一种抗皱柔软的工装面料及其生产工艺的制作方法

本发明属于纺织服装
技术领域：
，具体涉及一种抗皱柔软的工装面料及其生产工艺。
背景技术：
工装作为行业内的统一服饰，不仅能树立企事业单位形象，而且能提高员工的凝聚力和向心力，目前工装已越来越广泛的使用到各行各业中。随着人们生活水平的提高，原本使用侧重不同的制服工装逐渐有了更多相同的服用性能要求，其中最基本的便是穿着舒适性。在传统工装面料的设计过程中，设计人员或注重穿着舒适性的改善，或注重安全防护功能的增强，而很少将工装面料的安全防护性、穿着舒适性以及日常维护整理等方面整合在一起。在安全防护工装面料的应用上，应该就安全防护性能、穿着舒适性以及日常维护整理等要素综合考虑，既要具有安全防护性能，保护产业工人的生命和财产安全；也要考虑穿着的舒适性，让产业工人在工作的时候身心愉悦，有利于提高工作效率；同时还应具有良好的抗皱性和外观保型性，这不仅能够体现企事业单位的形象，而且能使工装的日常使用、维护整理更加简洁方便，进而为产业工人节省大量的时间和精力。但是，传统工装面料抗皱保型性不佳、穿着舒适性不好。技术实现要素：为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种抗皱柔软的工装面料及其生产工艺，采用细旦涤纶短纤维、棉纤和普通涤纶短纤混纺成工装面料，面料整体风格好，强力高，外面表现为平整挺括、粒纹饱满、光泽莹润柔和、手感滑爽，贴身面则柔软、舒适、吸湿排汗。本发明的目的是提供一种抗皱柔软的工装面料。根据本发明的具体实施方式的抗皱柔软的工装面料，所述面料通过包括以下步骤的工艺生产：(1)聚酯切片的制备：采用涤纶树脂和助剂制成聚酯切片，所述助剂包括甘油、二氧化钛和氧化锌混合物、环氧基二苯甲酮和无机物微粒子；(2)细旦短纤维纺丝工艺：将步骤(1)得到的所述聚酯切片依次经过预结晶、干燥、熔融挤压、静态混合、计量泵计量、纺丝组件挤出、缓冷保温、环吹风冷却、卷绕成型、切丝、成型，形成细旦短纤维；(3)赛络纺：将步骤(2)得到的所述细旦短纤维和精梳棉采用赛络纺的方式纺成纱线；(4)织成面料：以涤纶短纤和普梳棉混纺纱作为经纱，经整经机卷绕到经轴上，再将经轴上的纱线依次送入浆槽中进行上浆操作，形成浆纱，以步骤(3)得到的所述纱线和精梳棉为纬纱，依次经过织造、退浆、染色、热定型后，形成所述抗皱柔软的工装面料。根据本发明的具体实施方式的抗皱柔软的工装面料，其中，步骤(1)中，在温度为280-300℃的条件下，将涤纶树脂和无机物微粒子放入低速搅拌器中搅拌10-15min，形成熔融状态；然后依次加入纳米氧化锌、二氧化钛以及环氧基二苯甲酮，混合均匀后加入甘油，继续低速搅拌30-50min；最后采用中速搅拌60-90min，混合均匀后用塑化仪挤出，牵条切粒，制成聚酯切片；所述低速为100-200rpm，所述中速为300-400rpm。根据本发明的具体实施方式的抗皱柔软的工装面料，其中，步骤(1)中，所述涤纶树脂和助剂按重量百分比为：甘油0.07-0.08％，氧化锌和二氧化钛混合物6-15％，环氧基二苯甲酮0.8-1.2％，无机物微粒子8％-9％，余量为涤纶树脂；所述氧化锌和二氧化钛混合物中氧化锌和二氧化钛的粒径均小于或等于400nm，所述二氧化钛和氧化锌的质量比为1:10-1:6；所述氧化锌和二氧化钛混合物的制备方法为：采用高能球磨的方式，分别将二氧化钛和氧化锌研磨成细粉状，并筛选出粒径在10-50微米之间的细粉末，然后采用纳米研磨机将上述筛选出来的氧化锌和二氧化钛按配比混合均匀后研磨成粒径均小于或等于400nm的超细粒子即得所述氧化锌和二氧化钛混合物；所述无机物微粒子为二氧化硅、硫酸钡和/或氧化铁。