本发明涉及豆干的制作工艺领域，更具体地说，涉及一种高蛋白酱干、其卤制方法及其卤制用酱料的制备方法。
背景技术：
大豆含有丰富而全面的营养素，它集人体必须的高蛋白、氨基酸及多种微量元素为一体。用大豆制成的食品是高血压、糖尿病、肥胖症等患者健身强体的最佳食品。目前，利用大豆可以加工制成多种食用方便的豆制品，如豆皮、豆干、豆腐、豆泡等，豆制品的蛋白质含量普遍高于鸡肉、瘦肉等，是一种营养丰富的食品，在市场上颇受欢迎；而随着生活水平的提高，消费者对于豆制品的种类及口感的需求更为多样化，对豆制品的营养价值也有了更高的要求。如何开发营养价值更高、口味更为鲜美的新型豆制产品是行业内不断发展的目标。
此外，目前豆制品的制作方法多为传统的浸泡、磨浆、过滤、煮浆、加凝固剂等做成嫩豆腐，挤压成干豆腐，再加调料卤制成可直接食用的豆制品，这种方法制成的豆制品含水量很高，保质期通常为3～4天，即使后续进行灭菌压缩处理，市场上包装好的豆干产品保质期也不过为3～4个月，难以长时间储藏，不利于长途运输；且传统豆制品只保留了大豆中部分的蛋白质，仍有丰富的蛋白质残留在废渣中，而废渣除了供应牲畜作饲料外，通常无法直接食用，蛋白质的流失，造成了资源的浪费。如何有效延长豆制品的保质期限并保留丰富的蛋白含量也对豆制品的加工工艺提出了更高的要求。
经检索，中国专利申请号：2010800512090，申请日：2010年10月18日，发明创造名称为：用于制备豆酱的方法，该申请案公开了一种制备豆酱的方法，包括将未加工的大豆压片或压碎；再将压片或压碎的大豆浸入水中，烹调并冷却，均匀地将大豆与清酒曲细菌以及作为膨胀剂的豆粉或谷粉混合，再经发酵和干燥以制备豆豉；将豆豉与食盐和蒸馏水混合并熟化得到混合物。该申请案采用将大豆压片或压碎的方式来缩短豆豉的发酵周期，虽提高了发酵效率，但将大豆压碎的过程反而增加了生产工序，且难以控制大豆压碎的均匀性，影响大豆与膨胀剂的均匀混合；其次，豆酱产品已在市场上广为盛行，消费者依然迫切需求更多新鲜的豆制品品种。
又如中国专利申请号：2014105828352，申请日：2014年10月27日，发明创造名称为：一种卤制豆干的生产方法，该申请案公开了一种卤制豆干的生产方法，包括以下步骤：选择合适的大豆，并对大豆进行清算和浸泡；将浸泡后的大豆进行研磨、过滤、加热、点浆、成型、压榨、切片、油炸、烧煮加调味品、冷却和包装。该申请案对大豆原料利用率较高且卤制豆干保存时间较长，具体为通过浸泡、研磨使大豆中蛋白质随水溶解出来，从而提高对大豆原料的利用率，并通过油炸使豆干内部水分减少，从而延长保存时间，但该申请案对豆干油炸过程中，豆干中的蛋白质等营养成分会大量流失，且容易导致豆干口感粗糙，难以满足消费者对豆制品更高的口味与营养价值需求，仍需要进一步改进。
技术实现要素：
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有技术中豆干的加工制作存在保质期难以延长、豆干营养成分严重流失的不足，提供了一种高蛋白酱干、其卤制方法及其卤制用酱料的制备方法，本发明突破传统的豆干卤制工艺，采用大豆酱料作为卤制的原料，卤制出一种充满酱香、蛋白含量较高的全新豆干品种----酱干，丰富了市场上的豆干品种，并大幅降低了酱干内部的含水量，有效延长了产品的保质期限。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种高蛋白酱干卤制用酱料的制备方法，包括以下步骤：
A、挑选大豆原料，将大豆浸泡后放入蒸锅干蒸，干蒸结束后自然冷却；
