本公开涉及线圈部件，特别是涉及具有在鼓状芯部所具备的卷芯部卷绕线的构造的线圈部件。
背景技术：
例如存在日本特开2015-35473号公报(专利文献1)所记载的线圈部件。在专利文献1记载了具备鼓状芯部与卷绕于该鼓状芯部的卷芯部的线的线圈部件。图10是引用于专利文献1的图，相当于专利文献1 的图1。图10以立体图示出了线圈部件61的外观。
线圈部件61构成共模扼流线圈，具备由例如铁氧体构成的鼓状芯部62、第一线63以及第二线64。鼓状芯部62具备供线63以及64卷绕的卷芯部(隐藏在线63、64下而未被图示。)，并且具备在卷芯部的相互相反的第一端部以及第二端部分别设置的第一凸缘部65以及第二凸缘部66。
在第一凸缘部65安装有两个端子电极67以及69。在第二凸缘部66 安装有两个端子电极68以及70。此外，端子电极70隐藏于第二凸缘部 66而未被图示。
第一线63的第一端连接于在第一凸缘部65设置的端子电极67，第一线63的与第一端相反的第二端连接于在第二凸缘部66设置的端子电极68。另外，第二线64的第一端连接于在第一凸缘部65设置的端子电极69，第二线64的与第一端相反的第二端连接于在第二凸缘部66设置的未被图示的端子电极70。
若着眼于凸缘部65以及66的各自的外侧端面71以及72，则第一凸缘部65以及第二凸缘部66如图10清楚地示出的那样，分别形成有呈T字状的凸状的阶部73以及74。而且，在第一凸缘部65中，端子电极67以及69的各自的基部位于阶部73的沿T字的纵向延伸的边的两侧，在第二凸缘部66中，端子电极68以及70的各自的基部位于T字状的阶部74的沿T字的纵向延伸的边的两侧。
另外，在例如国际公开第2015/045955号(专利文献2)记载了图 11所示的线圈部件。图11是从专利文献2中引用的图，相当于专利文献2的图1。图11以立体图示出了使线圈部件81的安装面侧朝向上方的外观。
线圈部件81与专利文献1所记载的线圈部件61的情况相同，构成共模扼流线圈，并具备由例如铁氧体构成的鼓状芯部82、第一线83以及第二线84。鼓状芯部82具备供线83以及84卷绕的卷芯部85，并且具备在卷芯部85的相互相反的第一端部以及第二端部分别设置的第一凸缘部86以及第二凸缘部87。
在第一凸缘部86安装有两个端子电极88以及90，在第二凸缘部87 安装有两个端子电极89以及91。
第一线83的第一端连接于在第一凸缘部86设置的端子电极88，第一线83的第二端连接于在第二凸缘部87设置的端子电极89。另外，第二线84的第一端连接于在第一凸缘部86设置的端子电极90，第二线 84的第二端连接于在第二凸缘部87设置的端子电极91。
若着眼于凸缘部86以及87的各自的外侧端面92以及93，则第一凸缘部86以及第二凸缘部87如图11清楚地示出的那样，分别形成有沿着外侧端面92以及93的各自的远离安装面的一方的边(图的下边) 呈直线状延伸的凸状的阶部94以及95，在从阶部94以及95接近安装面的一方形成有平坦面96以及97。
专利文献1：日本特开2015-35473号公报
专利文献2：国际公开第2015/045955号
在制造线圈部件时，实施在鼓状芯部所具备的卷芯部上卷绕线的工序。在该卷绕工序中，在使鼓状芯部绕卷芯部的中心轴线旋转的状态下，一边使来自喷嘴的线横动一边使该线朝向卷芯部供给。由此，将线在卷芯部上卷绕为螺旋状。
在该卷绕工序中，为了使鼓状芯部如上述那样旋转，鼓状芯部被连接于旋转驱动源的卡盘保持。此时，卡盘设计为不夹持端子电极，而夹持鼓状芯部的一方的凸缘部。原因是，端子电极向凸缘部安装的安装位置的偏差容易增大，因此假设若卡盘夹持端子电极，则存在如下的情况：鼓状芯部的旋转中心轴从卷芯部的中心轴线偏移，而无法使鼓状芯部适当地旋转。
因此，卡盘夹持尺寸偏差比较小的凸缘部，但此处成为问题的是被卡盘保持的鼓状芯部的姿势的稳定性。
在专利文献1所记载的线圈部件61中，卡盘的夹持部例如在与第一凸缘部65中的(1)第一侧面75、(2)第二侧面76、(3)上表面77、 (4)阶部73这四个不同的部分接触的状态下保持鼓状芯部62。在鼓状芯部62中，阶部73的面积比较大，并且，阶部73比沿T字的纵向延伸的边靠下表面侧，因此根据上述的保持方式，能够以稳定的姿势保持鼓状芯部62。
