料才能放置到同一个卡夹中，进而批次不同但来料类型且来料机种相同的来料可以放置到同一个卡夹中。其中，来料类型表现为物料经过不同的工艺流程，形成类型不同的来料，如lens基板或spacer基板的区别；机种类型表现为同类型的来料的工艺参数不同，如lens基板的规格尺寸不同。

在本发明其中一实施例中，可以根据用户的输入信号确定收料模式，输入信号可以是开关选择信号，即用户在判定该批次来料的数量不足以装满卡夹，则输入开关选择信号，确定收料模式为机种收料模式；反之，则确定收料模式为批次收料模式。为提高系统的自动化程度，可在装载来料的载具上贴上存储有该批次来料的来料信息的标签，在上料的过程中(将装载有来料的载具置于生产设备的物料台)，通过检测设备获取标签内存储的该批次来料的来料信息，该来料信息可以包括该批次来料的数量，将该批次来料的数量与当前收料口卡夹能够装载的来料数量比较，若该批次来料的数量小于卡夹能够装载的来料数量，则发送开关选择信号，确定收料模式为机种收料模式；反之，则确定收料模式为批次收料模式。

s120：在确定收料模式为机种收料模式时，若判断来料的来料信息与当前收料口的待收料信息一致，则发出收料指令，以将来料收取至当前收料口的卡夹中，其中，待收料信息包括来料类型和来料机种，来料类型代表工艺流程，来料机种代表工艺参数。

具体的，装载来料的载具上贴附的标签中存储的来料信息还可以包括来料类型和来料机种，在上料的过程中，通过检测设备获取标签内存储的该批次来料的来料类型信息和来料机种信息，并上传至系统；当前收料口的待收料信息可以是前一批次来料的来料信息，即当前卡夹中装载的来料的来料信息。在确定收料模式为机种收料模式时，若判断来料的来料信息与当前收料口的待收料信息一致，则发出收料指令，以将来料收取至当前收料口的卡夹中。

s130：若判断来料信息与待收料信息一致的来料装满了当前收料口的卡夹，则发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

具体的，生产设备的收料口可以设置计数装置，记录收取到卡夹中的来料的数量，系统判断来料信息与待收料信息一致的来料装满了当前收料口的卡夹时，发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。具体的，可以是报警设备根据退卡指令发出报警提示，用于提示操作员及时人工退卡，并更换新的卡夹；也可以是锁卡机构根据退卡指令，解除当前卡夹与生产设备收料口的锁定，再由传动机构将卡夹传送到定位置，并传送新的卡夹至收料口，实现自动退卡和换卡。

本发明实施例提供的收料方法，在原有的批次收料模式的基础上，新增机种收料模式，在机种收料模式下，将相同类型和相同机种的来料收取至同一卡夹中，避免了在原有批次收料模式下，单批次来料无法装满卡夹，需要现场制造人员对未满的卡夹进行合并，将相同类型相同规格的来料进行合批，并重新统计物料信息的问题，提高了产线的自动化程度和生产效率。

可选的，判断来料的来料信息与当前收料口的待收料信息一致包括：

接收来料在前道工序中所绑定的工艺设备的设备信息，其中，设备信息包括工艺流程和工艺参数；

若判断设备信息与待收料信息一致，则确定来料信息与待收料信息一致。

图2为本发明实施例提供的另一种收料方法的流程图，如图2所示，该收料方法包括：

s210：确定收料模式，其中，收料模式包括机种收料模式和批次收料模式。

s221：在确定收料模式为机种收料模式时，接收来料在前道工序中所绑定的工艺设备的设备信息，其中，设备信息包括工艺流程和工艺参数。

具体的，前道工序的工艺设备中绑定有该设备的设备信息，该设备信息包括工艺流程和工艺参数，不同的工艺流程可以表现为不同的来料类型，不同的工艺参数可以表现为不同的规格尺寸。在确定收料模式为机种收料模式时，系统接收来料在前道工序中所绑定的工艺设备的设备信息。

s222：若判断设备信息与待收料信息一致，则确定来料信息与待收料信息一致。

系统将接受到的前道工序中所绑定的工艺设备的设备信息与当前收料口的待收料信息进行比对，若判断设备信息与待收料信息一致，则确定来料信息与待收料信息一致。待收料信息可以是前一批次来料的来料信息，即当前卡夹中装载的来料的来料信息。

s230：若判断来料信息与待收料信息一致的来料装满了当前收料口的卡夹，则发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

