本发明涉及建材领域人造板的制作方法，具体涉及一种竹木复合聚氨酯发泡材料人造板的制备方法。
背景技术：
我国地处世界竹子分布中心，是世界上竹类资源最丰富的国家，竹材被越来越广泛的应用于生活的方方面面，同时也促进竹业产业化的发展，但由此产生的大量竹材加工剩余物却未得到广泛利用，大部分被当作燃料或废弃物，造成资源浪费的同时亦产生严重的环境污染。如能合理开发利用竹加工剩余物，可更好的实现经济与社会效益，促进竹业产业良性循环与可持续发展。
现有一些聚氨酯与玻璃纤维布、聚氨酯木粉发泡硬质材料、氨基树脂竹材人造板等相近技术专利或文献报道，其复合材料常用于承重结构件。将这些材料用于建筑装修材料存在以下缺陷：一是由于密度较高，结构板材重量大，制造成本高，使用与安装不便；二是氨基树脂人造板的甲醛含量较高，对环境造成的污染及人体健康影响较为严重。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种密度低、质地轻、结构尺寸稳定、吸音保温隔热性能好、良好的力学与表面性能、可耐候防潮、绿色环保的竹木复合聚氨酯发泡材料人造板的制备方法，该方法制得的产品主要应用于建筑建材非承重构件和室内装饰材料工程等领域。
为实现以上目的，本发明一种竹木复合聚氨酯发泡材料人造板的制备方法采用木质单板、竹丝、竹粉、聚氨酯树脂发泡材料复合制备而成，其外层为由旋切单板或薄胶合板构建成型框架，芯层为竹丝竹屑和发泡聚氨酯树脂组成的复合材料，制备操作步骤如下：
（1）原料准备：选用厚度为2～3mm的木材旋切厚单板或薄胶合板为表面材料；选用形态尺寸为10～100mm* 5～15mm*0.10～0.35 mm的竹丝、经40～120目筛分成粒径为0.10～0.35 mm的竹屑和发泡聚氨酯树脂为芯层材料，发泡聚氨酯树脂由聚氨酯树脂、发泡剂、催化剂和稳定剂配制而成；
（2）成型框架：根据模压设备的性能要求以及产品需要，可调整基材幅面尺寸的长和宽，其厚度为20～50mm，选用木材旋切的厚单板或薄胶合板加工构建成型框架，并置于模压设备中；
（3）混合搅拌：聚氨酯树脂、发泡剂、催化剂和稳定剂按以下配比调制均匀，配比为聚氨酯树脂、发泡剂、催化剂、稳定剂质量分数分别为70～90%、5～25%、0.5～2.5%、0.5～2.5%；根据产品密度0.25～0.45g/cm3调整竹丝及竹粉增加量，加入质量比10%～30%的竹丝和质量比5%～10%的竹粉待混合后均匀搅拌1～2min，机械搅拌速度为1000～3000 r/min，并定量加注入成型模具；
（4）固化成型：将成型模具置于压机中，施加平面及侧向单位压力1.0～2.0MPa、温度20～60℃、时间0.5～1.5min/mm，加压结束后降压卸板；
（5）后处理：将板材冷却齐边砂光，去除边部的疏松部分，使板材尺寸达到规定的要求；
（6）检验入库：参照国家标准GB/T17657-2013《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》、GB/T30100-2013 《建筑墙板试验方法》检测物理力学性能。
所述操作第一步的木材单板、竹丝和竹粉经干燥设备在60～120℃条件下干燥至含水率3～12%。
所述操作第一步和第三步的聚氨酯树脂选用聚合物聚醚多元醇，属于聚醚多元醇中的聚合物多元醇类，它是以聚醚多元醇为基体，经丙烯腈或苯乙烯在多元醇中经本体聚合制得，即聚合物聚醚多元醇，羟值指数为400～800 mgKOH/g。
所述操作第一步和第三步的发泡剂为一氟二氯乙烷。
所述操作第一步和第三步的催化剂为二甲胺、三甲胺或三乙胺中的一种。
所述操作第一步和第三步的稳定剂为三乙烯二胺。
上述竹木复合聚氨酯发泡材料人造板的制备方法利用木质单板、竹丝、竹粉、聚氨酯树脂发泡材料复合制备一种轻型人造板基材，具有密度低、结构尺寸稳定、吸音保温隔热性能好等特点，同时还具有良好的力学性能、表面性能和耐候防潮等性能，是一种节能环保可持续利用的生物质材料，可广泛应用于建筑建材非承重构件、室内装饰材料工程等领域。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明一种竹木复合聚氨酯发泡材料人造板的制备方法作进一步详细说明。