然而，在专利文献1所记载的线圈部件61中，在凸缘部65以及66 的外侧端面71以及72设置的凸状的阶部73以及74的沿T字的纵向延伸的边，对于卡盘保持鼓状芯部62时是必不可少的，因此无法缩窄端子电极67与69的间隔，而使鼓状芯部62的外形尺寸增大，其结果，存在妨碍线圈部件61的小型化的问题。
另一方面，在专利文献2所记载的线圈部件81中，只不过在鼓状芯部82的凸缘部86以及87的外侧端面92以及93设置有呈直线状延伸的凸状的阶部94以及95，并不存在专利文献1所记载的线圈部件61具有的沿纵向延伸的边，因此能够缩窄端子电极88与90的间隔，从而能够避免妨碍线圈部件81的小型化的问题。
在专利文献2所记载的线圈部件81中，若欲通过卡盘例如夹持第一凸缘部86，则卡盘的夹持部以与凸缘部86中的(1)第一侧面98、(2) 第二侧面99、(3)上表面100、(4)阶部94这四个不同的部分接触的状态保持鼓状芯部82。
然而，在鼓状芯部82中，除了无法充分确保阶部94的面积之外，在外侧端面92侧也仅保持阶部94接近上表面100的一侧的阶部94，因此，例如无法抑制鼓状芯部82以阶部94延伸的方向为轴旋转的力矩，从而难以实现稳定的保持。因此，除了阶部94之外，也需要使卡盘的夹持部与外侧端部92的位于接近下表面101的一侧的平坦面96或者下表面101的抵接，但在如上述那样缩窄了端子电极88与90的间隔的情况下，使夹持部与平坦面96抵接较困难，并且端子电极88与90的前端部分从平坦面96以及下表面101隔开间隔并覆盖这些平坦面96以及下表面101地设置，因此使夹持部与平坦面96或者下表面101抵接较困难。
因此，在线83以及84的卷绕工序中，以稳定的姿势保持鼓状芯部 82较困难。
技术实现要素：
因此，本公开的目的在于提供能够实现小型化，并且在线的卷绕工序中以稳定的姿势保持鼓状芯部的线圈部件。
作为本公开的一方式的线圈部件具备：鼓状芯部，其具有卷芯部以及设置于卷芯部的端部的凸缘部；呈螺旋状卷绕于卷芯部的第一线以及第二线；电连接第一线的第一端的第一端子电极；以及电连接第二线的第一端的第三端子电极。
上述凸缘部具有：朝向卷芯部侧并且存在于卷芯部的各端部的内侧端面、朝向内侧端面的相反侧即外侧的外侧端面、连结内侧端面与外侧端面的下表面、上表面、第一侧面以及第二侧面，该下表面在安装时朝向安装基板侧，该上表面位于下表面的相反侧，第一侧面以及第二侧面沿连结下表面与上表面的方向延伸并且朝向相互相反的侧方。
在上述凸缘部，第一端子电极以及第三端子电极沿着第一侧面与第二侧面对置的方向排列。
另外，在上述凸缘部的外侧端面，形成有沿着上表面与该外侧端面交叉所得的棱线延伸的凸状的阶部，并且在从形成有阶部的区域到接近下表面的一侧的区域形成有平坦面。
另外，第一端子电极以及第三端子电极分别具有配置于上述平坦面的基部。
第一端子电极的基部与第三端子电极的基部沿第一侧面与第二侧面对置的方向相互邻接，第一端子电极的基部与第三端子电极的基部之间的间隔在更接近上述下表面的一侧比在更接近上述上表面的一侧宽。
根据上述线圈部件，在通过卡盘夹持凸缘部时，能够使用外侧端面的平坦面，即第一端子电极的基部与第三端子电极的基部之间的更宽的、更接近下表面的一侧，作为供卡盘的夹持部抵接的部分。
在上述线圈部件中，优选第一端子电极的基部与第三端子电极的基部的之间间隔在更接近下表面的一侧的间隔宽于0.3mm，在更接近上表面的一侧的间隔为0.1mm以上0.3mm以下。
如上述那样，若使在更接近下表面的一侧的间隔宽于0.3mm，则能够确保使卡盘的夹持部与平坦面抵接时所需的充分的面积。另一方面，若使在更接近上表面的一侧的间隔为0.1mm以上0.3mm以下，则在制造端子电极时，能够无问题地应用连续冲压加工。
在上述线圈部件中，优选沿第一侧面与第二侧面对置的方向测定出的各基部的宽度方向尺寸在更接近上表面的一侧比在更接近下表面的一侧大，各基部与平坦面至少在更接近上表面的一侧被粘合。根据该构成，能够更加扩大粘合面积，因此能够提高凸缘部与端子电极的紧贴力。