可选的，该收料方法还包括：

若判断来料的来料信息与当前收料口的待收料信息不一致，则发出拒收指令，以将来料传送至另一收料口。

图3为本发明实施例提供的又一种收料方法的流程图，如图3所示，该收料方法包括：

s310：确定收料模式，其中，收料模式包括机种收料模式和批次收料模式。

s320：在确定收料模式为机种收料模式时，判断来料的来料信息与当前收料口的待收料信息是否一致。若一致，则执行步骤s321；若不一致，则执行步骤s322。

s321：发出收料指令，以将来料收取至当前收料口的卡夹中；

s322：发出拒收指令，以将来料传送至另一收料口，收取到一空卡夹或装载有与来料信息相同的物料的卡夹中。当然，在判断来料的来料信息与当前收料口的待收料信息不一致时，也可以发出报警提示，提醒现场操作员及时退卡并更换新的卡夹。

s330：若判断来料信息与待收料信息一致的来料装满了当前收料口的卡夹，则发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

可选的，该收料方法还包括：

若判断来料信息与待收料信息一致的来料未装满当前收料口的卡夹，则发出等待指令，以等待下一个来料，或根据接收的强制退卡命令发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

图4为本发明实施例提供的又一种收料方法的流程图，如图4所示，该收料方法包括：

s410：确定收料模式，其中，收料模式包括机种收料模式和批次收料模式。

s420：在确定收料模式为机种收料模式时，判断来料的来料信息与当前收料口的待收料信息是否一致。若一致，则执行步骤s421；若不一致，则执行步骤s422。

s421：发出收料指令，以将来料收取至当前收料口的卡夹中；

s422：发出拒收指令，以将来料传送至另一收料口，收取到一空卡夹或装载有与来料信息相同的物料的卡夹中。

s430：判断来料信息与待收料信息一致的来料是否装满了当前收料口的卡夹。若是，则执行步骤s431；若否，则执行步骤s432。

s431：发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

s432：发出等待指令，以等待下一个来料，或根据接收的强制退卡命令发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

继续参考图4，可选的，该收料方法还包括：

s440：在退出装满的卡夹并更换空卡夹后，重置卡夹的装载信息，其中，装载信息包括当前可装载来料的数量。

图5为本发明实施例提供的又一种收料方法的流程图，如图5所示，该收料方法包括：

s510：判断该批次来料的数量能否装满当前卡夹。若能，则执行步骤s511；若否，则执行步骤s512。

s511：确定收料模式为机种收料模式，在确定收料模式为机种收料模式后的步骤，在上述实施例中已有详细介绍，在此不再赘述。

s512：确定收料模式为批次收料模式。

s520：在确定收料模式为批次收料模式时，判断来料的批次信息与当前收料口的待收料的批次信息是否一致。若一致，则执行步骤s521；若不一致，则执行步骤s522。

s521：发出收料指令，以将来料收取至当前收料口的卡夹中；

s522：发出拒收指令，以将来料传送至另一收料口，收取到一空卡夹或装载有与来料信息相同的物料的卡夹中。

s530：判断该批次的来料是否都已经进入卡夹中。若是，则执行步骤s531；若否，则执行步骤s532。

s531：发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

s532：发出等待指令，以等待下一个来料，或根据接收的强制退卡命令发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

本发明实施例还提供了一种收料装置，图6为本发明实施例提供的一种收料装置的结构示意图，如图6所示，该收料装置包括第一判断模块10、第二判断模块20、收料指令发送模块30、第三判断模块40和退卡指令发送模块50。

