复合式薄膜铺设装置的制作方法

本实用新型涉及家居用品技术领域，尤其涉及家用木地板生产领域，具体涉及一种复合式薄膜铺设装置。

背景技术：

在现在生活中，人们越来越注重生活质量和环保要求，木地板的需求越来越高，随着森林资源的逐渐减少，实木地板越来越少，而人工制作的复合地板越来越普及。

现在的木地板生产采用流水线的生产方式，工艺上采用多种材料的复合加工工艺，为保证质量，在生产过程中，地板上通常会覆盖保护表面的薄膜，薄膜在铺设时，由于尺寸较大，人工铺设容易产生褶皱，且随着工作时间的加长，铺设效率及铺设质量无法保证。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种复合式薄膜铺设装置，以解决背景技术中铺设效率低、铺设质量差的问题。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：

本实用新型提供一种复合式薄膜铺设装置，包括薄膜压贴框架、薄膜提取框架、以及用于驱动薄膜压贴框架升降的驱动装置；

所述薄膜压贴框架包括压贴块，所述压贴块的下表面开设有凹槽，所述薄膜提取框架位于所述凹槽内，且所述凹槽的深度大于所述薄膜提取框架的高度，所述薄膜提取框架的下表面上固定有用于粘贴薄膜的粘性件。

驱动装置带动薄膜压贴框架升降时，由于薄膜提取框架位于薄膜压贴框架的凹槽内且凹槽深度大于薄膜提取框架高度，所以薄膜提取框架在凹槽内升降。初始状态时，可使薄膜提取框架的下表面位于薄膜压贴框架下表面的下方，以利用薄膜提取框架下表面的粘性件将薄膜粘起，然后将复合式薄膜铺设装置移动至地板上方，将薄膜提取框架与地板压紧，将薄膜铺设于地板上，再利用驱动装置驱动薄膜压贴框架下降，至薄膜压贴框架的下表面低于薄膜提取框架的下表面，即薄膜提取框架与薄膜分离，薄膜压贴框架将薄膜压紧铺设于地板上。

优选的，所述驱动装置包括安装架，所述压贴块的顶部开设有连通所述凹槽的通孔，所述安装架通过连接件和通孔连接于所述薄膜提取框架上，所述安装架上固定有第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的活塞杆端固定连接所述压贴块。

第一驱动气缸处于收缩状态时，薄膜提取框架的下表面低于压贴块的下表面，以保证薄膜提取框架能够将薄膜提取，薄膜提取框架通过连接件与安装架连接，安装架与薄膜提取框架之间的距离不变，第一驱动气缸伸开时，安装架与压贴块之间的距离增大，使压贴块下降，以便使薄膜在薄膜提取框架上脱落，利用压贴块将薄膜压紧在地板上。

优选的，所述薄膜提取框架的上表面上固定有连接杆，所述连接件的一端固定连接所述连接杆。

优选的，所述压贴块的顶部开设有安装孔，所述第一驱动气缸的活塞杆端固定于所述安装孔内。

优选的，所述压贴块的上表面固定连接有安装块，所述安装块上开设有安装孔，所述气缸的活塞杆端固定于所述安装孔内。

由于压贴块下表面上开设凹槽，且凹槽深度大于薄膜提取框架高度，为避免压贴块顶部开设的安装孔与凹槽连通，影响薄膜提取框架在凹槽内的活动，在压贴块顶部设置安装块，安装块上再开设安装孔，以保证安装孔的开设不影响凹槽的作用。

优选的，所述安装块与所述压贴块一体成型，结构整体性强。

优选的，所述连接件为第二驱动气缸，所述第二驱动气缸的活塞杆端穿过所述通孔固定于所述薄膜提取框架上，所述第二驱动气缸的另一端固定于所述安装架上。

连接件采用第二驱动气缸，第二驱动气缸的一端固定在安装架上，另一活塞杆端固定在薄膜提取框架的顶部，可固定在起顶部的连接杆上，如此，当薄膜提取框架将提取的薄膜放置于地板上后，可同时使第一驱动气缸和第二驱动气缸工作，第一驱动气缸驱动压贴块向下运动，第二驱动气缸驱动薄膜提取框架向上运动，加快薄膜提取框架与压贴块之间距离的拉开，提高工作效率。