B、向冷却的大豆中加入面粉和发酵辅料搅拌均匀并摊开，在20～25℃的恒温环境下进行发酵，霉菌覆盖率达到90％以上时发酵结束；
C、将发酵好的大豆倒入盐水中存放，并在阳光下晒制，晒制结束后制成大豆酱料。
进一步地，所述发酵辅料为豆渣与大豆蛋白粉中的一种或两种。
进一步地，所述发酵辅料为豆渣时，面粉：豆渣：大豆的质量比为1：(1.2～1.5)：(2～2.2)；
所述发酵辅料为大豆蛋白粉时，大豆蛋白粉：面粉：大豆的质量比为1：(1～1.2)：(3.5～3.8)；
所述发酵辅料为豆渣和大豆蛋白粉时，大豆蛋白粉：面粉：豆渣：大豆的质量比为1：(1～1.2)：(1.8～2)：(4～4.5)。
进一步地，向大豆中加入面粉和发酵辅料时，均匀搅拌使面粉和发酵辅料逐层包裹在大豆表面，形成多层包裹结构。
进一步地，步骤A中大豆的干蒸温度为180～200℃，干蒸时间为1～1.5h，干蒸结束后自然冷却3～4h。
本发明的一种高蛋白酱干的卤制方法，包含以下步骤：
步骤一：采用如上文所述的酱料的制备方法制备出大豆酱料；
步骤二：挑选大豆原料，对大豆进行浸泡、研磨、过滤、煮浆、点浆、成型、压榨、切片和碱煮去腥，制成豆干坯；
步骤三：采用步骤一中的大豆酱料熬制卤料，将步骤二中的豆干坯投入到该卤料中卤制成酱干；
步骤四：将步骤三中卤制好的酱干进行灭菌处理。
进一步地，步骤三中酱干的卤制过程如下：
a、卤料的熬制：将大豆酱料与水以质量比为1：(5～5.5)的比例混合烧开并过滤，过滤后的酱水为新卤卤料，将新卤卤料入锅，加入八角、桂皮、小茴后烧开，当新卤卤料体积膨胀至原体积的150％～160％时，保温1.8～2.2h，然后向新卤卤料中加入老卤卤料进行混合，对混合卤料继续熬制；
b、酱干的卤制：将步骤a制得的豆干坯倒入上述混合卤料中，加入糖后烧开，然后保温并加入盐和味精；自然冷却后静置10～12h，然后再次烧开，此时豆干坯已被卤制成酱干，取出酱干放入网袋风干；卤制过酱干的混合卤料经过滤后静置8～12h，取上层清液即为老卤卤料。
进一步地，步骤a中加入的老卤卤料与新卤卤料的质量比为(2～2.5)：1。
进一步地，步骤四中对酱干采用高温高压灭菌处理，温度为108℃，压力0.15～0.2Mpa，灭菌时间为30～50min。
本发明的一种高蛋白酱干，采用如上文所述的卤制方法制成。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：
(1)本发明的一种高蛋白酱干的卤制方法，打破传统的以卤水卤制豆干的工艺，提出了一种全新的豆干加工方式，采用大豆酱料作为卤制的原料，卤制出一种色泽鲜亮、充满酱香、口味醇厚、蛋白含量较高的全新豆干品种----酱干，丰富了市场上的豆干品种，更能满足消费者对豆制品色泽、香味、口感及营养价值的追求。
(2)本发明的一种高蛋白酱干卤制用酱料的制备方法，制作大豆酱料时，向大豆中加入面粉和发酵辅料进行发酵，并均匀搅拌使面粉和发酵辅料逐层包裹在大豆表面，形成多层包裹结构，大豆表面的层状包裹结构可以有效加快发酵过程，利于霉菌快速生长，发酵辅料的加入也有效减少了面粉的使用，利于降低整体生产成本；且采用层状结构进行发酵的大豆酱料口味更为醇厚，酱色均匀厚重，在后续卤制豆干时非常容易入味和上色，卤制出的酱干颜色鲜口感佳。
(3)本发明的一种高蛋白酱干的卤制方法，采用大豆酱料配制卤料，大豆酱料中含有丰富的蛋白含量，从而显著提高卤料中的蛋白含量，能够有效提高酱干内的营养成分，使得卤制出的酱干营养价值更高，适应市场需求。
(4)本发明的一种高蛋白酱干的卤制方法，采用大豆酱料进行卤制，豆干坯在卤制时吸水量较少，使得酱干中水分含量比普通的卤制豆干含水量降低30％左右，酱干内水分含量的大幅减少更有利于保质期的延长。