另外，在上述线圈部件中，优选沿第一侧面与第二侧面对置的方向测定出的各基部的宽度方向尺寸在更接近下表面的一侧比在更接近上表面的一侧小，第一端子电极以及第三端子电极在更接近下表面的一侧分别连接于第一线以及第二线。根据该构成，使与线的连接部分位于基部的宽度方向尺寸更小的一侧，因此能够抑制线圈部件的外形的扩大。
另外，在上述线圈部件中，各基部的厚度优选小于阶部相对于平坦面的突出量。根据该构成，基部不从凸缘部的外侧端面突出，因此基部的存在能够不对线圈部件的外形尺寸带来影响。
另外，在上述线圈部件中，优选：鼓状芯部还具有在将凸缘部设为第一凸缘部时设置于卷芯部的与端部相反侧的端部的第二凸缘部，第二凸缘部与第一凸缘部相同，也具有：朝向卷芯部侧并且存在于卷芯部的各端部的内侧端面；朝向内侧端面的相反侧即外侧的外侧端面、连结内侧端面与外侧端面的下表面、上表面、第一侧面以及第二侧面，该下表面在安装时朝向安装基板侧，该上表面位于下表面的相反侧，第一侧面以及第二侧面沿连结下表面与上表面的方向延伸并且朝向相互相反的侧方。另外，线圈部件优选还具备电连接第一线的与第一端相反的第二端的第二端子电极以及电连接第二线的与第一端相反的第二端的第四端子电极，在第二凸缘部，第二端子电极与第四端子电极沿第一侧面与第二侧面对置的方向排列，第二凸缘部的外侧端面也具有与第一凸缘部的外侧端面相同的形态，第二端子电极以及第四端子电极也具有与第一端子电极以及第三端子电极相同的形态。
根据上述线圈部件，在卷绕工序中，能够去除鼓状芯部的方向性，从而能够去除基于卡盘的夹持工序中的方向错误。
根据本公开的一方式的线圈部件，能够不妨碍小型化，并在线的卷绕工序中以稳定的姿势保持鼓状芯部。
附图说明
图1A是表示作为本公开的一实施方式的线圈部件的共模扼流线圈 1的外观的立体图，是相对地从上方观察的图，图1B是是表示作为本公开的一实施方式的线圈部件的共模扼流线圈1的外观的立体图，是相对地从下方观察的图。
图2A是表示图1A、图1B所示的共模扼流线圈1的外观的主视图，图2B是表示图1A、图1B所示的共模扼流线圈1的外观的仰视图，图 2C是表示图1A、图1B所示的共模扼流线圈1的外观的左视图。
图3是图1所示的共模扼流线圈1所具备的线23的放大剖视图。
图4是对图1所示的共模扼流线圈1中，将线23电连接于端子电极 27的工序进行图解的图。
图5是放大模拟线与端子电极的电连接部分的剖面而作成的图，是线与端子电极的电连接部分的剖面的说明图。
图6A、图6B是示意性地表示图1A、图1B所示的共模扼流线圈1 中的端子电极27的边缘部分44及向其周围牵引的线23的图，其中，图6A是本公开的实施例，图6B表示以往例。
图7是对用于得到具有图6A所示的形态的边缘部分44的端子电极 27的工序进行图解的图。
图8是与图6A对应的图，且表示端子电极27的边缘部分44的变形例。
图9是与图6A对应的图，且表示端子电极27的边缘部分44的其他的变形例。
图10是表示专利文献1所记载的线圈部件61的外观的立体图。
图11是表示专利文献2所记载的线圈部件81的外观的立体图。
具体实施方式
在对本公开的线圈部件进行说明时，列举作为线圈部件的一个例子的共模扼流线圈。主要参照图1A、图1B以及图2A、图2B、图2C，对作为本公开的一实施方式的线圈部件的共模扼流线圈1进行说明。
共模扼流线圈1具备具有卷芯部2的鼓状芯部3。鼓状芯部3具备在卷芯部2的相互相反的第一端部以及第二端部分别设置的第一凸缘部 4以及第二凸缘部5。共模扼流线圈1也可以进一步具备跨设于第一凸缘部4以及第二凸缘部5之间的板状芯部6。
鼓状芯部3优选由铁氧体构成，且居里温度为150℃以上。那是因为在低温至150℃的范围内能够将电感值维持为恒定以上。另外，优选鼓状芯部3的相对导磁率为1500以下。根据该构成，鼓状芯部3的构成、材料无需使用高透磁率用的特殊的构成、材料。因此，鼓状芯部3 的设计自由度提高，从而能够容易设计例如居里温度为150℃以上的鼓状芯部3。如上，根据上述构成，能够提供确保高温下的电感值的、温度特性良好的共模扼流线圈1。
此外，板状芯部6也优选由铁氧体构成，且居里温度为150℃以上，并且，优选相对导磁率为1500以下。