其中，第一判断模块10用于确定当前收料模式。具体的，收料模式包括机种收料模式和批次收料模式，其中，批次收料模式为原有的收料模式，在原有的批次收料模式的基础上，新增机种收料模式。在本发明其中一实施例中，第一判断模块10可以根据用户的输入信号确定收料模式，输入信号可以是开关选择信号，即用户在判定该批次来料的数量不足以装满卡夹，则输入开关选择信号，确定收料模式为机种收料模式；反之，则确定收料模式为批次收料模式。为提高系统的自动化程度，可在装载来料的载具上贴上存储有该批次来料的来料信息的标签，在上料的过程中(将装载有来料的载具置于生产设备的物料台)，通过检测设备获取标签内存储的该批次来料的来料信息，该来料信息可以包括该批次来料的数量，将该批次来料的数量与当前收料口卡夹能够装载的来料数量比较，若该批次来料的数量小于卡夹能够装载的来料数量，则发送开关选择信号，第一判断模块10以此确定收料模式为机种收料模式；反之，则确定收料模式为批次收料模式。

第二判断模块20用于在确定收料模式为机种收料模式时，判断来料的来料信息与当前收料口的待收料信息是否一致。具体的，装载来料的载具上贴附的标签中存储的来料信息还可以包括来料类型和来料机种，在上料的过程中，通过检测设备获取标签内存储的该批次来料的来料类型信息和来料机种信息，并传送至第二判断模块20。当前收料口的待收料信息可以是前一批次来料的来料信息，即当前卡夹中装载的来料的来料信息。

收料指令发送模块30用于在第二判断模块20确定来料的来料信息与当前收料口的待收料信息一致时，发出收料指令，以将来料收取至当前收料口的卡夹中；其中，待收料信息包括来料类型和来料机种，来料类型代表工艺流程，来料机种代表工艺参数。

第三判断模块40用于判断来料信息与待收料信息一致的来料是否装满了当前收料口的卡夹。具体的，生产设备的收料口可以设置计数装置，记录收取到卡夹中的来料的数量，并传送给第三判断模块40，第三判断模块40判断来料信息与待收料信息一致的来料是否装满了当前收料口的卡夹。

退卡指令发送模块50用于在确定来料信息与待收料信息一致的来料装满了当前收料口的卡夹时，发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。具体的，报警设备根据退卡指令发送模块50发出的退卡指令发出报警提示，用于提示操作员及时人工退卡，并更换新的卡夹；或者锁卡机构根据退卡指令发送模块50发出的退卡指令，解除当前卡夹与生产设备收料口的锁定，再由传动机构将卡夹传送到定位置，并传送新的卡夹至收料口，实现自动退卡和换卡。

本发明实施例提供的收料装置，在第一判断模块确定收料模式为机种收料模式，第二判断模块确定来料的来料信息与当前收料口的待收料信息一致后，收料指令发送模块发出收料指令，将相同类型和相同机种的来料收取至同一卡夹中，避免了在原有批次收料模式下，单批次来料无法装满卡夹，需要现场制造人员对未满的卡夹进行合并，将相同类型相同规格的来料进行合批，并重新统计物料信息的问题，提高了产线的自动化程度和生产效率。

可选的，第二判断模块20包括：

信息接收单元21，用于接收来料在前道工序中所绑定的工艺设备的设备信息，其中，设备信息包括工艺流程和工艺参数。具体的，前道工序的工艺设备中绑定有该设备的设备信息，该设备信息包括工艺流程和工艺参数，不同的工艺流程可以表现为不同的来料类型，不同的工艺参数可以表现为不同的规格尺寸。在确定收料模式为机种收料模式时，信息接收单元21接收来料在前道工序中所绑定的工艺设备的设备信息。

信息判断单元22，用于在确定设备信息与所收料信息一致时，判定来料信息与待收料信息一致。信息接收单元21将接受到的前道工序中所绑定的工艺设备的设备信息与当前收料口的待收料信息进行比对，若判断设备信息与待收料信息一致，则确定来料信息与待收料信息一致。待收料信息可以是前一批次来料的来料信息，即当前卡夹中装载的来料的来料信息。