(5)本发明的一种高蛋白酱干的卤制方法，对酱干灭菌处理的温度为108℃，行业内通常采用110～118℃的高温进行灭菌处理，以求获得较长的保质期限，但温度过高容易导致产品口感粗糙，且营养成分流失严重，并不能满足消费者的需求。本发明采用大豆酱料配制的卤料对酱干进行卤制，酱干内的营养成分得到有效保留，且酱干内水分含量较少，采用108℃的温度进行灭菌处理，在保证灭菌效果、延长保质期限的同时，也保证了酱干产品的口感，更能满足消费者的口味需求。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，下面结合实施例对本发明作详细描述。
实施例1
本实施例的一种高蛋白酱干的卤制方法及其卤制用酱料的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：挑选大豆原料，对大豆进行浸泡、发酵、晒制，制成大豆酱料，具体过程如下：
A、大豆的浸泡：挑选粒形均匀、饱满、色泽呈黄色、无皱纹、无虫蛀、无发霉变质的优质大豆，将挑选好的大豆放入水中浸泡，浸泡的目的是使大豆吸水膨胀，利于粉碎后充分提取其中蛋白质，大豆浸泡程度不仅影响出品率，而且影响产品质量，浸泡至大豆增重到原重的2～2.2倍时为佳，此时大豆浸泡充分，大豆表面光滑无皱皮，豆皮轻易不脱落，手握感觉软且结实，将大豆扭成两半后，豆瓣内表面呈平面，略有踏坑，手指掐之易断，断面已浸透无硬心；具体在本实施例中大豆浸泡至增重到原重的2倍。
B、大豆的发酵：将浸泡好的大豆进行过滤、清洗，然后放入蒸锅进行干蒸，蒸锅内不含有任何水分，避免豆内营养成分的流失，本实施例中采用180℃高温蒸汽干蒸1h，然后停止加热，自然冷却3h；向冷却后的大豆中加入面粉和发酵辅料搅拌均匀并摊开进行发酵，具体为向大豆中加入面粉和发酵辅料时，均匀搅拌使面粉和发酵辅料逐层包裹在大豆表面，形成多层包裹结构。本实施例中发酵辅料为豆渣，且面粉：豆渣：大豆的质量比为1：1.2：2，面粉和豆渣的逐层包裹过程如下：
向大豆中首先加入面粉，将面粉与大豆搅拌均匀，面粉颗粒细致，包覆性能好，使大豆表面均匀包裹有一层面粉层，再加入颗粒较大的豆渣，颗粒较大的豆渣能够包裹在颗粒细致的面粉外层，将豆渣与包裹着面粉层的大豆搅拌均匀，使得豆渣同样均匀包裹在大豆表面，形成一层豆渣层；然后再次加入面粉搅拌均匀，形成第二层面粉层，最后再加入豆渣搅拌均匀，形成第二层豆渣层，最终大豆被包裹成由内向外依次为大豆层、面粉层、豆渣层、面粉层、豆渣层的五层包覆结构，将包裹着面粉与豆渣的大豆均匀摊开后在20℃的恒温车间中进行发酵，大豆表面的层状包裹结构可以有效加快发酵过程，利于霉菌快速生长，且豆渣的加入也有效减少了面粉的使用，利于降低生产成本。
更为重要的是，发明人将豆渣包裹在大豆外侧进行共同发酵，对生产中无法直接食用的豆渣进行了有效的废物回收利用，豆渣中依然含有大量的营养成分，尤其是蛋白质的含量十分丰富，将豆渣加入大豆中同步发酵可以显著提高大豆酱料内的蛋白含量，本实施例利用大豆酱料作为卤制豆干的原料，大豆酱料的高蛋白含量也利于提高最终酱干的营养成分，且本实施例中加工出的大豆酱料非食用型酱料，并不用于直接食用，所以豆渣的加入并不会影响酱干的食用口感；且采用层状结构进行发酵的大豆酱料口味更为醇厚，酱色均匀厚重，在后续卤制豆干时非常容易入味和上色，卤制出的酱干颜色鲜口感佳。
大豆在恒温环境下进行霉变发酵时，霉变初期会不断产生热量导致室温有所上升，本实施例中每当室温上升3℃时，必须将大豆上下翻动一次，使底部的大豆充分通风散热，促进霉菌的充分生长，加快发酵速度，当大豆表面的霉菌覆盖率达到90％以上时发酵结束。