根据本发明的具体实施方式的抗皱柔软的工装面料，其中，步骤(2)中，所述熔融挤压的温度为283-298℃，所述纺丝工艺过程中使用的纺丝联苯的温度为301-312℃，所述纺丝的速度为2650-2800m/min；所述纺丝组件挤出过程中所用的喷丝板的孔径为0.17-0.25mm，所述喷丝板的厚度20-25mm，所述喷丝板的长径比为3-4，过渡孔的角度为50-60°；所述环吹风冷却过程中的风速为0.4-0.8m/s，所述环吹风的湿度为70-75％，所述环吹风的温度为28-30℃；采用切丝器进行切丝，所述细旦短纤维的细度为0.8-1.0dtex。根据本发明的具体实施方式的抗皱柔软的工装面料，其中，步骤(3)中，所述赛络纺的过程具体为：采用所述细旦短纤维和32s精梳棉作为原料，所述细旦短纤维依次经过进行清花、梳棉、精梳，形成化纤条；所述32s精梳棉制成精梳棉条；将所述化纤条和所述精梳棉条进行并条、粗纱、细纱和络筒，纺成纱线。根据本发明的具体实施方式的抗皱柔软的工装面料，进一步的，所述清花工艺中，棉卷干重370-380g/m，给棉罗拉-打手隔距15-20mm，棉卷罗拉速度13-16r/mim，综合打手速度920-950r/min；所述梳棉工艺中，生条定量17.5-18.5g/5m，锡林速度330-350r/min，道夫速度31-36r/min，刺辊速度870-890r/min，盖板速度115-130r/min；所述精梳工艺中，生条定量18.2-19.5g/5m，主牵伸倍数5-6倍，牵伸倍数1-3倍，集束罗拉速度1600-1680r/min，压辊速度1350-1395r/min，前区罗拉握持距35-42mm，后区罗拉握持距42-48mm，喇叭口径3.7-4.2mm，梳下35-40％的短绒和杂质；所述粗纱工艺中，粗纱定量4.5-4.9g/10m，粗纱捻系数90-110，粗纱后区牵伸倍数1-2，粗纱机牵伸总倍数4-6；所述细纱工艺中，细纱喇叭口中心距2.5-3.5mm，细纱捻系数350-380，细纱机牵伸总倍数50-65倍，细纱前罗拉速度120-130r/min。根据本发明的具体实施方式的抗皱柔软的工装面料，其中，步骤(4)中，以1.4d×38mm常规涤纶短纤(天丝)和32s普梳棉混纺纱作为经纱，以所述0.8-1d×38mm细旦涤纶短纤浆纱和32s精梳棉为纬纱。根据本发明的具体实施方式的抗皱柔软的工装面料，其中，步骤(4)中，所述涤纶短纤占经纱重量的20-60％，所述普梳棉占经纱重量的40-80％，所述纱线占纬纱重量的20-60％，所述精梳棉占经纱重量的40-80％；所述整经机的张力为8-12cn，整经速度为680-720m/min；所述浆槽中的浆料包括玉米淀粉、pva、润滑剂、渗透剂和抗静电剂；采用“迟开口”的工艺进行所述织造工艺，所述织造工艺中，经密为472-551根/10cm，纬密为236-315根/10cm，喷射时间为85-95°，综平时间为340-351°，夹持器动程为0.8-1.0mm，车速为550-650rpm，上机张力为25-35cn/cm。