专利名称：一种纽扣棒材下料的自动分拣装置的制作方法
技术领域：
本实用新型公开一种料材分拣装置，特别是一种在纽扣生产中，对纽扣棒材下料的自动分拣装置。
背景技术：
纽扣在人们日常生活中并不陌生，在纽扣生产中，尤其是塑料纽扣生产属于劳动密集型产业。现有技术中的树脂纽扣在生产时，都是采用一根棒材利用棒材下料机进行一片一片切割，切割成一个一个的纽扣毛坯，但是棒料在生产过程中，由于产品生产工艺本身的限制，使得每根棒材的棒头与棒尾会产生花纹粗细不均勻等问题，从而棒头和棒尾生产出来的纽扣毛坯是次废品，而且每根棒料都存在。现有技术中的棒材下料机只是具有切割功能，棒材下料机切割完的纽扣毛坯将合格品及次废品集中存放在一起，纽扣毛坯再经过处理后需要人工将纽扣毛坯内的次废品从毛坯中挑选出来，留下合格品。这样一方面，靠人工挑选，只能凭借挑选者的工作经验判断，不能保证产品的合格率；另一方面，人工工作量极大，一般的棒材长度为1米左右，而其两端大约有10厘米左右的长度为废次品区，而假设为生产衬衣纽扣，每个纽扣的厚度为1mm，则每切割完一根棒材，需要人工从1000个毛坯中挑出约200个废次品，工作量可想而知。
发明内容针对上述提到的现有技术中的纽扣棒材下料机切割完纽扣毛坯后，需要人工将其中的废次品挑拣出来，工作量大，且无法保证合格率的缺点，本实用新型提供一种纽扣棒材下料的自动分拣装置，通过检测开关检测棒材的棒尾，当棒尾通过检测开关位置时，检测开关发出检测信号给控制系统，由于下料机进料速度是不变的，检测到棒材得棒尾位置，即可通过计时器根据时间近似判断出棒头和棒尾，控制系统控制汽缸工作，汽缸通过连动杆带动分料板摆动，将合格品和废次品分别通过好料出料口和废料出料口分时投放到不同的盛放容器中。本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是一种纽扣棒材下料自动分拣装置，包括控制装置和分料装置，分料装置包括进料口、废料出料口、好料出料口，进料口、废料出料口、好料出料口三者连通于一处，连通处设有分料板，分料板通过转轴安装在连通处，进料口外侧安装有汽缸，汽缸驱动杆连接有连动杆一端，连动杆另一端固定安装在转轴上；控制装置包括安装在下料机送料入口前的检测开关和控制系统，检测开关与控制系统的控制信号输入端连接，控制系统的控制信号输出端与汽缸控制端连接。本实用新型解决其技术问题采用的技术方案进一步还包括所述的分料板形状与废料出料口内部形状相吻合。所述的检测开关为光电开关。所述的进料口、废料出料口、好料出料口三者呈“人”字形排布，进料口位于上端， 废料出料口和好料出料口分别位于下端两侧。[0009]所述的分料板通过转轴安装在废料出料口和好料出料口连接处。本实用新型的有益效果是本实用新型一方面可实现纽扣毛坯合格品和废次品的自动分拣分离，有效的保证毛坯的合格率，另一方面，应用本实用新型时，只需人工将误差范围内的毛坯合格品从废次品总拣选出来即可，假设加工棒材长度为lm，纽扣毛坯厚度为 1mm，应用本实用新型加工一根棒材，只需在200个废次品中拣选处1_20个左右的合格品即可，将人工效率提高了 5倍以上，极大的节约了人工成本。下面将结合附图和具体实施方式
对本实用新型做进一步说明。
图1为本实用新型应用机器整体结构示意图。图2为图1的A向放大结构示意图。图3为图1的B-B剖面放大示意图。图中，1-下料机，2-控制系统，3-汽缸，4-废料出料口，5-检测开关，6_棒材，7_分料板，8-连动杆，9-转轴，10-好料出料口，11-进料口，12-驱动杆。
具体实施方式
本实施例为本实用新型优选实施方式，其他凡其原理和基本结构与本实施例相同或近似的，均在本实用新型保护范围之内。纽扣毛坯都是用下料机切割制成，下料机本身不具备分拣功能，本实用新型在下料机上增设有外部分拣装置实现自动分拣。本实用新型中实现自动分拣的方法为在纽扣棒材下料机的送料入口前设有检测送料入口有无棒材进入的检测开关，当一条棒材切割完后，即棒尾经过检测开关处时，检测开关检测到棒尾，并将检测信号传输给控制系统，纽扣棒材下料机的出料口处设有一个分料装置，可将切割后纽扣毛坯进行好坏分离，即分出合格品和废次品，分料装置设有进料口和与进料口连通的好料出料口、废料出料口，下料机切割出来的纽扣毛坯从进料口进入分拣装置，在分拣装置内进行分拣，将分出的合格品由好料出料口投出，废次品由废料出料口投出，好料出料口、废料出料口连通处设有可用于将好料与废料分开的分料板，好料出料口和废料出料口的内部形状相同，分料板形状与废料出料口的内部形状相吻合，当分料板挡在废料出料口处时，可保证合格品从好料出料口投出， 而不会从废料出料口投出，当分料板挡在好料出料口处时，可保证废次品从坏料出料口投出，而不会从好料出料口投出。分料板通过转轴安装在好料出料口和废料出料口连通处下端，汽缸通过连动杆控制分料板动作，控制系统控制汽缸工作。本实用新型提供一种分拣纽扣毛坯合格品与废次品的装置，