优选的，所述薄膜提取框架为矩形框架，所述压贴块为矩形块，所述通孔位于所述压贴块的四个角上，所述连接件的数量为四个。

优选的，所述第一驱动气缸的数量至少为两个，以保证压贴块的平稳升降，避免压贴块下表面高度不统一而影响薄膜的铺设质量。

本实用新型实施例提供的技术方案可以包含以下有益效果：

本实用新型提供一种复合式薄膜铺设装置，包括薄膜压贴框架、薄膜提取框架、以及用于驱动薄膜压贴框架升降的驱动装置；所述薄膜压贴框架包括压贴块，所述压贴块的下表面开设有凹槽，所述薄膜提取框架位于所述凹槽内，且所述凹槽的深度大于所述薄膜提取框架的高度，所述薄膜提取框架的下表面上固定有用于粘贴薄膜的粘性件。使用时，使薄膜提取框架的下表面低于压贴框架的下表面，利用粘性件将薄膜提取，铺设在复合板基材上，然后利用驱动装置驱动薄膜压贴框架下降，使薄膜压贴框架压紧基材，此时薄膜压贴框架的下表面的高度等于或低于薄膜提取框架的下表面的高度，使薄膜从薄膜提取框架上脱落，完成铺设过程。相对于人工铺设，提高了工作效率，避免了铺设时产生褶皱的情况，提高了铺设质量。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见的，对于本领域技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种复合式薄膜铺设装置的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的一种复合式薄膜铺设装置的顶部结构示意图。

图3为本实用新型实施例提供的一种复合式薄膜铺设装置的侧面剖视图。

图4为本实用新型实施例提供的一种复合式薄膜铺设装置的薄膜压贴框架的结构示意图。

图5为本实用新型实施例提供的一种复合式薄膜铺设装置的薄膜压贴框架的侧面剖视图。

图6为本实用新型实施例提供的一种复合式薄膜铺设装置的薄膜压贴框架的顶部结构示意图。

图7为本实用新型实施例提供的一种复合式薄膜铺设装置的薄膜提取框架的结构示意图。

图8为本本实用新型实施例提供的一种复合式薄膜铺设装置的剖视图。

图中所示：薄膜压贴框架1、压贴块11、凹槽12、通孔13、安装孔14、薄膜提取框架2、连接杆21、安装架3、连接件4、第一驱动气缸5、安装块6。

具体实施方式

如背景技术介绍，地板上的保护薄膜在铺设时，由于尺寸较大，人工铺设容易产生褶皱，且随着工作时间的加长，铺设效率及铺设质量无法保证。因此，本申请提供了一种代替人工铺设的复合式薄膜铺设装置，以解决上述问题，提高铺设效率和质量。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案,下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型的保护范围。

参见图1至图3，所示为本实用新型实施例提供的一种复合式薄膜铺设装置，包括薄膜压贴框架1、薄膜提取框架2、以及用于驱动薄膜压贴框架1升降的驱动装置；

所述薄膜压贴框架1包括压贴块11，所述压贴块11的下表面开设有凹槽12，所述薄膜提取框架2位于所述凹槽12内，所述凹槽12的深度大于所述薄膜提取框架2的高度，所述薄膜提取框架2的下表面上固定有用于粘贴薄膜的粘性件。

所述粘性件包括但不限于低黏性胶带、双面胶、胶水等。使用双面胶时，双面胶的两面可设置为粘性大小不同，一面粘性较大，将双面胶粘在薄膜提取框架2的下表面上，另一面粘性较小，用于粘取薄膜。

如图1至如3所示，所述驱动装置包括安装架3，所述压贴块21的顶部开设有连通所述凹槽12的通孔13，所述安装架3通过连接件4和通孔13连接于所述薄膜提取框架2上，所述安装架3上固定有第一驱动气缸5，所述第一驱动气缸5的活塞杆端固定连接所述压贴块21。

连接件4的外径略小于通孔13的内径，以便薄膜压贴框架1能够顺利升降，所述通孔13的数量至少为两个，相应的，连接件4的数量也至少是两个，且两个通孔13之间有一定距离，不宜挨的太近，以便薄膜提取框架2平稳升降，避免其倾斜卡在凹槽12内。同理，所述第一驱动气缸5的数量至少为两个，以使第一驱动气缸5带动薄膜压贴框架1平稳升降，避免薄膜压贴框架1发生倾斜。

具体的，所述薄膜压贴框架1和薄膜提取框架2均为矩形结构，压贴块11为矩形块，压贴块11的下表面上开设凹槽12，凹槽12的深度方向沿压贴块11的高度方向，所述凹槽12为首尾闭合的矩形结构，薄膜提取框架2与凹槽12的结构相适应，薄膜提取框架2的宽度略小于凹槽12的宽度，以便薄膜提取框架2能够自爱凹槽12内自由上下。所述通孔13的数量为四个，分别位于压贴块11的四个角的位置，所述第一驱动气缸5的数量为两个，分别靠近压贴块11的左右两端部位置。安装架3的长度和宽度可以大于压贴块11的长度和宽度，也可以相等或者比压贴块11的长宽小，可根据连接件4的数量、位置，第一驱动气缸5的数量、位置等进行调整。

