动力电池壳体包膜结构的制作方法

本实用新型属于锂离子电池生产制造技术领域，尤其涉及一种动力电池壳体包膜结构。

背景技术：

锂离子动力电池因具有高能量密度、高工作电压和长使用寿命等优点，已经在各种电动工具中得到了广泛的应用，如电动自行车、电动摩托车和电动汽车等各种电动交通工具。

目前，锂离子动力电池的外壳都是纯铝材制的铝壳或是不锈钢材制的钢壳。这两种材质本身十分光洁，但用该种材质制成的成品电池外壳基本是暗淡无光，且表面还有许多条状划痕、白斑、黑斑、凹凸点，甚至有粗糙感。因为无论是钢壳还是铝壳，它们的壳体壁都非常薄，因此耐磨性和抗变形性极差，尤其在电池的制备过程中，壳体要经过点焊、激光焊、注液、清洗、化成分容等许多操作工序，而每一道工序都是用夹具固定电池壳体完成各项工艺操作，因此会对壳体表面造成不同程度的损伤，使表面产生凹点和划痕等。虽然采取了一些保护措施，如在操作上注意轻拿轻放等措施，但效果仍然不是很理想。

如图1所示，现有技术中，为了避免电池壳体1’表面损伤，一般会在电池壳体1’表面贴覆保护膜2’，然而由于现有包膜工艺的限制，保护膜2’一般只能包覆在电池壳体1’的侧面，电池壳体1’的底面需要另外贴覆底贴片3’。由于多了一道贴底贴片的生产工序，这样不仅大大降低了生产效率，同时也降低了保护膜2’与电池壳体1’的粘接效果。

有鉴于此，确有必要对现有的动力电池壳体包膜结构作进一步改进，以防止电池壳体表面的损伤，同时提高包膜效率和粘接效果。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对现有技术的不足，而提供一种动力电池壳体包膜结构，以防止电池壳体表面的损伤，同时提高包膜效率和粘接效果。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下解决方案：

一种动力电池壳体包膜结构，包括电池壳体，所述电池壳体外表面包覆有PET绝缘保护膜，所述PET绝缘保护膜为一体成型结构。

作为本实用新型动力电池壳体包膜结构的一种改进，所述PET绝缘保护膜包括方形膜片和设置于方形膜片的绝缘胶，所述方形膜片的中部边缘的一侧开设有第一切口和第二切口，所述第一切口和所述第二切口之间形成有第一折起片；所述方形膜片的中部边缘的另一侧开设有第三切口和第四切口，所述第三切口和所述第四切口之间形成有第二折起片；所述第一切口和所述第三切口相对应，所述第二切口和所述第四切口相对应。其中，形成的第一折起片和第二折起片用于包覆电池壳体两侧的底角，以实现对电池壳体外表面的完全包覆；而绝缘胶能够有效提高PET绝缘保护膜与电池壳体的粘接效果。

作为本实用新型动力电池壳体包膜结构的一种改进，所述方形膜片与所述电池壳体接触的表面设置为磨砂状或设置有齿纹，以增加PET绝缘保护膜与电池壳体的粘接面积，从而增强PET绝缘保护膜与电池壳体的粘接效果，防止保护膜脱胶。

作为本实用新型动力电池壳体包膜结构的一种改进，所述第一折起片和所述第二折起片的尺寸大小相同。

作为本实用新型动力电池壳体包膜结构的一种改进，所述第一折起片和所述第二折起片的长度L均为8～50mm。

作为本实用新型动力电池壳体包膜结构的一种改进，所述第一折起片和所述第二折起片的宽度W均为10～50mm。

作为本实用新型动力电池壳体包膜结构的一种改进，长度L＜1/3宽度W。这样能够保证对电池壳体两窄侧面的完全包覆。

作为本实用新型动力电池壳体包膜结构的一种改进，所述方形膜片通过绝缘胶包覆在电池壳体外表面形成中空方体结构。

作为本实用新型动力电池壳体包膜结构的一种改进，所述电池壳体为铝壳或钢壳。

作为本实用新型动力电池壳体包膜结构的一种改进，所述电池壳体为方形壳体或圆柱形壳体。

作为本实用新型动力电池壳体包膜结构的一种改进，所述PET绝缘保护膜的厚度为0.05～5mm。若PET绝缘保护膜过厚，则会降低动力电池的能量密度；若PET绝缘保护膜过薄，则强韧度不够，起不到良好的防止壳体表面损伤的作用。