可选的，收料指令发送模块30还用于，在第二判断模块20确定来料的来料信息与当前收料口的待收料信息不一致时，发出拒收指令，以将来料传送至另一收料口。

可选的，收料指令发送模块30还用于，在第三判断模块40确定来料信息与待收料信息一致的来料未装满当前收料口的卡夹时，发出等待指令，以等待下一个来料。

退卡指令发送模块50还用于，在第三判断模块40确定来料信息与待收料信息一致的来料未装满当前收料口的卡夹时，根据接收的强制退卡命令发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

可选的，该收料装置还包括装载信息重置模块60，用于在退出装满的卡夹并更换空卡夹后，重置卡夹的装载信息，其中，装载信息包括当前可装载来料的数量。

可选的，该收料装置还包括第四判断模块和第五判断模块。

在第一判断模块10确定收料模式为批次收料模式时，第四判断模块判断来料的批次信息与当前收料口的待收料的批次信息是否一致。若一致，收料指令发送模块30发出收料指令，以将来料收取至当前收料口的卡夹中；若不一致，收料指令发送模块30发出拒收指令，以将来料传送至另一收料口，收取到一空卡夹或装载有与来料信息相同的物料的卡夹中。其中，批次信息可以是该批次来料的批次号。

第五判断模块判断该批次的来料是否都已经进入卡夹中，若是，退卡指令发送模块50发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹；若否，收料指令发送模块30发出等待指令，以等待下一个来料，直至该批次的来料全部进入当前卡夹中，或退卡指令发送模块50根据接收的强制退卡命令发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

本发明实施例还提供一种收料设备，图7为本发明实施例提供的一种收料设备的结构示意图，如图7所示，该收料设备包括处理器70、存储器71、通信模块72、输入装置73和输出装置74；设备中处理器70的数量可以是一个或多个，图7中以一个处理器70为例；设备中的处理器70、存储器71、通信模块72、输入装置73和输出装置74可以通过总线或其他方式连接，图7中以通过总线连接为例。

存储器71作为一种计算机可读存储介质，可用于存储软件程序、计算机可执行程序以及模块，如本实施例中的一种收料方法对应的模块(例如，一种收料装置中的第一判断模块10、第二判断模块20、收料指令发送模块30、第三判断模块40和退卡指令发送模块50)。处理器70通过运行存储在存储器71中的软件程序、指令以及模块，从而执行设备的各种功能应用以及数据处理，即实现上述的一种在收料方法。

存储器71可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序；存储数据区可存储根据设备的使用所创建的数据等。此外，存储器71可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非易失性固态存储器件。在一些实例中，存储器71可进一步包括相对于处理器70远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至设备。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。

通信模块72，用于与显示屏建立连接，并实现与显示屏的数据交互。输入装置73可用于接收输入的数字或字符信息，以及产生与设备的用户设置以及功能控制有关的键信号输入。

本实施例提供的一种收料设备，可执行本发明任一实施例提供的收料方法，具体相应的功能和有益效果。

本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可执行指令在由计算机处理器执行时用于执行一种收料方法，该方法包括：

确定收料模式，其中，收料模式包括机种收料模式和批次收料模式；

在确定收料模式为机种收料模式时，若判断来料的来料信息与当前收料口的待收料信息一致，则发出收料指令，以将来料收取至当前收料口的卡夹中，其中，待收料信息包括来料类型和来料机种，来料类型代表工艺流程，来料机种代表工艺参数；

若判断来料信息与待收料信息一致的来料装满了当前收料口的卡夹，则发出退卡指令，以退出当前收料口的卡夹。

当然，本发明实施例所提供的一种计算机可读存储介质，其计算机可执行指令不限于如上所述的方法操作，还可以执行本发明任一实施例所提供的收料方法中的相关操作。

通过以上关于实施方式的描述，所属领域的技术人员可以清楚地了解到，本发明可借助软件及必需的通用硬件来实现，当然也可以通过硬件实现，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如计算机的软盘、只读存储器(read-onlymemory,rom)、随机存取存储器(randomaccessmemory,ram)、闪存(flash)、硬盘或光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

值得注意的是，上述收料装置的实施例中，所包括的各个单元和模块只是按照功能逻辑进行划分的，但并不局限于上述的划分，只要能够实现相应的功能即可；另外，各功能单元的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本发明的保护范围。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。