C、大豆的晒制：将发酵好的大豆倒入晒制桶中进行晒制，晒制桶中盛放有盐度为15％～18％的盐水，且大豆与盐水采用1：(4～4.5)的质量比进行浸泡，利于大豆吸收水分与盐分进行调味，满足后续卤制酱干的口味需求，本实施例中大豆与盐水的质量比1：4，盐水的盐度为15％，盐水采用冷开水配制，将大豆倒入晒制桶时需不停地在桶中翻动搅动，然后将晒制桶放在晾晒区进行白天日晒、夜间露冷过程，平均晒制时间需达到240～280天以保证晒制充分，使酱料色泽鲜亮且口感醇厚，本实施例中晒制240天，晒制过程中做好防淋避雨措施，避免雨水进入晒制桶导致酱料发酸，晒制过程中每天日出前将酱料进行翻搅，将晒制桶底部的酱料翻动到顶部，确保所有酱料得到充分日晒，酱料晒制均匀，色泽不断加深，晒制结束后即得所需的大豆酱料，此时大豆酱料的制作完成。
步骤二：挑选大豆原料，对大豆进行浸泡、研磨、过滤、煮浆、点浆、成型、压榨、切片和碱煮去腥，制成豆干坯，具体过程如下：
(1)大豆的研磨、过滤与煮浆：首先将挑选好的大豆进行浸泡，挑选及浸泡过程同步骤A，大豆浸泡至增重到原重的2.2倍，将浸泡好的大豆进行过滤、清洗，采用研磨机将大豆研磨成豆浆，然后依次打开三个离心滤浆机，对豆浆进行三道次的离心过滤，使豆渣与豆浆分离，离心滤浆机的滤网均采用140～160目滤网，以保证过滤效果，本实施例采用140目滤网；将过滤好的豆浆放入煮浆桶进行热煮，豆浆温度需加热到98°以上，并保持3～5min使其充分热煮，本实施例中保持3min即可。
(2)大豆的点浆、成型与压榨：热煮后的豆浆采用卤水点浆，具体在本实施例中把石膏倒入卤水桶，用煮浆桶烧开水，把开水注入卤水桶，冷却后取上层清液(即卤水)进行点浆，点浆时把卤水缓缓倒入豆浆内，边倒边搅拌，使桶面豆浆和桶底豆浆循环翻转，视豆浆在搅拌中浮现的颗粒直径如小米粒一样即可。点浆后的豆浆一般静置1～1.2h，使其充分凝结成型为豆腐脑，本实施例中静置1h即可。将凝结的豆腐脑用搅拌器破碎，把破碎的豆腐花倒入模型内，每次取豆腐花的量要均匀，四角四边用刮板刮平打实，把浇制好的模型逐一搬到压榨位下，开动液压机压榨，压榨压力为10～15公斤，压榨时间40～45min，可使豆腐花内浆水排出，压榨成豆干坯，本实施例中压榨压力为10公斤，压榨时间为40min。
(3)豆干坯的切片和碱煮去腥：将豆干坯切片并放入含碱量为5‰～8‰的碱水中煮10～15min，以充分去除豆干坯的豆腥味，使豆干坯在后续卤制中更易吸收大豆酱料的酱香，提升产品的口感与香味；本实施例中碱水的含碱量为5‰，碱煮时间为10min；碱煮后将豆干坯放入网袋进行风干，与传统的烘干相比，风干可以有效减少豆干坯内营养成分的流失，且能够使豆干坯的体积有效缩紧，降低其含水量。
步骤三：采用步骤一中的大豆酱料熬制卤料，将步骤二中的豆干坯投入到该卤料中卤制成酱干，具体过程如下：
a、卤料的熬制：将大豆酱料与水以1：5的质量比混合烧开，采用100～120目滤网进行过滤，过滤后的酱水为新卤卤料，本实施例中采用100目滤网进行过滤；将新卤卤料入锅，加入适量八角、桂皮、小茴，大火烧开，当新卤卤料体积膨胀至原体积的150％～160％时，转小火保温1.8h，充分蒸发卤料内水分，增强卤料内营养成分的浓度含量，然后向新卤卤料中加入老卤卤料混合，老卤卤料与新卤卤料的质量比为2：1，对混合卤料继续小火熬制30～40min，具体在本实施例中继续熬煮30min即可；值得说明的是，此处的老卤卤料是指新卤卤料卤制过豆干坯以后，经过滤后静置8h，取上层清液即获得老卤卤料。