凸缘部4以及5分别具有朝向卷芯部2侧并且存在于卷芯部2的各端部的内侧端面7以及8、和朝向内侧端面7以及8的相反侧即外侧的外侧端面9以及10。另外，凸缘部4以及5分别具有在安装时朝向安装基板(未图示。)侧的下表面11以及12、和下表面11以及12的相反侧的上表面13以及14。上述的板状芯部6接合于凸缘部4以及5的上表面13以及14。另外，第一凸缘部4具有沿连结下表面11与上表面13 的方向延伸并且朝向相互相反的侧方的第一侧面15以及第二侧面16，第二凸缘部5具有沿连结下表面12与上表面14的方向延伸并且朝向相互相反的侧方的第一侧面17以及第二侧面18。
另外，在第一凸缘部4的下表面11的两端部设置有切口形状的凹陷 19以及20。相同地，在第二凸缘部5的下表面12的两端部设置有切口形状的凹陷21以及22。
共模扼流线圈1进一步具备呈螺旋状卷绕于卷芯部2的第一线23 以及第二线24。此外，在图1A、图1B以及图2A、图2B、图2C中，仅图示线23以及24的各自的端部，省略卷芯部2上的线23以及24的图示。这些线23以及24如针对一方的线23图示于图3的那样，具有线状的中心导体25与覆盖中心导体25的周面的绝缘覆盖层26。
中心导体25例如由铜线构成。绝缘覆盖层26优选由例如聚酰亚胺、亚胺变质聚氨酯那样的至少包含亚胺键的树脂构成。根据该构成，能够相对于绝缘覆盖层给予例如即使在150℃下也不分解之类的耐热性。因此，即便在150℃之类的高温下，线间电容也不变化，而能够使Sdd11 特性良好。
第一线23以及第二线24相互并行并且向同方向卷绕。此时，线23 以及24可以形成任意一者向内层侧卷绕、任意另一者向外层侧卷绕的双层卷绕，也可以形成线23以及24在卷芯部2的轴线方向交替地排列卷绕的双线并绕。
中心导体25的直径D优选为35μm以下。根据该构成，能够使线 23以及24的直径变细，因此能够增多卷绕于卷芯部2的线23以及24 的匝数、或者不改变线23以及24的匝数而实现小型化、或者不改变线 23以及24、线圈外形而扩大线间隔等。另外，线23以及24在线圈外形中所占的比例减少，从而能够扩大例如鼓状芯部3等其他的部分的尺寸，因此能够进一步提高特性。
另外，中心导体25的直径D优选为28μm以上。根据该构成，能够难以产生中心导体25的断线。
另外，绝缘覆盖层26的厚度尺寸T4优选为6μm以下。根据该构成，能够使线23以及24的直径变细，因此能够增多卷绕于卷芯部2的线23 以及24的匝数、或者不改变线23以及24的匝数而实现小型化、或者不改变线23以及24、线圈外形而扩大线间隔等。另外，线23以及24 在线圈外形中所占的比例减少，从而能够扩大例如鼓状芯部3等其他的部分的尺寸，因此能够进一步提高特性。
另外，绝缘覆盖层26的厚度尺寸T4优选为3μm以上。根据该构成，能够增长在卷绕状态下邻接的线23以及24的中心导体25之间的距离，因此线间电容变小，因此能够使Sdd11特性变得良好。
共模扼流线圈1进一步具备第一端子电极27～第四端子电极30。这些第一端子电极27～第四端子电极30中的、第一端子电极27以及第三端子电极29沿第一侧面15以及第二侧面16对置的方向排列，并经由粘合剂安装于第一凸缘部4。第二端子电极28以及第四端子电极30沿第一侧面17以及第二侧面18对置的方向排列，并经由粘合剂安装于第二凸缘部5。
第一端子电极27与第四端子电极30呈相互相同的形状，第二端子电极28与第三端子电极29呈相互相同的形状。另外，第一端子电极27 与第三端子电极29呈相互面对称形状，第二端子电极28与第四端子电极30呈相互面对称形状。因此，对第一端子电极27～第四端子电极30 中的任一个端子电极，例如图1A以及图1B中最清楚地被图示的第一端子电极27的详细进行说明，省略对第二端子电极28、第三端子电极29 以及第四端子电极30的详细的说明。
端子电极27通常相对于由例如磷青铜、韧铜等铜系合金构成的一张金属板实施连续冲压加工以及电镀加工而制成。端子电极27具有 0.15mm以下的厚度，例如为0.1mm的厚度。
如图1B清楚地表示的那样，端子电极27具备：基部31，其沿着凸缘部4的外侧端面9延伸；以及安装部33，其从该基部31经由将凸缘部4的外侧端面9与下表面11交叉所得的棱线部分覆盖的第一弯曲部 32而沿着凸缘部4的下表面11延伸。安装部33在将共模扼流线圈1安装于未图示的安装基板上时，成为通过锡焊等而电气且机械式地连接于安装基板上的导电焊盘的部分。