在此根据不同工艺参数列举三个具体实施例，并说明实施效果。
实施例1
（1）原料准备：选用厚度为3mm的薄胶合板为表面材料；选用形态尺寸为100* 15*0.35 mm的竹丝、经120目筛分成粒径为0.10mm的竹屑和发泡聚氨酯树脂为芯层材料。聚氨酯树脂选用聚合物聚醚多元醇，其羟值指数为400mgKOH/g；发泡剂为一氟二氯乙烷(HCFC-141b)；催化剂为二甲胺；稳定剂为三乙烯二胺(A33)；竹丝和竹粉经干燥设备在60℃条件下干燥至含水率12%。
（2）成型框架：根据模压设备的性能要求以及产品需要，可调整基材幅面尺寸为2440*1220*50mm，选用木材旋切的厚单板或薄胶合板加工构建成型框架。
（3）混合搅拌：聚氨酯树脂为聚合物聚醚多元醇、发泡剂、催化剂、稳定剂等助剂按以下配比调制均匀，配比为聚合物聚醚多元醇、发泡剂、催化剂、稳定剂质量分数分别为70%、25%、2.5%、2.5%；根据产品密度0.25g/cm3调整竹丝及竹粉增加量，加入质量比10%的竹丝、5%的竹粉等混合后均匀搅拌2min，机械搅拌速度为1000r/min。
（4）固化成型：将成型模具置于压机中，施加平面及侧向单位压力1.0MPa、温度60℃、时间1.5min/mm，加压结束后降压卸板。
实施例2
（1）原料准备：选用厚度为2.5mm的木材旋切的厚单板为表面材料；选用形态尺寸为50*10*0.25mm的竹丝、经80目筛分成粒径为0.25 mm的竹屑和发泡聚氨酯树脂为芯层材料。聚氨酯树脂选用聚合物聚醚多元醇，其羟值指数为600mgKOH/g；发泡剂为一氟二氯乙烷(HCFC-141b)；催化剂为三甲胺；稳定剂为三乙烯二胺(A33)；木材单板、竹丝和竹粉经干燥设备在90℃条件下干燥至含水率8%。
（2）成型框架：根据模压设备的性能要求以及产品需要，可调整基材幅面尺寸为2440*1220*35mm，选用木材旋切的厚单板或薄胶合板加工构建成型框架。
（3）混合搅拌：聚氨酯树脂为聚合物聚醚多元醇、发泡剂、催化剂、稳定剂等助剂按以下配比调制均匀，配比为聚合物聚醚多元醇、发泡剂、催化剂、稳定剂质量分数分别为80%、17%、1.5%、1.5%；根据产品密度0.35g/cm3调整竹丝及竹粉增加量，加入质量比20%的竹丝、7%的竹粉等混合后均匀搅拌1.5min，机械搅拌速度为2000 r/min。
（4）固化成型：将成型模具置于压机中，施加平面及侧向单位压力1.5MPa、温度40℃、时间1.0min/mm，加压结束后降压卸板。
实施例3
（1）原料准备：选用厚度为2mm的木材旋切的厚单板为表面材料；选用形态尺寸为10*5*0.10mm的竹丝、经40目筛分成粒径为0.10mm的竹屑和发泡聚氨酯树脂为芯层材料。聚氨酯树脂选用聚合物聚醚多元醇，其羟值指数为800mgKOH/g；发泡剂为一氟二氯乙烷(HCFC-141b)；催化剂为三乙胺；稳定剂为三乙烯二胺(A33)；木材单板、竹丝和竹粉经干燥设备在120℃条件下干燥至含水率3%。
（2）成型框架：根据模压设备的性能要求以及产品需要，可调整基材幅面尺寸为2440*1220*20mm，选用木材旋切的厚单板或薄胶合板加工构建成型框架。
（3）混合搅拌：聚氨酯树脂为聚合物聚醚多元醇、发泡剂、催化剂、稳定剂等助剂按以下配比调制均匀，配比为聚合物聚醚多元醇、发泡剂、催化剂、稳定剂质量分数分别为90%、9%、0.5%、0.5%；根据产品密度0.45g/cm3调整竹丝及竹粉增加量，加入质量比30%的竹丝、10%的竹粉等混合后均匀搅拌1min，机械搅拌速度为3000 r/min。
（4）固化成型：将成型模具置于压机中，施加平面及侧向单位压力2.0MPa、温度20℃、时间0.5min/mm，加压结束后降压卸板。
以上三个实施例的相关工艺参数和产品质量指标对比见表1，从表1可见实施例制备的产品性能基本满足预期应用的要求，具有密度低、力学性能良好、隔热性能好等特点。
表1 各实施例效果对比表
应当说明的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以根据上述说明加以改进或修饰，所有这些改进或修饰都应落入本发明权利要求的保护范围内。