b、酱干的卤制：将豆干坯倒入上述混合卤料中，加入适量糖大火烧开，然后小火保温15～20min，具体在本实施例中保温15min即可，保温时加入适量的盐和味精进行调味；自然冷却后静置10h，然后再次大火烧开，此时的豆干坯即被卤制成酱干，取出酱干放入网袋风干；卤制过酱干的混合卤料经过滤后静置8～12h，取上层清液即为老卤卤料，可以继续和新卤卤料配制成混合卤料。
本实施例中发明人匠心独具，打破传统的豆干卤制工艺，传统的豆干制作通常采用单纯的卤水卤制，然后经油炸或烧煮进行调味，使豆干内营养成分大量流失，且口感欠佳。发明人打破常规工艺，提出了一种全新的豆干加工方式，无需油炸、不需繁琐调味，制作大豆酱料来配制卤制酱干的卤料，采用寥寥几种调味品即卤制出一种全新的豆干品种----酱干，丰富了市场上的豆干品种，且本实施例加工出的酱干色泽鲜亮、充满酱香、口味醇厚、蛋白含量较高，更能满足消费者对豆制品色泽、香味、口感及营养价值的追求。
本实施例中酱干的制作首先是配制大豆酱料，并尽量提升大豆酱料内营养成分的含量，然后采用大豆酱料配制卤料，大豆酱料中含有丰富的蛋白含量，从而提高卤料中的蛋白含量，有利于最终酱干内营养成分的增加，值得说明的是，发明人对含有丰富蛋白含量的卤料进行了最大化合理利用，豆干坯在新卤卤料中进行卤制时，卤料中的营养成分对豆干内的蛋白含量进行有效弥补，尽量避免豆干坯因加热熬制导致的营养流失，且卤料内营养成分浓度较高，豆干坯在吸收蛋白含量的同时吸水量更少，卤制结束后将酱干放入网袋风干，既有效避免了营养成分的流失，且水分蒸发更充分，酱干体积明显缩紧，酱干质量可以从16g降为13g(一片酱干的质量)，酱干中水分含量比普通的卤制豆干含水量降低30％左右，酱干内水分含量的大幅减少更有利于保质期的延长。
发明人同时采用了新卤卤料与老卤卤料混合配制的方法，也是对卤料的有效回收利用，新卤卤料经豆干卤制后仍保留丰富的营养成分，甚至有少量豆干内部的营养成分流失其中，将其过滤静置后其上层清液内充分保留了其中的营养成分，且浓度更高，加入的各种调味料的成分也保留其中，将这种营养成分含量较高的老卤卤料与新卤卤料混合后持续使用，在避免了资源浪费的同时，既能补充豆干坯内的营养成分，也更利于豆干坯的入味，还能有效减少大豆酱料和各种调味料的使用量，降低了企业生产成本，且采用大豆酱料进行卤制，本实施例中卤制过程中加入的调味料种类较少，保持了酱干的纯正口感，充满独特的酱香味，色香味俱全。
步骤四：将步骤三中卤制好的酱干进行灭菌处理，具体过程如下：
采用108℃的高温、0.15Mpa的压力对酱干进行高温高压灭菌处理，灭菌时间为30min，采用高温环境对酱干进行灭菌处理时，温度的设置尤为重要，行业内通常采用110～118℃的高温进行灭菌处理，灭菌温度较高以求获得较长的保质期限，但灭菌温度越高也越容易导致产品口感粗糙，且高温环境下营养成分流失严重，并不能满足消费者的需求。本实施例中采用大豆酱料配制的卤料对酱干进行卤制，酱干内的营养成分已经得到有效保留，且酱干内水分含量较少，在此基础上发明人突破常规高温灭菌的思路，转而寻求更能适应消费者口味需求的灭菌温度，经过长期实验探索，发明人最终采用108℃的较低温度进行灭菌处理，在保证灭菌效果的同时，极大地改善了酱干产品的口感，更能满足消费者的口味需求，且采用本实施例的加工方式，大豆酱干可以达到9～12个月的保质期限，保质期限得到有效延长，为长期储藏和长途运输带来便利。
实施例2
本实施例的一种高蛋白酱干的卤制方法及其卤制用酱料的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：挑选大豆原料，对大豆进行浸泡、发酵、晒制，制成大豆酱料，具体过程如下：