另外，参照图1B，端子电极27具备从安装部33经由第二弯曲部 34延伸的立起部35、以及从立起部35经由第三弯曲部36延伸的承载部37。上述立起部35沿着规定出凹陷19的垂直壁38延伸，上述承载部37沿着规定出凹陷19的底面壁39延伸。承载部37成为沿着线23 的端部并且将线23电气且机械式地连接于端子电极27的部分。
此外，上述的承载部37优选与凸缘部4隔开规定的间隔存在。更加特定地说，立起部35以及承载部37优选从规定出凹陷19的垂直壁38 以及底面壁39隔开规定的间隔存在，不与垂直壁38以及底面壁39接触。
用于分别指代上述的第一端子电极27的基部、第一弯曲部、安装部、第二弯曲部、立起部、第三弯曲部以及承载部的参照附图标记31、32、 33、34、35、36以及37，根据需要也用于分别指代第二端子电极28、第三端子电极29以及第四端子电极30的对应的基部、第一弯曲部、安装部、第二弯曲部、立起部、第三弯曲部以及承载部。
上述的第一线23的第一端电连接于第一端子电极27，第一线23的与第一端相反的第二端电连接于第二端子电极28。另一方面，第二线 24的第一端电连接于第三端子电极29，第二线24的与第一端相反的第二端电连接于第四端子电极30。
通常，在实施上述的线23以及24与端子电极27～30的连接工序前，实施将线23以及24卷绕于卷芯部2上的工序。在卷绕工序中，在使鼓状芯部3绕卷芯部2的中心轴线旋转的状态下，边使来自喷嘴的线23 以及24横动边使该线23以及24朝向卷芯部2供给。由此，将线23以及24呈螺旋状卷绕于卷芯部2。
在该卷绕工序中，为了使鼓状芯部3如上述那样旋转，鼓状芯部3 被连接于旋转驱动源的卡盘保持。卡盘设计为保持鼓状芯部3的一方的凸缘部，例如第一凸缘部4。
若着眼于第一凸缘部4的外侧端面9，则在此处形成有沿着上表面 13与外侧端面9交叉而得的棱线延伸的凸状的阶部40。另外，在比外侧端面9的形成有上述阶部40的区域接近上述下表面11的一侧的区域形成有平坦面41。
另一方面，在鼓状芯部3已经安装有端子电极27～30。因此，端子电极27的基部31以及端子电极29的基部31沿第一侧面15以及第二侧面16对置的方向相互邻接，并且沿着外侧端面9的上述平坦面41存在。对于这些端子电极27的基部31与端子电极29的基部31之间的间隔而言，如图2C所示，在更接近下表面11的一侧的间隔S1宽于在更接近上表面13(或者阶部40)的一侧的间隔S2。在本实施方式中，两个基部31均形成T字状，由此实现上述的S1＞S2的间隔。
卡盘的夹持部以与凸缘部4中的(1)第一侧面15、(2)第二侧面 16、(3)上表面13、(4)阶部40、以及(5)在与平坦面41的以上述间隔S1被规定的部分这五个不同的部分接触的状态保持鼓状芯部3。因此，在线23以及24的卷绕工序中，能够使旋转的鼓状芯部3的姿势稳定。
就端子电极27的基部31与端子电极29的基部31的间隔而言，优选在更接近下表面11的一侧的间隔S1宽于0.3mm。由此，能够确保使卡盘的夹持部与平坦面41抵接时所需的充分的面积。另外，优选在更接近上表面13的一侧的间隔S2为0.1mm以上0.3mm以下。通常，在实施连续冲压加工的情况下，以小于作为工件的金属板的厚度尺寸的尺寸进行冲裁较困难。因此，如上所述，在将成为端子电极27～30的材料的金属板的厚度尺寸形成0.1mm时，将间隔S2形成0.1mm以上0.3mm 以下，从而能够容易地实施连续冲压加工。
如上述那样，使被连接于旋转驱动源的卡盘保持的鼓状芯部3绕卷芯部2的中心轴线旋转，由此从喷嘴被供给的线23以及24边被横动边呈螺旋状卷绕于卷芯部2。卷芯部2上的第一线23以及第二线24的各自的匝数优选为42匝以下。那是因为能够缩短线23以及24的总长度，因此能够使Sdd11特性变得更加良好。此外，为了确保电感值，线23 以及24的各自的匝数优选为39匝以上。
此外，在卷绕工序中，卡盘设计为仅夹持一方的凸缘部，例如第一凸缘部4，因此针对另一方的凸缘部，例如第二凸缘部5，也可以不采用在第一凸缘部4中被采用的、具有阶部40以及平坦面41的构成。另外，第二端子电极28以及第四端子电极30也可以不采用在上述的第一端子电极27以及第三端子电极29中被采用的、基部31的形状以及配置。