以下结合附图对装置进行说明。本实用新型的装置是安装在现有技术中的下料机1的出料口处，配合下料机1使用。本实用新型包括分料装置和控制装置两部分，请参看附图2和附图3，附图2和附图3 中显示的是分料装置部分结构，分料装置包括进料口 11、好料出料口 10、废料出料口 4，本实施例中，进料口 11位于上端，好料出料口 10和废料出料口 4分别位于下端两侧，进料口 11、好料出料口 10、废料出料口 4三者呈“人”字形排布，进料口 11、好料出料口 10、废料出料口 4三者相连通，连通处下端通过转轴9安装有分料板7，分料板7可沿转轴9左右摆动，其中，好料出料口 10和废料出料口 4内部形状相同，分料板7与废料出料口 4形状相吻合， 当分料板7摆动到废料出料口 4 一侧，可将废料出料口 4完全挡住，使合格品不会从废料出料口 4投出，当分料板7摆动到好料出料口 10 —侧，可将好料出料口 10完全挡住，使废次品不会从好料出料口 10投出，从而实现合格品与废次品的分离。进料口 11外侧安装有汽缸3，汽缸3驱动杆12与连动杆8 一端连接，连动杆8另一端与转轴9固定连接，汽缸3驱动杆12收缩时，驱动杆12拉动连动杆8，连动杆8拉动转轴9，转轴9带动分料板7转动， 分料板7可挡在废料出料口 4处；汽缸3驱动杆12伸出时，驱动杆12推动连动杆8，连动杆8推动转轴9，转轴9带动分料板7转动，分料板7可挡在好料出料口 10处。控制装置包括控制系统2和检测开关5，请参看附图1，检测开关5安装在下料机1 的送料入口前方，控制系统2可安装在下料机1上任意位置，也可单独设置，检测开关5与控制系统2的控制信号输入端连接，控制系统2的控制信号输出端与汽缸3连接。本实施例中，检测开关5采用光电开关。本实用新型在使用时，将棒材6放在下料机1的送料口，由送料口将棒材6送入下料机1进行切割，当一根棒材切割将近完成时，棒尾经过检测开关5，检测开关5检测到棒尾，并发出检测信号给控制系统2，控制系统根据检测开关5到送料口的距离以及切割速度，大致计算出棒尾到达下料机的时间，当棒尾到达时，控制系统2控制汽缸3驱动分料板 7，使分料板7挡在好料出料口 10处，使废次品从废料出料口 4处投出，从而实现好坏料的自动分离。当棒尾经过检测开关5后，操作工人将下一根棒材放在送料口上，并使棒头与上一根棒材的棒尾相接触，分拣装置将上一根棒材的棒尾处废次品分拣后继续分拣第二根棒材的棒头处废次品，当控制系统2根据时间大致判断第二根棒材的棒头处废次品分拣完后，控制系统2控制汽缸3驱动分料板7使分料板7挡在废料出料口 4处，使合格品从好料出料口 10处投出。本实用新型可配合纽扣下料机广泛应用于现有技术中的各种塑料纽扣的毛坯加工中，极大的节省了人工成本。
权利要求1.一种纽扣棒材下料的自动分拣装置，其特征是所述的分拣装置包括控制装置和分料装置，所述的分料装置包括进料口、废料出料口、好料出料口，进料口、废料出料口、好料出料口三者连通于一处，连通处设有分料板，分料板通过转轴安装在连通处，进料口外侧安装有汽缸，汽缸驱动杆连接有连动杆一端，连动杆另一端固定安装在转轴上；所述的控制装置包括安装在下料机送料入口前的检测开关和控制系统，检测开关与控制系统的控制信号输入端连接，控制系统的控制信号输出端与汽缸控制端连接。
2.根据权利要求1所述的纽扣棒材下料的自动分拣装置，其特征是所述的废料出料口与好料出料口内部形状相同。
3.根据权利要求2所述的纽扣棒材下料的自动分拣装置，其特征是所述的分料板形状与废料出料口内部形状相吻合。
4.根据权利要求1或2或3所述的纽扣棒材下料的自动分拣装置，其特征是所述的检测开关为光电开关。
5.根据权利要求1或2或3所述的纽扣棒材下料的自动分拣装置，其特征是所述的进料口、废料出料口、好料出料口三者呈“人”字形排布，进料口位于上端，废料出料口和好料出料口分别位于下端两侧。
6.根据权利要求1所述的纽扣棒材下料的自动分拣装置，其特征是所述的分料板通过转轴安装在废料出料口和好料出料口连接处。
专利摘要本实用新型公开一种在纽扣生产中，对纽扣棒材下料进行自动分拣的纽扣棒材下料的自动分拣装置。在纽扣棒材下料机的送料入口前设有检测送料入口有无棒材进入的检测开关，检测开关的检测信号传输给控制系统，纽扣棒材下料机的出料口处设有分料装置，分料装置设有进料口和与进料口连通的好料出料口、废料出料口，好料出料口、废料出料口连通处设有将好料与废料分开的分料板，汽缸通过连动杆控制分料板动作，控制系统控制汽缸工作。本实用新型一方面可实现纽扣毛坯合格品和废次品的自动分拣分离，有效的保证毛坯的合格率，另一方面，可将人工效率提高了5倍以上，极大的节约了人工成本。
文档编号B26D7/27GK202241437SQ20112020075
公开日2012年5月30日 申请日期2011年6月15日 优先权日2011年6月15日
发明者甘红兴, 闫连波, 陈以整 申请人:深圳市联星服装辅料有限公司