作为本实用新型动力电池壳体包膜结构的一种改进，所述PET绝缘保护膜的厚度为0.1～1mm。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果在于：本实用新型电池壳体包膜结构设计简单、操作简便，对电池壳体具有良好的绝缘保护效果；一方面，包覆在电池壳体外表面的PET绝缘保护膜，能有效防止电池壳体表面的损伤，提高电池的安全性能；另一方面，一体成型的包膜结构能够克服现有包膜工艺需贴底贴片的缺陷，有效提高包膜效率，并降低生产成本；而且一体成型的包膜结构还有助于提高PET绝缘保护膜与电池壳体的粘接效果。

附图说明

图1为现有技术中电池壳体包膜结构的示意图。

图2为本实用新型包膜结构的分解示意图。

图3为本实用新型中PET绝缘保护膜进行包覆后的结构示意图。

图4为本实用新型中PET绝缘保护膜进行包覆前的结构示意图。

图中：1’-电池壳体；2’-保护膜；3’-底贴片；1-电池壳体；2-PET绝缘保护膜；3-方形膜片；4-第一切口；5-第二切口；6-第三切口；7-第四切口；8-第一折起片；9-第二折起片。

具体实施方式

下面将结合具体实施方式和说明书附图对本实用新型及其有益效果作进一步详细说明，但是，本实用新型的具体实施方式并不局限于此。

如图2～4所示：一种动力电池壳体包膜结构，包括电池壳体1，电池壳体1为铝壳或钢壳形成的方形壳体或者圆柱形壳体；电池壳体1的外表面包覆有PET绝缘保护膜2，PET绝缘保护膜2为一体成型结构；其中，PET绝缘保护膜2的厚度为0.05～5mm；若PET绝缘保护膜2过厚，则会降低动力电池的能量密度；若PET绝缘保护膜2过薄，则强韧度不够，起不到良好的防止壳体表面损伤的作用。

相比于现有技术，本实用新型电池壳体包膜结构设计简单、操作简便，对电池壳体1具有良好的绝缘保护效果；一方面，包覆在电池壳体1外表面的PET绝缘保护膜2，能有效防止电池壳体1表面的损伤，提高电池的安全性能；另一方面，一体成型的包膜结构能够克服现有包膜工艺需贴底贴片的缺陷，有效提高包膜效率，并降低生产成本，而且一体成型的包膜结构还有助于提高PET绝缘保护膜2与电池壳体1的粘接效果。

在根据本实用新型的动力电池壳体包膜结构的一实施例中，PET绝缘保护膜2包括方形膜片3和设置于方形膜片3的绝缘胶，方形膜片3的中部边缘的一侧开设有第一切口4和第二切口5，第一切口4和第二切口5之间形成有第一折起片8；方形膜片3的中部边缘的另一侧开设有第三切口6和第四切口7，第三切口6和第四切口7之间形成有第二折起片9；第一切口4和第三切口6相对应，第二切口5和第四切口7相对应。其中，形成的第一折起片8和第二折起片9用于包覆电池壳体1两侧的底角，以实现对电池壳体1外表面的完全包覆；方形膜片3通过绝缘胶包覆在电池壳体1外表面形成中空方体结构。

在根据本实用新型的动力电池壳体包膜结构的一实施例中，方形膜片3与电池壳体1接触的表面设置为磨砂状或设置有齿纹，以增加PET绝缘保护膜2与电池壳体1的粘接面积，从而增强PET绝缘保护膜2与电池壳体1的粘接效果，防止保护膜脱胶。

在根据本实用新型的动力电池壳体包膜结构的一实施例中，第一折起片8和第二折起片9的尺寸大小相同。

在根据本实用新型的动力电池壳体包膜结构的一实施例中，第一折起片8和第二折起片9的长度L均为8～50mm。

在根据本实用新型的动力电池壳体包膜结构的一实施例中，第一折起片8和第二折起片9的宽度W均为10～50mm。

在根据本实用新型的动力电池壳体包膜结构的一实施例中，长度L＜1/3宽度W。这样能够保证对电池壳体1两窄侧面的完全包覆。

在根据本实用新型的动力电池壳体包膜结构的一实施例中，PET绝缘保护膜2的厚度为0.1～1mm。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。