然而，上述的特征的构成若在第一凸缘部4以及第二凸缘部5双方被采用，并且在第一端子电极27～第四端子电极30的全部被采用，则在卷绕工序中，能够消除鼓状芯部3的方向性，从而能够消除基于卡盘的夹持工序中的方向错误。
在结束上述的卷绕工序后，实施以下说明的线23以及24与端子电极27～30的连接工序。
以下，作为代表，参照图4对将第一线23连接于第一端子电极27 的工序进行说明。图4示意性地图示了第一端子电极27的承载部37以及第一线23的端部。
在结束了上述的卷绕工序的阶段，如图4的(1)所示，线23的端部成为被引出至承载部37以及位于承载部37的前端的前端部37a上的状态。另外，线23的端部成为在其整周被除去了绝缘覆盖层26的状态。绝缘覆盖层26的除去例如应用激光照射。
接下来，相同地，如图4的(1)所示，焊接用的激光42朝向线23 的从绝缘覆盖层26露出的中心导体25与前端部37a重叠的区域照射。由此，中心导体25以及承受该中心导体25的前端部37a熔融。此时，如图4的(2)所示，熔融的中心导体25以及前端部37a凭借作用于它们的表面张力而成为球状，形成焊接块部43。即，焊接块部43是中心导体25与端子电极27(前端部37a)一体化了的部分，中心导体25被包入焊接块部43中。
如上所述，优选，承载部37位于从凸缘部4隔开规定的间隔的位置，不与凸缘部4接触。该构成不是必须的，但根据该构成，在上述的焊接工序中，承载部37中的温度上升难以传递至凸缘部4侧，从而能够减少热对鼓状芯部3的负面影响。
图5是放大模拟线与端子电极的电连接部分的剖面而作成的图，是线与端子电极的电连接部分的剖面的说明图。此外，上述的图4中图示为从上向下照射激光42，因此与图5的上下关系相反。
若对照图5进行说明，则通过焊接工序，不仅前端部37a被焊接，焊接后残留的承载部37与焊接块部43也被相互焊接，而相互接触。线 23的中心导体25位于承载部37与焊接块部43之间，内置于焊接块部 43。另外，优选绝缘覆盖层26在线23的端部的整周被除去，从而在线 23的端部，线23的中心导体25也与承载部37以及焊接块部43被相互焊接。另外，优选，在焊接块部43中不存在由绝缘覆盖层26形成的物质。此外，针对承载部37与焊接块部43的区别，能够将外缘形状保持板状的部分设为承载部37，将外缘形状成为曲面状的部分设为焊接块部 43。
这样，实现稳固的焊接。另外，线23的中心导体25位于承载部37 与焊接块部43之间，其整周内置于焊接块部43，因此能够获得更高的机械式强度、更低的电阻、更高的抗应力性、更高的化学耐侵蚀性等，从而实现相对于焊接构造的更高的可靠性。另外，在焊接块部43中不存在由绝缘覆盖层26形成的物质，因此能够减少熔融时的气孔，在该点，也能够获得可靠性较高的焊接构造。
以上，对第一端子电极27与第一线23的连接进行了说明，但其他的端子电极28～30与线23或者24的连接中也实施相同的工序。
在结束上述的线23以及24的卷绕工序、和线23以及24向端子电极27～30的连接工序后，板状芯部6经由粘合剂接合于第一凸缘部4以及第二凸缘部5的各自的上表面13以及14。这样，由鼓状芯部3与板状芯部6形成闭磁路，因此能够提高电感值。
此外，板状芯部6也可以置换成能够形成磁路的磁性树脂板或者金属板。或者，板状芯部6也可以在共模扼流线圈1中被省略。
当在如上述那样被完成的共模扼流线圈1受到热膨胀以及收缩等引起的应力的情况下，或者当在共模扼流线圈1的制造中途牵引线23以及24的情况下，在线23以及24的至少一者与端子电极27～30的至少一个接触的位置，存在绝缘覆盖层26损伤、中心导体25断线的情况。特别地，在将共模扼流线圈1应用为车载时，更容易受到热膨胀以及收缩等引起的应力。此外，上述的接触位置例如能够看成图2B中由圆包围的位置C。
作为线23以及24与端子电极27～30中的代表，联系图6A、图6B 所示的第一线23和第一端子电极27来说明上述的状况。