根据本发明的具体实施方式的抗皱柔软的工装面料，进一步的，所述玉米淀粉和pva的重量比为10:1；所述润滑剂为乳化蜡，所述润滑剂的添加量为0.2-0.5g/l,所述浸透剂为聚氧乙烯醚，所述浸透剂的添加量为0.1-0.8g/l，所述抗静电剂的添加量为0.2-1g/l。根据本发明的具体实施方式的抗皱柔软的工装面料，其中，步骤(4)中，所述染色前进行烧毛处理，所述烧毛处理为：只对退浆后的织物的正面进行烧毛处理；采用二浴法进行染色，所述染色液包括渗透剂和固色剂，所述渗透剂为jfc，用量0.5g/l～2g/l；所述染色过程中，分散染料的染色温度为180-190℃；活性染料的染色温度设定为60-65℃；分散染料的用量为0.5-2％(owf)，染色时浴比为1:30-1:50，染色温度为180-190℃；活性染料用量为0.2-2％(owf)，染色时浴比为1:30-1:50，,染色温度为60℃～65℃；所述后整理工艺采用亲水性的柔软剂；所述柔软剂为亲水性硅油cgf。本发明的再一目的是提供一种抗皱柔软的工装面料的生产工艺。根据本发明的具体实施方式的抗皱柔软的工装面料的生产工艺，所述生产工艺，包括以下步骤：(1)聚酯切片的制备：采用涤纶树脂和助剂制成聚酯切片，所述助剂包括甘油、二氧化钛和氧化锌混合物、环氧基二苯甲酮和无机物微粒子；(2)细旦短纤维纺丝工艺：将步骤(1)得到的所述聚酯切片依次经过预结晶、干燥、熔融挤压、静态混合、计量泵计量、纺丝组件挤出、缓冷保温、环吹风冷却、卷绕成型、切丝、成型，形成细旦短纤维；(3)赛络纺：将步骤(2)得到的所述细旦短纤维和精梳棉采用赛络纺的方式纺成纱线；(4)织成面料：将步骤(3)得到的所述纱线，经整经机卷绕到经轴上，再将经轴上的纱线依次送入浆槽中进行上浆操作，形成浆纱，以涤纶短纤和普梳棉混纺纱作为经纱，以所述浆纱和精梳棉为纬纱，依次经过织造、退浆、染色、后整理、热定型，形成所述抗皱柔软的工装面料。赛络纺又名并捻纺，是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。制备细旦涤纶纤维的设备改进，具体如下：(1)采用新型屏障型螺杆，新型屏障型螺杆上除了主螺纹外，在主螺纹之间还设置有副螺纹，两条主螺纹之间有两条副螺纹，两条副螺纹规格一致且以主螺纹间距的中点相对称，它们与主螺纹之间均有一定的轴向距离，该轴向距离是可调节的，调节轴向距离时，两条副螺纹的运动方向是相反的，且以主螺纹间距的中点为界限，轴向距离一般取切片大小的1/2，即0.6-0.8mm。副螺纹的螺棱规格和主螺纹不同，副螺棱高度比主螺纹的螺棱低0.5mm。在熔融过程中，熔体和体积很小的切片可顺利通过间隙，进一步熔融，而体积较大的切片则不能通过该间隙，这样可以提高熔体的均匀性。当切片与螺纹接触后，由于主副螺纹均处于高速旋转的状态，切片被切割，体积减小，进而通过间隙，进一步熔融。经过该屏障型螺杆后，切片更容易熔融成熔体，且小体积的切片熔融之后，得到的熔体也更为均匀。箱体中的静态混合器，能进一步对熔融的熔体进行混合，有利于制成高均匀性、高稳定性的纺丝熔体。(2)喷丝板的厚度是影响纺丝的重要因素，若喷丝板太薄，会造成丝束喷出不匀，增加断头率，适当增加喷丝板的厚度可提高喷丝的稳定性，减少喷丝段片段的不匀性，与常规涤纶纺丝采用的2.0mm喷丝板相比，选择厚度20-25mm的喷丝板可改善上述问题；为避免管壁凹凸不平对熔体流动产生的不利影响，过渡孔采用一道过渡孔，角度50-60°；为保证熔体的挤出速率，尤其是细旦纤维的纺丝，喷丝孔孔径宜小不宜大，但太小的话，则会增加断头率，因此孔径选择0.17-0.25mm，优选0.20mm，长径比为3-4。