A、大豆的浸泡：将挑选好的大豆放入水中浸泡至大豆增重到原重的2.2倍。
B、大豆的发酵：将浸泡好的大豆进行过滤、清洗，然后放入蒸锅进行干蒸，蒸锅内不含有任何水分，避免豆内营养成分的流失，本实施例中采用200℃高温蒸汽干蒸1.5h，然后停止加热，自然冷却4h；向冷却后的大豆中加入面粉和发酵辅料搅拌均匀并摊开进行发酵。本实施例中发酵辅料为大豆蛋白粉，且大豆蛋白粉：面粉：大豆的质量比为1：1：3.5，大豆蛋白粉和面粉的逐层包裹过程如下：
向蒸熟的大豆中先加入大豆蛋白粉，大豆蛋白粉颗粒精细，将大豆蛋白粉与大豆搅拌均匀，使大豆表面均匀包裹有一层细致的大豆蛋白粉层，然后再加入面粉，并将面粉与包裹着大豆蛋白粉的大豆搅拌均匀，使得面粉同样均匀包裹在大豆表面，形成一层面粉层，最终大豆被包裹成由内向外依次为大豆层、大豆蛋白粉层、面粉层的三层包覆结构，将包裹着面粉与大豆蛋白粉层的大豆均匀摊开后在25℃的恒温车间中进行发酵，大豆表面的层状包裹结构可以有效加快发酵过程，利于霉菌快速生长；其次，大豆蛋白粉虽然比面粉贵，但大豆蛋白粉的用量较少，且少量大豆蛋白粉的加入反而有利于大幅减少面粉的使用量，从而利于降低整体生产成本；再次，发明人发现采用层状结构进行发酵的大豆酱料口味更为醇厚，酱色均匀厚重，在后续卤制豆干时非常容易入味和上色，卤制出的酱干颜色鲜口感佳。更为重要的是，发明人将大豆蛋白粉包裹在大豆外侧进行共同发酵，可以显著提高大豆酱料内的蛋白含量，利于提高最终大豆酱干产品内的营养成分，避免酱干内营养成分的大量流失，提高酱干的口感和营养价值。
大豆在恒温环境下进行霉变发酵时，每当室温上升6℃时，必须将大豆上下翻动一次，使底部的大豆充分通风散热，当大豆表面的霉菌覆盖率达到90％以上时发酵结束。
C、大豆的晒制：将发酵好的大豆倒入晒制桶中进行晒制，晒制桶中盛放有盐度为18％的盐水，且大豆与盐水的质量比为1：4.5，然后将晒制桶放在晾晒区进行白天日晒、夜间露冷过程，晒制时间为280天，晒制结束后制成大豆酱料。
步骤二：挑选大豆原料，对大豆进行浸泡、研磨、过滤、煮浆、点浆、成型、压榨、切片和碱煮去腥，制成豆干坯，具体过程如下：
(1)大豆的研磨、过滤与煮浆：将挑选好的大豆放入水中浸泡至大豆增重到原重的2.1倍；将浸泡好的大豆进行过滤、清洗，采用研磨机将大豆研磨成豆浆，然后依次打开三个离心滤浆机，对豆浆进行三道次的离心过滤，使豆渣与豆浆分离，离心滤浆机的滤网均采用160目滤网；将过滤好的豆浆放入煮浆桶进行热煮，豆浆温度加热到98°以上，并保持5min。
(2)大豆的点浆、成型与压榨：热煮后的豆浆采用卤水点浆，具体在本实施例中把食用氯化镁倒入卤水桶，用煮浆桶烧开水，把开水注入卤水桶，冷却后取上层清液进行点浆，点浆后的豆浆静置1.2h后充分凝结为豆腐脑，将凝结的豆腐脑用搅拌器破碎，把破碎的豆腐花倒入模型内，每次取豆腐花的量要均匀，四角四边用刮板刮平打实，把浇制好的模型逐一搬到压榨位下，开动液压机压榨，压榨压力为15公斤，压榨时间为45min，使豆腐花内浆水排出，压榨成豆干坯。
(3)豆干坯的切片和碱煮去腥：将豆干坯切片并放入碱水中煮15min，碱水的含碱量为8‰；碱煮后将豆干坯放入网袋进行风干。
步骤三：采用步骤一中的大豆酱料熬制卤料，将步骤二中的豆干坯投入到该卤料中卤制成酱干，具体过程如下：