如上所述，端子电极27通过对例如由磷青铜、韧铜等铜系合金构成的一张金属板实施连续冲压加工以及电镀加工而被制造。端子电极27 具有0.15mm以下的厚度，例如为0.1mm的厚度。在上述的情况下，在冲压加工后的端子电极27中，在其边缘部分44容易产生由于冲压导致的剪切而形成的锐利的“塌边”或者“毛刺”。因此，如图6B所示，若线 23与产生了锐利的“塌边”或者“毛刺”的边缘部分44接触，则存在产生上述的绝缘覆盖层26损伤、中心导体25断线的情况。
因此，在本实施方式中，如图6A所示，上述的边缘部分44被倒角。如上将倒角实施于边缘部分44，从而即使线23与端子电极27接触，从端子电极27施加于线23的负载也因接触面积的扩大、接触位置的多数化，而被分散。因此，能够不易产生上述的绝缘覆盖层26的损伤、中心导体25的断线。其结果，在线23的与边缘部分44接触的部分，中心导体25被绝缘覆盖层26适当地覆盖，从而能够形成不从绝缘覆盖层 26露出的状态。
具备如上所述被实施倒角的边缘部分44的端子电极27，优选通过在冲压加工所含的多个工序中插入精压工序而获得。
参照图7，若更加具体地进行说明，则首先，如(1)所示，准备成为端子电极27的材料的金属板45。接下来，如(2)所示，将精压模具 46朝向金属板45压入，向金属板45的一主面侧赋予模具花纹。若在精压模具46形成凸状圆弧面47，则向金属板45侧赋予具有对应的凹状圆弧面48的模具花纹。接下来，如(3)所示，使用冲头49与冲模50，相对于金属板45实施基于剪切的冲孔加工，在比精压模具46的压入区域更靠内侧的位置切断金属板45，从而获得端子电极27。
在所获得的端子电极27的边缘部分44残留有呈与上述的精压模具 46的凸状圆弧面47对应的凹状圆弧面48的倒角部。如上，根据形成了凹状圆弧面48的边缘部分44，在2点与线23接触。即，那是因为边缘部分44的与线23接触的2点所夹持的区域形成凹面。
对图6A所示的端子电极27的边缘部分44实施了形成出凹状圆弧面48的倒角，作为其变形例，例如如图8所示，也可以实施形成出剖面V字状凹面51的倒角。即便在该情况下，边缘部分44的被与线23 接触的2点夹持的区域也形成凹面。而且，边缘部分44在2点与线23 接触，从而能够减少带给线23的损伤。
作为倒角的其他的变形例，例如如图9所示，也可以实施形成出两个剖面V字状凹面51的倒角。根据该变形例，与图8所示的变形例的情况相比，能够增加与线23接触的位置，从而能够更加减少带给线23 的损伤。此外，与线23接触的位置也能够与剖面V字状凹面的个数对应地进一步增加。如上，边缘部分44优选在多个位置与线23接触。另外，在该情况下，边缘部分44的被上述多个位置夹持的区域优选为凹面。
针对倒角的形状，还能够存在多个其他变形例。例如，能够变更成仅将上述的剖面V字状凹面的V字的弯曲部形成为曲面的形状、倒角的底面不与构成端子电极的金属板的主面平行的形状等。另外，例如也可以变更成凸状圆弧面那样的形状，以便使线与构成端子电极的金属板的接触面积更大。
上述的倒角的形状通过变更与图7的(2)所示的精压模具46相当的模具的形状，而能够容易地变更。但是，实施倒角的方法不限定于上述的精压工序的插入，只要能够获得相同的构造，则方法不受限制。
此外，作为供线23接触的端子电极27的边缘部分44，虽例示了图2B中由圆包围的位置C，但与线23以及24的牵引路径相关地在其他的位置也能够发现相同的接触状态。另一方面，不需要对端子电极27中的不与线23接触的部分实施倒角。此外，线23优选从卷芯部2至端子电极27不与凸缘部4接触。
如图2B所示，关于鼓状芯部3的外形尺寸，为了实现共模扼流线圈1的小型化，优选沿卷芯部2的轴线方向测定出的外形尺寸L1为 3.4mm以下，沿与卷芯部2的轴线方向正交的方向测定出的外形尺寸 L2为2.7mm以下。根据该构成，实现共模扼流线圈1的小型化，从而能够相对于低EMC部件更近地配置共模扼流线圈1，进而能够提高实际的噪声减少效果。另外，鼓状芯部3的体积为恒定以下，从而能够减少加热冷却引起的鼓状芯部3的膨胀收缩的绝对量，进而能够减少从低温至高温的特性变动。