同时，为了保证冷却效果，喷丝孔采用矩形排列的方式。(3)细旦涤纶长丝由于其比表面积较大，丝条内外层温度梯度变化明显，使用常规的冷却方法很难正常生产。本发明通过对冷却系统进行改进，达到了很好的冷却效果。改进如下：采用特殊的冷却管技术，结合环吹风冷却系统对丝束进行冷却，该冷却管为环形结构，冷却管上有着均匀分布的微孔；微孔结构类似于圆台，立体结构中，外层比里层略小。环吹工艺风经各微孔均匀分配后到达丝束表面，这一特殊环形冷却管的使用可消除急速的气流并补充伴随气流而形成的负压气流，保证丝束内外层冷却效果一致，可达到减少纺丝断头，提高生产效率的目的。精选229级棉花，依次进行开清棉、梳棉、精梳等操作，进而制得精梳棉条。在梳棉过程中，为解决细旦短纤不容易梳理的问题，将锡林齿距调整为0.28mm，同时添加柔顺剂与防静电油剂解决梳棉机发烫的问题。将所述棉条和化纤条经过6次的并条操作后，再经过牵伸使纤维伸直平行，制得熟条；对熟条进行粗纱的操作。并条工序中，采用“多并合、重加压、中定量、大隔距”的工艺原则，最大限度的减少机件对纤维的损伤，同时使纤维平行伸直。因工装面料对布面要求较高，要求布面整洁、挺括、毛羽少、强力高，本发明采用赛络纺纱的方式将细旦涤纶纤维和精梳棉纺成混纺纱，因粗纱时后区牵伸倍数相对较小，因此粗纱捻系数应适当调高，以降低细纱断头率，提高成纱的均匀性，选取90-110比较合适；细纱时，为防止纤维在纱条中产生滑移现象，应选择较大的细纱捻系数；为避免对粗纱定量的限制，应改变细纱机的总牵伸倍数，由原先的30-40倍提升至50-65倍。浆纱时，浆料选用pva，并添加少量润滑剂、浸透剂和抗静电剂，达到乳化、扩散、增加浆膜吸湿性和平滑性、提高浆纱耐磨性能等效果。pva对涤纶等疏水性纤维具有较好的粘附性和成膜性；润滑剂、浸透剂和抗静电剂选用常规品种即可。整经时，为提高生产效率，保证经轴质量，采用分批整经的方式进行整经，分批整经较其他整经方式，有着生产效率高、整经质量好、浆纱效果好等优点。为保持纱线的弹性和强力，在保证经轴卷绕密度的情况下，应当尽量减小张力；考虑到纱线较细，速度过高易造成纱线断头，速度过低则会造成浪费，因此整经速度应当谨慎选择。织造时，设计组织为二上一下斜纹组织，采用“迟开口”的工艺措施进行织造。迟开口能有效减小经纱张力，打纬时阻力也会相应减小，这对降低经纱断头率有着积极的作用，同时能使布面纹路清晰，且有利于引纬。为进一步改善纱线的受力情况，在织造过程中，应适当延长开口时期和闭口时期，同时缩短静止时期。烧毛处理过程中由原来的正反面烧毛改为正面烧毛，反面不作烧毛处理；染色方法选用二浴法染色，在染色过程中增加渗透剂的使用，并经过多次组方配比确保经向涤纶短纤与纬向细旦柔软涤纶短纤的颜色一致，避免两项不匀的情况出现。并且增加活性/士林纤维素纤维染色用的固色剂，增加贴身面纤维的颜色牢度；后整理柔软剂使用亲水性的柔软剂，避免使用油性柔软剂致使面料不吸水。改进后的纺丝工艺纺得的细旦涤纶纤维，其纤度细、抗弯刚度小，为面料良好的柔软性提供了条件。同时，本款面料很好的承载了机织斜纹面料的特点，平整挺括、粒纹饱满，加之使用精梳棉与细旦涤纶纤维进行混纺，面料既保留了涤纶面料抗皱、滑爽的风格特点，也保留了精梳棉面料优良的舒适性。