a、卤料的熬制：将大豆酱料与水以1：5.5的质量比混合烧开，采用120目滤网进行过滤，此时过滤后的酱水为新卤卤料，将新卤卤料入锅，加入适量八角、桂皮、小茴，大火烧开，当新卤卤料体积膨胀至原体积的150％～160％时，转小火保温2.2h，充分蒸发卤料内水分，增强卤料内营养成分的浓度含量，然后向新卤卤料中加入老卤卤料混合，老卤卤料与新卤卤料的质量比为2.5：1，对混合卤料继续小火熬制40min；值得说明的是，此处的老卤卤料是指新卤卤料卤制过豆干坯以后，经过滤后静置12h，取上层清液即获得老卤卤料。
b、酱干的卤制：将豆干坯倒入上述混合卤料中，加入适量糖大火烧开，然后小火保温20min，保温时加入适量的盐和味精进行调味；自然冷却后静置12h，然后再次大火烧开，此时的豆干坯即被卤制成酱干，取出酱干放入网袋风干；卤制过酱干的混合卤料经过滤后静置8～12h，取上层清液即为老卤卤料。
步骤四：将步骤三中卤制好的酱干进行高温高压灭菌处理，具体为采用108℃的高温、0.2Mpa的压力对酱干进行灭菌处理，灭菌时间为50min，采用本实施例的加工方式，大豆酱干可以达到9～12个月的保质期限，保质期限得到有效延长，为长期储藏和长途运输带来便利。
实施例3
本实施例的一种高蛋白酱干的卤制方法及其卤制用酱料的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：挑选大豆原料，对大豆进行浸泡、发酵、晒制，制成大豆酱料，具体过程如下：
A、大豆的浸泡：将挑选好的大豆放入水中浸泡至大豆增重到原重的2.1倍。
B、大豆的发酵：将浸泡好的大豆进行过滤、清洗，然后放入蒸锅进行干蒸，蒸锅内不含有任何水分，避免豆内营养成分的流失，本实施例中采用190℃高温蒸汽干蒸1.3h，然后停止加热，自然冷却3.5h；向冷却后的大豆中加入面粉和发酵辅料搅拌均匀并摊开进行发酵，本实施例中发酵辅料为豆渣和大豆蛋白粉，且大豆蛋白粉：面粉：豆渣：大豆的质量比为1：1：1.8：4，面粉和发酵辅料的逐层包裹过程如下：
向蒸熟的大豆中先加入大豆蛋白粉，将大豆蛋白粉与大豆搅拌均匀，使大豆蛋白粉均匀包裹在大豆表面，形成大豆蛋白粉层，然后再加入面粉，并将面粉与包裹着大豆蛋白粉层的大豆搅拌均匀，形成面粉层，最后加入豆渣搅拌均匀，使豆渣均匀包裹在最外层，最终大豆被包裹成由内向外依次为大豆层、大豆蛋白粉层、面粉层、豆渣层的四层包覆结构，将包裹着大豆蛋白粉、面粉与豆渣层的大豆均匀摊开后在23℃的恒温车间中进行发酵，大豆表面的层状包裹结构可以有效加快发酵过程，利于霉菌快速生长，且发明人发现采用层状结构进行发酵的大豆酱料口味更为醇厚，酱色均匀厚重，在后续卤制豆干时非常容易入味和上色，卤制出的酱干颜色鲜口感佳。更为重要的是，发明人将大豆蛋白粉和豆渣包裹在大豆外侧进行共同发酵，可以显著提高大豆酱料内的蛋白含量，利于提高最终大豆酱干产品内的营养成分，避免酱干内营养成分的大量流失，提高酱干的口感和营养价值，并对生产中无法直接食用的豆渣进行了有效的废物回收利用，利于降低企业生产成本。
大豆在恒温环境下进行霉变发酵时，每当室温上升4℃时，必须将大豆上下翻动一次，使底部的大豆充分通风散热，当大豆表面的霉菌覆盖率达到90％以上时发酵结束。
C、大豆的晒制：将发酵好的大豆倒入晒制桶中进行晒制，晒制桶中盛放有盐度为16％的盐水，且大豆与盐水的质量比为1：4.2，然后将晒制桶放在晾晒区进行白天日晒、夜间露冷过程，晒制时间为260天，晒制结束后制成大豆酱料。
步骤二：挑选大豆原料，对大豆进行浸泡、研磨、过滤、煮浆、点浆、成型、压榨、切片和碱煮去腥，制成豆干坯，具体过程如下：
(1)大豆的研磨、过滤与煮浆：将挑选好的大豆放入水中浸泡至大豆增重到原重的2.2倍；将浸泡好的大豆进行过滤、清洗，采用研磨机将大豆研磨成豆浆，然后依次打开三个离心滤浆机，对豆浆进行三道次的离心过滤，使豆渣与豆浆分离，离心滤浆机的滤网均采用150目滤网；将过滤好的豆浆放入煮浆桶进行热煮，豆浆温度加热到98°以上，并保持4min。