另外，如图2A所示，沿卷芯部2的轴线方向测定出的第一以及第二凸缘部的各自的厚度尺寸T1以及T2优选不足0.7mm。根据该构成，在共模扼流线圈1的有限的外形尺寸L1以及L2的范围内，能够增长卷芯部2的轴线方向的长度。其意味着线23以及24的卷绕方式的自由度提高。因此，能够使线23以及24的匝数增多，其结果，能够提高电感值，或者能够使被卷绕的线23以及24更粗，其结果，难以产生线23 以及24的断线，并且能够减少线23以及24具有的直流电阻。另外，扩大线间隔(绝缘被膜厚)，从而能够减少线间电容。
另外，优选：在共模扼流线圈1被安装于安装面上的状态下，第一凸缘部4以及第二凸缘部5的各自的投影于安装面的面积，即图2B呈现的凸缘部4以及5的各自的面积不足1.75mm2。根据该构成，与上述的情况相同，在共模扼流线圈1的有限的外形尺寸L1以及L2的范围内，能够增长卷芯部2的轴线方向的长度，因此，能够期待与上述的情况相同的效果。
另外，卷芯部2的截面积优选不足1.0mm2。根据该构成，能够维持线23以及24的匝数，并且缩短线23以及24的总长度，因此能够实现 Sdd11特性的提高。
另外，优选：在共模扼流线圈1被安装于安装面上的状态下，卷芯部2与安装面之间的距离，即图2A所示的距离L3为0.5mm以上。根据该构成，能够增长可能存在于安装面侧的接地图案与卷绕于卷芯部2 上的线23以及24之间的距离，因此能够减少形成于接地图案与线23 以及24之间的寄生电容，因此，能够使模式转换特性变得更加良好。
另外，如图2A所示，板状芯部6的厚度尺寸T3优选为0.75mm以下。根据该构成，能够缩小共模扼流线圈1的总高度尺寸。或者，能够不增大共模扼流线圈1的总高度尺寸，使卷芯部2的高度位置从安装面离开更高。其结果，能够减少形成于在安装面侧存在的接地图案与线23 以及24之间的寄生电容，因此，能够使模式转换特性变得更加良好。
另外，第一凸缘部4以及第二凸缘部5与板状芯部6之间的间隙优选为10μm以下。根据该构成，能够降低由鼓状芯部3与板状芯部6形成的磁路的磁阻，因此能够提高电感值。此处，例如，通过以下方法能够求得第一凸缘部4以及第二凸缘部5与板状芯部6之间的间隙，即：针对以出现与一方的凸缘部4或者5的端面平行的面的方式研磨出的共模扼流线圈1的样品，在例如沿宽度方向(图2B的L2表示的方向)以均等间隔设定的五处测定上述间隙的尺寸，对这些测定值进行算术平均计算。
以上说明的共模扼流线圈1的特征在于具备以下构成，即：150℃下的共模电感值在100kHz中为160μH以上，并且20℃下的回波损耗在 10MHz中为-27.1dB以下。若共模电感值为160μH以上，则能够满足在BroadR-Reach(博通的车载以太网技术)等的高速通信中要求的噪声除去性能、亦即共模抑制比为-45dB以下。另外，在上述高速通信中，提高了共模扼流线圈1的通信信号的通过特性，确保了通信品质。特别地，若回波损耗为-27dB以下，则能够无问题地实现通信。因此，若回波损耗为-27.1dB以下，则能够实现更高品质的高速通信。因此，根据共模扼流线圈1，能够在更高温下使高速通信最低限度地使用，并且能够在常温下实现更高品质的高速通信。
另外，共模扼流线圈1优选130℃下的回波损耗在10MHz中为 -27dB以下。根据该构成，能够提供用于在更宽的温度范围内无问题地实现通信的共模扼流线圈1。
以上，基于与更加具体的共模扼流线圈相关的实施方式对本公开的线圈部件进行了说明，但本实施方式为例示，能够为其他各种的变形例。
例如，线圈部件所具备的线的根数以及线的卷绕方向和端子电极的个数等能够与线圈部件的功能对应地变更。
另外，在上述实施方式中，为了连接端子电极与线，而使用了激光焊接，但不限定于此，也可以使用电弧焊接等。
另外，在图示的实施方式中，鼓状芯部3具备在卷芯部2的相互相反的第一以及第二端部分别设置的第一凸缘部4以及第二凸缘部5。然而，在线的卷绕工序中，卡盘只要仅保持一方的凸缘部即可，因此鼓状芯部也可以为仅在卷芯部的一端设置凸缘部的构成。
附图标记的说明
1…共模扼流线圈(线圈部件)；2…卷芯部；3…鼓状芯部；4、5…凸缘部；7、8…内侧端面；9、10…外侧端面；11、12…下表面；13、 14…上表面；15～18…侧面；23、24…线；27～30…端子电极；31…基部； 33…安装部；37…承载部；40…阶部；41…平坦面。