本发明的有益效果为：本发明提供了一种抗皱柔软的工装面料，由以常规涤纶短纤和普梳棉混纺纱作经纱，细旦涤纶短纤和精梳棉混纺纱作纬纱制成的面料，贴身面柔软、舒适、吸湿排汗，很好地解决了传统工装面料舒适度不好的问题；面料正面洁净平整、粒纹饱满、光泽莹润柔和、手感滑爽，具有很好的抗皱性能，使得工装的日常使用和整理更加方便、简洁；通过设备的改进，对喷丝板厚度、喷丝孔孔径、喷丝孔排列方式等作出相应调整，使得纺丝熔体更加均匀，熔体喷出更加稳定，在达到工艺要求的同时，有效降低了纺丝断头率，提高了纺丝阶段的生产效率；通过赛络纺的方式将涤纶短纤与棉纤维混纺，并严格控制粗纱捻系数、粗纱区牵伸倍数、细纱捻系数、细纱喇叭口中心距等核心参数，获得了手感更好、性能更优的混纺纱线，提高了纱线的条干均匀度和强度，使制成的工装面料具有布面纹路清晰、挺括度好、布面毛羽少、强力高等特点。通过对细旦涤纶短纤与精梳棉混纺比例进行优选，在抗皱柔软特性、织物手感和造价成本之间寻求一个平衡点，在面料具有良好的抗皱柔软性能、吸湿快干性能及穿着舒适性的同时，最大限度的降低生产成本。这对于企业节约成本、降低能耗，实现节能环保的生产方式有着非常积极的意义。附图说明图1是本发明中环吹风冷却管的结构示意图；图2是本发明中微孔的结构示意图。附图标记8—冷却管；9—微孔；10—外口；11—内口。具体实施方式为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。以下实施例待确定说明书和权利要求书中的方案后，再撰写。实施例1本实施例提供了一种抗皱柔软的工装面料，其生产工艺如下：(1)聚酯切片的制备：先采用高能球磨的方式，分别将二氧化钛和氧化锌研磨成细粉状，并筛选出粒径在10-50微米之间的细粉末，然后采用纳米研磨机将上述筛选出来的氧化锌和二氧化钛按质量比为1:10混合均匀后研磨成粒径小于400nm的超细粒子即得述氧化锌和二氧化钛混合物；取甘油0.07％，氧化锌和二氧化钛混合物15％，环氧基二苯甲酮1.2％，二氧化硅、硫酸钡9％，余量为涤纶树脂作为原料；在温度为280℃的条件下，将涤纶树脂和二氧化硅、硫酸钡放入低速搅拌器中搅拌15min，形成熔融状态；然后依次加入纳米氧化锌、二氧化钛以及环氧基二苯甲酮，混合均匀后加入甘油，继续低速搅拌30min；最后采用中速搅拌90min，混合均匀后用塑化仪挤出，牵条切粒，制成聚酯切片；所述低速为100rpm，所述中速为300rpm；(2)细旦短纤维纺丝工艺：将步骤(1)得到的所述聚酯切片依次经过预结晶、干燥、熔融挤压、静态混合、计量泵计量、纺丝组件挤出、缓冷保温、环吹风冷却、卷绕成型、切丝、束丝、导丝、牵伸、定型热箱、油轮上油、卷绕成型，形成细旦短纤维；所述熔融挤压的温度为295℃，所述卷绕成型的速度为2600m/min；所述纺丝组件挤出过程中的喷丝板孔数为144目，板径95mm，厚度24mm，孔径0.18mm，喷丝孔为矩形排列；所述环吹风冷却过程中的风速为0.3m/s，风湿度为70％，温度为30℃；所述束丝的速度为2800r/min，所述束丝的张力为0.3cn/dtex，所述束丝的上油率为0.5％；采用切丝器进行切丝，所述细旦短纤维的细度为1.0dtex；(3)赛络纺：将步骤(2)得到的所述细旦短纤维和精梳棉采用赛络纺的方式纺成纱线；(4)织成面料：以涤纶短纤40wt％和普梳棉60wt％混纺纱作为经纱，经整经机卷绕到经轴上，再将经轴上的纱线依次送入浆槽中进行上浆操作，形成浆纱，以步骤(3)得到的所述纱线40wt％和精梳棉60wt％为纬纱，依次经过织造、退浆、染色、热定型后，形成所述抗皱柔软的工装面料。