本实施例中，如图4至图6所示，所述压贴块11的上表面的左右两端部位置固定连接有安装块6，所述安装块6与所述压贴块11一体成型，整体性更好，所述安装块6上开设有安装孔14，所述第一驱动气缸5的活塞杆端固定于所述安装孔14内。

所述安装孔14也可直接设置在压贴块11的上表面上，但是，由于压贴块11的下表面开设凹槽12，且凹槽12沿着压贴块11的高度方向具有一定高度，因此，直接在压贴块11的上表面的两端部开设安装孔14有可能使安装孔14与凹槽12打通，从而影响薄膜提取框架2在凹槽12内的升降。基于此，本实施例在压贴块11上表面上设置安装块6，以保证薄膜压贴框架2的正常运动。

应当说明的是，第一驱动气缸5的位置可以改变，比如，当第一驱动气缸5位于凹槽12围起来的空间内时，即使设置安装孔14也不会影响凹槽12内薄膜提取框架2的运动，此时可不设置安装块6。同样，凹槽12的位置也可以改变，凹槽12的大小、位置等可以根据需要铺设的薄膜的大小、形状等进行设置。凹槽12与安装孔14互相不影响时即可不设置安装块6。

如图7和图8所示，本实施例中，所述薄膜提取框架2的上表面上固定有连接杆21，所述连接件4的一端固定与所述连接杆21上，另一端固定于所示安装架3上。连接杆21的设置位置与压贴块11上的通孔13相适应。连接杆21也可以不设置，而是将连接件4的一端直接固定在薄膜提取框架2的上表面上。

本实施例中，第一驱动气缸5的活塞杆处于压缩状态时，薄膜提取框架2的下表面位于压贴块11下表面的下方，此为初始状态，第一驱动气缸5的活塞杆处于全部伸出状态时，压贴块11的下表面位于薄膜提取框架2下表面的下方。初始状态时，将复合式薄膜铺设框架放置于薄膜上，利用薄膜提取框架2下表面上的粘性件将薄膜粘起，使薄膜粘在薄膜提取框架2上随薄膜提取框架2移动，将粘贴了薄膜的复合式薄膜铺设装置移动至要铺设薄膜的地板上，将复合式薄膜铺设装置直接放置于地板上合适的位置，使薄膜与地板接触，然后启动第一驱动气缸5，使第一驱动气缸5的活塞杆伸出，带动薄膜压贴框架1向下运动，至压贴块11的下表面与薄膜提取框架2的下表面齐平，均压在地板上，第一驱动气缸5的活塞杆继续伸出，薄膜提取框架2随之上升，由于薄膜压贴框架1下表面压在薄膜上，薄膜提取框架2与薄膜分离，压贴块11下表面上、凹槽12外部形成压贴边，凹槽12内部形成压贴面，利用压贴边和压贴面将薄膜铺设于地板上，然后将整个复合式薄膜铺设装置从地板上移开，即完成薄膜的铺设，继续上述步骤进行下一个薄膜的铺设。

上述过程中，压贴块11的下表面与薄膜提取框架2的下表面齐平，均压在地板上之后，只能依靠第一驱动气缸5的继续伸出使薄膜提取框架2上升，驱动过程缓慢，效率偏低，且薄膜提取框架2的上升高度受到第一驱动气缸5的活塞杆长度限制，使用不便。

基于上述问题，进一步，本实施例中，将连接件4设置为气缸，此气缸为第二驱动气缸，如图1至图3中所示，第二驱动气缸的一端固定在安装架3上，另一端也就是活塞杆端穿过通孔13固定在连接杆21上，利用第二驱动气缸的活塞杆的伸缩可带动薄膜提取框架2的升降。

上述初始状态时，第一驱动气缸5的活塞杆处于压缩状态，薄膜提取框架2的下表面位于压贴块11下表面的下方，此时，第二驱动气缸处于完全伸开状态。当第一驱动气缸5驱动压贴块11向下运动至压贴块11的下表面与薄膜提取框架2的下表面齐平，均压在地板上之后，第二驱动气缸的活塞杆开始收缩，带动薄膜提取框架2向上运动，同时，第一驱动气缸5的活塞杆继续伸出，带动压贴块11向下运动，两者向相反方向运动，加速薄膜提取框架2与压贴块11之间高度差的行成，使薄膜提取框架2尽快与薄膜分离，将薄膜铺设在地板上，且避免了第一驱动气缸的活塞杆长度不足使薄膜与薄膜提取框架2分离不完全问题的发生，提高了工作效率和质量。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。