一种用于从载体盘上卸载硅片的刀具工装的制作方法

本实用新型涉及到硅片生产领域，具体的说是一种用于从载体盘上卸载硅片的刀具工装。

背景技术：

在单晶硅抛光片生产过程中，常需要用手动的方式，将粘贴在载体盘表面上的硅片卸下。在卸片过程中，要保证卸片刀刀刃、刀面不会对硅片产生划伤、擦伤，因此需要在使用过程中经常磨刀、修刀，以保证刀刃刃口没有豁口，刀面光滑。在经常磨刀、修刀的过程中，刀片伸出刀柄的长度逐渐减短，至一定程度时不能再继续使用。老式的卸片刀，采用螺丝穿过刀片后端的孔，将刀片紧固在刀柄上的方法固定刀片，刀片不能前后移动，因此更换刀片较为频繁，增加使用成本，且固定刀片的螺丝高出刀体，卸片速度快时易使螺丝碰到硅片产生划伤，降低硅片收率。

技术实现要素：

为解决现有的卸片刀需要频繁更换刀片以及卸片时螺丝容易划伤硅片的问题，本实用新型提供了一种用于从载体盘上卸载硅片的刀具工装，该刀具工装刀片长度较长，刀片伸出刀柄的长度可随磨损而向前可调，因此可提高刀片的使用寿命，减少刀片更换频率，降低使用成本；且螺丝紧固处采用凹陷式设计，使螺丝不凸出刀体，避免在快速卸片时螺丝对硅片产生划伤。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种用于从载体盘上卸载硅片的刀具工装，包括刀柄和通过连接头固定在刀柄一端的刀片，所述连接头包括前固定板、后固定板、设置在刀柄端部的连接板和设置在连接板表面上的浅槽，所述浅槽的深度小于连接板厚度，且其远离刀柄的一端具有开口，以使刀片的尾部通过该开口嵌入到该浅槽内，在浅槽开口方向的两侧对称设置有一排沉头螺栓孔，所述前固定板和后固定板位于浅槽的表面，且前固定板和后固定板的两端均通过螺钉固定在浅槽两侧的沉头螺栓孔内，从而将刀片尾部固定在浅槽内；所述后固定板的下表面上设置有凸起，该凸起与刀片尾部上的定位孔配合实现了刀片的固定。

所述前固定板的下表面设置有橡胶条，以使前固定板通过该橡胶条将刀片尾部压紧在浅槽内。

所述沉头螺栓孔内用于固定前固定板和后固定板的螺钉末端位于沉头螺栓孔的沉头端内。

所述后固定板下表面上设置的凸起为两个，在刀片的尾部设置有两个定位孔，且当后固定板两端通过螺钉固定在沉头螺栓孔内时，凸起卡入到刀片上的两个定位孔内。

所述后固定板下表面上设置的凸起三个，且呈三角排布，在刀片的尾部设置有三个定位孔，且当后固定板两端通过螺钉固定在沉头螺栓孔内时，凸起卡入到刀片上的三个定位孔内。

有益效果：本实用新型将刀片尾部用前固定板和后固定板固定在浅槽内，然后在浅槽两侧设置一排用于固定前后固定板的沉头螺栓孔，通过改变前后固定板在不同位置的沉头螺栓孔之间固定，从而改变刀片伸出浅槽的长度，减少刀片的更换频率，降低使用成本；同时，由于设置沉头螺栓孔，而且使固定前后固定板的螺钉不凸出该沉头螺栓孔，从而防止了快速卸片时螺丝对硅片产生的划伤。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的侧视图；

附图标记：1、刀柄，2、刀片，201、定位孔，3、前固定板，4、后固定板，401、凸起，5、连接板，501、浅槽，502、沉头螺栓孔。

具体实施方式

如图所示，一种用于从载体盘上卸载硅片的刀具工装，包括刀柄1和通过连接头固定在刀柄1一端的刀片2，所述连接头包括前固定板3、后固定板4、设置在刀柄1端部的连接板5和设置在连接板5表面上的浅槽501，所述浅槽501的深度小于连接板5厚度，且其远离刀柄1的一端具有开口，以使刀片2的尾部通过该开口嵌入到该浅槽501内，在浅槽501开口方向的两侧对称设置有一排沉头螺栓孔502，所述前固定板3和后固定板4位于浅槽501的表面，且前固定板3和后固定板4的两端均通过螺钉固定在浅槽501两侧的沉头螺栓孔502内，从而将刀片2尾部固定在浅槽501内；所述后固定板4的下表面上设置有凸起401，该凸起与刀片2尾部上的定位孔201配合实现了刀片2的固定。

以上为本实用新型的基本实施方式，可以在以上基础上进一步优化、限定和改进：

如，所述刀柄1和连接头为硬质塑料材质，刀片2为POM材质，前固定板3和后固定板4为表面涂特氟龙的不锈钢金属条；

又如，所述前固定板3的下表面设置有橡胶条，以使前固定板3通过该橡胶条将刀片2尾部压紧在浅槽501内；

又如，所述沉头螺栓孔502内用于固定前固定板3和后固定板4的螺钉末端位于沉头螺栓孔502的沉头端内；

再如，所述后固定板4下表面上设置的凸起401为两个，在刀片2的尾部设置有两个定位孔201，且当后固定板4两端通过螺钉固定在沉头螺栓孔502内时，凸起401卡入到刀片2上的两个定位孔201内；

或者，所述后固定板4下表面上设置的凸起401三个，且呈三角排布，在刀片2的尾部设置有三个定位孔201，且当后固定板4两端通过螺钉固定在沉头螺栓孔502内时，凸起401卡入到刀片2上的三个定位孔201内。