实施例2本实施例提供了一种抗皱柔软的工装面料，其生产工艺如下：(1)聚酯切片的制备：采用高能球磨的方式，分别将二氧化钛和氧化锌研磨成细粉状，并筛选出粒径在10-50微米之间的细粉末，然后采用纳米研磨机将上述筛选出来的氧化锌和二氧化钛按质量比为1:6混合均匀后研磨成粒径小于或等于400nm的超细粒子即得述氧化锌和二氧化钛混合物；采用原料为甘油0.08％，的氧化锌和二氧化钛混合物6％，环氧基二苯甲酮0.8％，二氧化硅、硫酸钡和/或氧化铁8％，余量为涤纶树脂；在温度为300℃的条件下，将涤纶树脂和二氧化硅、硫酸钡和/或氧化铁放入低速搅拌器中搅拌10min，形成熔融状态；然后依次加入纳米氧化锌、二氧化钛以及环氧基二苯甲酮，混合均匀后加入甘油，继续低速搅拌50min；最后采用中速搅拌60min，混合均匀后用塑化仪挤出，牵条切粒，制成聚酯切片；所述低速为200rpm，所述中速为400rpm；(2)细旦短纤维纺丝工艺：将步骤(1)得到的所述聚酯切片依次经过预结晶、干燥、熔融挤压、静态混合、计量泵计量、纺丝组件挤出、缓冷保温、环吹风冷却、卷绕成型、切丝、束丝、导丝、牵伸、定型热箱、油轮上油、卷绕成型，形成细旦短纤维；所述熔融挤压的温度为290℃，所述卷绕成型的速度为2600m/min；所述纺丝组件挤出过程中的喷丝板孔数为144目，板径95mm，厚度24mm，孔径0.18mm，喷丝孔为矩形排列；所述环吹风冷却过程中的风速为0.3-0.4m/s，风湿度为60％，温度为25℃；所述束丝的速度为2800r/min，所述束丝的张力为0.3cn/dtex，所述束丝的上油率为0.8％；采用切丝器进行切丝，所述细旦短纤维的细度为0.7dtex；(3)赛络纺：采用所述细旦短纤维和32s精梳棉作为原料，所述细旦短纤维依次经过进行清花、梳棉、精梳，形成化纤条；所述32s精梳棉制成精梳棉条；将所述化纤条和所述精梳棉条进行并条、粗纱、细纱和络筒，纺成纱线；所述清花工艺中，棉卷干重375g/m，给棉罗拉-打手隔距18mm，棉卷罗拉速度15r/mim，综合打手速度930r/min；所述梳棉工艺中，生条定量18.0g/5m，锡林速度340r/min，道夫速度35r/min，刺辊速度880r/min，盖板速度120r/min；所述精梳工艺中，生条定量19.0g/5m，主牵伸倍数5倍，牵伸倍数1倍，集束罗拉速度1650r/min，压辊速度1360r/min，前区罗拉握持距39mm，后区罗拉握持距46mm，喇叭口径4.0mm，梳下38％的短绒和杂质；所述粗纱工艺中，粗纱定量4.7g/10m，粗纱捻系数100，粗纱后区牵伸倍数1.5，粗纱机牵伸总倍数5；所述细纱工艺中，细纱喇叭口中心距3.0mm，细纱捻系数360，细纱机牵伸总倍数60倍，细纱前罗拉速度126r/min。