(2)大豆的点浆、成型与压榨：热煮后的豆浆采用卤水点浆，具体在本实施例中把食用氯化镁倒入卤水桶，用煮浆桶烧开水，把开水注入卤水桶，冷却后取上层清液进行点浆，点浆后的豆浆静置1.1h后充分凝结为豆腐脑，将凝结的豆腐脑用搅拌器破碎，把破碎的豆腐花倒入模型内，每次取豆腐花的量要均匀，四角四边用刮板刮平打实，把浇制好的模型逐一搬到压榨位下，开动液压机压榨，压榨压力为13公斤，压榨时间为43min，使豆腐花内浆水排出，压榨成豆干坯。
(3)豆干坯的切片和碱煮去腥：将豆干坯切片并放入碱水中煮13min，碱水的含碱量为6‰；碱煮后将豆干坯放入网袋进行风干。
步骤三：采用步骤一中的大豆酱料熬制卤料，将步骤二中的豆干坯投入到该卤料中卤制成酱干，具体过程如下：
a、卤料的熬制：将大豆酱料与水以1：5.3的质量比混合烧开，采用110目滤网进行过滤，此时过滤后的酱水为新卤卤料，将新卤卤料入锅，加入适量八角、桂皮、小茴，大火烧开，当新卤卤料体积膨胀至原体积的150％～160％时，转小火保温2h，充分蒸发卤料内水分，增强卤料内营养成分的浓度含量，然后向新卤卤料中加入老卤卤料混合，老卤卤料与新卤卤料的质量比为2.3：1，对混合卤料继续小火熬制35min；值得说明的是，此处的老卤卤料是指新卤卤料卤制过豆干坯以后，经过滤后静置11h，取上层清液即获得老卤卤料。
b、酱干的卤制：将豆干坯倒入上述混合卤料中，加入适量糖大火烧开，然后小火保温18min，保温时加入适量的盐和味精进行调味；自然冷却后静置11h，然后再次大火烧开，此时的豆干坯即被卤制成酱干，取出酱干放入网袋风干；卤制过酱干的混合卤料经过滤后静置8～12h，取上层清液即为老卤卤料。
步骤四：将步骤三中卤制好的酱干进行高温高压灭菌处理，具体为采用108℃的高温、0.18Mpa的压力对酱干进行灭菌处理，灭菌时间为40min，采用本实施例的加工方式，大豆酱干可以达到9～12个月的保质期限，保质期限得到有效延长，为长期储藏和长途运输带来便利。
实施例4
本实施例的一种高蛋白酱干的卤制方法及其卤制用酱料的制备方法，基本同实施例1，所不同的是本实施例中发酵辅料为豆渣，且面粉：豆渣：大豆的质量比为1：1.5：2.2。
实施例5
本实施例的一种高蛋白酱干的卤制方法及其卤制用酱料的制备方法，基本同实施例1，所不同的是本实施例中发酵辅料为豆渣，且面粉：豆渣：大豆的质量比为1：1.3：2.1。
实施例6
本实施例的一种高蛋白酱干的卤制方法及其卤制用酱料的制备方法，基本同实施例2，所不同的是本实施例中发酵辅料为大豆蛋白粉，且大豆蛋白粉：面粉：大豆的质量比为1：1.2：3.8。
实施例7
本实施例的一种高蛋白酱干的卤制方法及其卤制用酱料的制备方法，基本同实施例2，所不同的是本实施例中发酵辅料为大豆蛋白粉，且大豆蛋白粉：面粉：大豆的质量比为1：1.1：3.6。
实施例8
本实施例的一种高蛋白酱干的卤制方法及其卤制用酱料的制备方法，基本同实施例3，所不同的本实施例中发酵辅料为豆渣和大豆蛋白粉，且大豆蛋白粉：面粉：豆渣：大豆的质量比为1：1.2：2：4.5。
实施例9
本实施例的一种高蛋白酱干的卤制方法及其卤制用酱料的制备方法，基本同实施例3，所不同的本实施例中发酵辅料为豆渣和大豆蛋白粉，且大豆蛋白粉：面粉：豆渣：大豆的质量比为1：1.1：1.9：4.2。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。