(4)织成面料：以涤纶短纤20wt％和普梳棉80wt％混纺纱作为经纱，经整经机卷绕到经轴上，所述整经机的张力为10cn，整经速度为700m/min；再将经轴上的纱线依次送入浆槽中进行上浆操作，所述浆槽中的浆料包括玉米淀粉、pva、乳化蜡、聚氧乙烯醚和抗静电剂，玉米淀粉和pva的重量比为10:1，乳化蜡的添加量为0.3g/l，聚氧乙烯醚的添加量为0.5g/l，抗静电剂的添加量为0.6g/l，形成浆纱；以步骤(3)得到的所述纱线20wt％和精梳棉80wt％为纬纱，依次经过织造、退浆、烧毛处理、染色、热定型，形成所述抗皱柔软的工装面料；烧毛处理时，只对退浆后的织物的正面进行烧毛处理，反面不进行烧毛处理，采用“迟开口”的工艺进行织造工艺，织造工艺中，经密为520根/10cm，纬密为278根/10cm，具体操作参数如表1；采用二浴法进行染色，染料配方如表2，分散染料的染色温度为185℃；活性染料的染色温度设定为63℃；染色温度为185℃；染色温度为63℃；所述后整理工艺采用亲水性硅油cgf。表1织造工艺参数表表2染色液配方实施例3本实施例提供了一种抗皱柔软的工装面料，其生产工艺如下：(1)聚酯切片的制备：采用高能球磨的方式，分别将二氧化钛和氧化锌研磨成细粉状，并筛选出粒径在10-50微米之间的细粉末，然后采用纳米研磨机将上述筛选出来的氧化锌和二氧化钛按质量比为1:8混合均匀后研磨成粒径小于或等于400nm的超细粒子即得述氧化锌和二氧化钛混合物；采用原料为甘油0.075％，氧化锌和二氧化钛混合物10％，环氧基二苯甲酮1.0％，氧化铁8.5％，余量为涤纶树脂；在温度为290℃的条件下，将涤纶树脂和氧化铁放入低速搅拌器中搅拌13min，形成熔融状态；然后依次加入纳米氧化锌、二氧化钛以及环氧基二苯甲酮，混合均匀后加入甘油，继续低速搅拌40min；最后采用中速搅拌75min，混合均匀后用塑化仪挤出，牵条切粒，制成聚酯切片；所述低速为150rpm，所述中速为350rpm；(2)细旦短纤维纺丝工艺：将步骤(1)得到的所述聚酯切片依次经过预结晶、干燥、熔融挤压、静态混合、计量泵计量、纺丝组件挤出、缓冷保温、环吹风冷却、卷绕成型、切丝、束丝、导丝、牵伸、定型热箱、油轮上油、卷绕成型，形成细旦短纤维；所述熔融挤压的温度为293℃，所述卷绕成型的速度为2600m/min；所述纺丝组件挤出过程中的喷丝板孔数为144目，板径95mm，厚度24mm，孔径0.18mm，喷丝孔为矩形排列；所述环吹风冷却过程中的风速为0.3m/s，风湿度为65％，温度为28℃；所述束丝的速度为2800r/min，所述束丝的张力为0.3cn/dtex，所述束丝的上油率为0.6％；采用切丝器进行切丝，所述细旦短纤维的细度为0.8dtex；(3)赛络纺：采用所述细旦短纤维和32s精梳棉作为原料，所述细旦短纤维依次经过进行清花、梳棉、精梳，形成化纤条；所述32s精梳棉制成精梳棉条；将所述化纤条和所述精梳棉条进行并条、粗纱、细纱和络筒，纺成纱线；所述清花工艺中，棉卷干重370-380g/m，给棉罗拉-打手隔距15-20mm，棉卷罗拉速度13-16r/mim，综合打手速度920-950r/min；所述梳棉工艺中，生条定量17.5-18.5g/5m，锡林速度330-350r/min，道夫速度31-36r/min，刺辊速度870-890r/min，盖板速度115-130r/min；所述精梳工艺中，生条定量18.2-19.5g/5m，主牵伸倍数5-6倍，牵伸倍数1-3倍，集束罗拉速度1600-1680r/min，压辊速度1350-1395r/min，前区罗拉握持距35-42mm，后区罗拉握持距42-48mm，喇叭口径3.7-4.2mm，梳下35-40％的短绒和杂质；所述粗纱工艺中，粗纱定量4.5-4.9g/10m，粗纱捻系数90-110，粗纱后区牵伸倍数1-2，粗纱机牵伸总倍数4-6；所述细纱工艺中，细纱喇叭口中心距2.5-3.5mm，细纱捻系数350-380，细纱机牵伸总倍数50-65倍，细纱前罗拉速度120-130r/min。(4)织成面料：以涤纶短纤20wt％和普梳棉80wt％混纺纱作为经纱，经整经机卷绕到经轴上，所述整经机的张力为8-12cn，整经速度为680-720m/min；再将经轴上的纱线依次送入浆槽中进行上浆操作，所述浆槽中的浆料包括玉米淀粉、pva、乳化蜡、聚氧乙烯醚和抗静电剂，玉米淀粉和pva的重量比为10:1，乳化蜡的添加量为0.2-0.5g/l，聚氧乙烯醚的添加量为0.1-0.8g/l，抗静电剂的添加量为0.2-1g/l，形成浆纱；以步骤(3)得到的所述纱线20wt％和精梳棉80wt％为纬纱，依次经过织造、退浆、烧毛处理、染色、热定型，形成所述抗皱柔软的工装面料；烧毛处理时，只对退浆后的织物的正面进行烧毛处理，反面不进行烧毛处理，采用“迟开口”的工艺进行织造工艺，织造工艺中，经密为472-551根/10cm，纬密为236-315根/10cm，具体操作参数如表3，采用二浴法进行染色，染料配方如表4，分散染料的染色温度为180-190℃；活性染料的染色温度设定为60-65℃；染色温度为180-190℃；染色温度为60-65℃；所述后整理工艺采用亲水性硅油cgf。表3织造工艺参数表工艺项目参数设置车速650rpm喷射时间85°综平时间340°夹持器动程0.8mm夹持器闭合时间340°左绞边闭合时间20°右绞边闭合时间280°上机张力28cn/cm表4染色液配方环吹风冷却过程中采用换吹风冷却管进行环吹风冷却，较常规纺丝工艺，本发明对冷却系统进行改进，采用特殊的冷却管技术，结合环吹风冷却系统对丝束进行冷却，如图1所示，冷却管8为环形结构，冷却管上有着均匀分布的微孔9；微孔9结构如图2类似于圆台，外口10比内口11的直径略小。环吹工艺风经各微孔均匀分配后到达丝束表面，这一特殊环形冷却管的使用可消除急速的气流并补充伴随气流而形成的负压气流，保证丝束内外层冷却效果一致，可达到减少纺丝断头，提高生产效率的目的。聚酯切片的制备过程中采用新型屏障型螺杆。新型屏障型螺杆上除了主螺纹外，还设置有副螺纹和副螺纹，副螺纹和副螺纹规格一致，且以主螺纹间距的中点相对称，它们与主螺纹之间均有一定的轴向距离，该轴向距离是可调节的，调节轴向距离时，副螺纹和副螺纹的运动方向是相反的，且以主螺纹间距的中点为界限，轴向距离一般取切片大小的1/2，即0.6～0.8mm。在螺杆上，副螺纹的螺棱比主螺纹的螺棱低0.5mm。本发明的一种抗皱柔软的工装面料，由以常规涤纶短纤和普梳棉混纺纱作经纱，细旦涤纶短纤和精梳棉混纺纱作纬纱制成的面料，贴身面柔软、舒适、吸湿排汗，很好地解决了传统工装面料舒适度不好的问题；面料正面洁净平整、粒纹饱满、光泽莹润柔和、手感滑爽，具有很好的抗皱性能，使得工装的日常使用和整理更加方便、简洁，本发明实施例3制成的抗皱柔软的工装面料的强力和色牢度性能指标如表5：表5本发明实施例3制成的抗皱柔软的工装面料的强力和色牢度性能指标以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。当前第1页12