专利名称：一种smc片材及其制备方法
技术领域：
本发明涉及SMC片材及其制备方法。
背景技术：
“SMC”是片状模塑料Sheet Molding Compound的英文缩写，其中间芯材是由浸渍了树脂糊的玻璃纤维组成，上下两面以PE薄膜覆盖；其中，树脂糊里含有不饱和聚酯树脂、低收缩添加剂、内脱模剂、填料、苯乙烯、引发剂、增稠剂、色浆等各种组分，形成一种“夹层结构”。SMC的生产与成型过程大致如下将玻璃纤维放于预先均匀涂敷了树脂糊的PE膜上，然后在其上覆盖另一层涂敷了树脂糊的PE膜，通过履带或者浸渍辊浸渍后收卷，接着在一定温度下增稠达到不粘手，再进行模压成型。SMC片材于上世纪60年代首次出现在欧洲，随后美、日等国先后发展这一工艺，经过40多年的发展，现已逐步发展成为复合材料领域内最为成熟、应用非常广泛的一种工艺，其产品广泛用于车辆、建筑、电子/电气等行业中。近些年，随着全球能源危机加剧，世界各国对环保和节能的要求越来越高，在汽车工业领域里，SMC制品的应用越来越广泛(如保险杠、挡泥板、导流板、面罩等)。
SMC片材作为一种发展迅猛的新型模压料，具有许多特点①重现性好，不受操作者和外界条件的影响；②操作处理方便；③操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件；④流动性好，可成型异形制品；⑤纤维长度25～50mm，质量均匀性好，适宜于压制截面变化不大的大型薄壁制品；⑥所得制品表面光洁度高，采用低收缩添加剂后，表面质量更为理想；⑦生产效率高，成型周期短，易于实现全自动机械化操作，生产成本相对较低。例如，模压成型SMC汽车零件就具有许多优点，如生产周期短，能满足批量生产的要求，投资效益较好；重量较轻，节约燃油，排污较少；设计自由零件的整体性好，数量很少；耐用性和隔热、隔音性好等。再有，SMC成型技术有着其他工艺所不可比拟的优势(制品尺寸稳定性好、表面光滑)，更是被广泛的应用在一些轻型化结构件中。
目前，市场出现的片材大部分压制出的产品缺陷较多，如针孔较多，流动性能差，产品表面质量差，后修补工作量较大等等。
发明内容
本发明的目的是提供一种表面质量好的SMC片材。
本发明所提供的SMC片材，其中间芯材是由浸渍了树脂糊的玻璃纤维组成，上下两面以PE薄膜覆盖，其中，树脂糊含有如下重量份数比的组份不饱和聚酯树脂60-80，低收缩添加剂 20-40，助剂 1-2内脱模剂 2-4，碳酸钙120-160，苯乙烯4-6，引发剂1-2.5，氧化镁1-3玻璃纤维 60-90其中，低收缩添加剂常用的有PVAc、PS或PMMA；碳酸钙选用粒径为325目和600目的混合碳酸钙，325目碳酸钙与600目碳酸钙的混合重量比为1∶0.5-1∶2。
为了降低SMC片材的固化时间和成型温度，引发剂可选用TBPB或TBPB/TBPO复合引发剂体系，优选TBPB/TBPO复合引发体系，其中，复合引发体系中的TBPB与TBPO的重量配比为0.7-0.8∶0.2-0.3。
为了使产品能满足不同的特殊要求，树脂糊还可加入有1-10重量份的色浆和/或1-2重量份的助剂。常用的助剂为BYK W-972或BYK W-996，色浆为有机颜料色浆或者无机颜料色浆。
在本发明中，常用不饱和聚酯树脂有邻苯树脂、间苯树脂或乙烯基树脂；内脱模剂有硬脂酸锌或硬脂酸钙。
为了改善材料的表面性能、力学性能和工艺性能，玻璃纤维选用无碱玻璃纤维，其长度为1英寸和1/2英寸的无碱玻璃纤维混杂的混合纤维，1英寸无碱玻璃纤维和1/2英寸无碱玻璃纤维混杂比为1∶0.5-1∶2；混杂后的无碱玻璃纤维加入量占SMC片材总重量的20-30％。
本发明SMC片材的制备方法，包括如下步骤1)按照不饱和聚酯树脂、低收缩添加剂、内脱模剂、碳酸钙的顺序按比例依次加入，混合均匀后再加入苯乙烯、引发剂和氧化镁，混合搅拌均匀制成树脂糊；2)将树脂糊通过刮刀均匀涂敷在上、下PE膜上；然后用不同参数设计的切割器分别切割1英寸及1/2英寸的无碱玻璃纤维，两种长度不同的无碱玻璃纤维按1∶1/2-1∶2的比例撒落在树脂糊内，撒入的混杂纤维量占SMC片材总重量的20-30％；再将上、下PE膜相对粘贴，该PE膜采用高密度聚乙烯膜；形成一上、下覆有PE膜的树脂糊片材，将其通过履带压挤，使其无碱玻璃纤维与树脂糊充分浸渍，成型为片材，然后进行收卷。
3)将收卷的SMC片材运送到增稠室增稠，增稠温度为30-36℃，增稠时间为24-48小时。
在制备过程中，树脂糊的初始温度为28-32℃；增稠室的温度为30-36℃，片材的增稠时间为24-48小时。
本发明通过对树脂、低收缩添加剂、填料、玻璃纤维等进行优化选择与设计，并采用复合引发剂体系，有效降低SMC片材的固化时间和成型温度，提高了产品的生产效率，并能使SMC片材的表面质量达到无缺陷、无波纹、光泽度好等A级表面的条件要求，可使本发明的SMC片材在汽车领域得到广泛应用。
图1A-图1C分别为PS(聚苯乙烯)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲脂)以及PVAc(聚醋酸乙烯脂)三种不同的低收缩添加剂在树脂交联体系中固化后试样的扫描电镜图谱；图2为图1中三种不同的低收缩添加剂的膨胀系数-温度曲线。
具体实施例方式
本发明的SMC片材，其中间芯材是由浸渍了树脂糊的玻璃纤维组成，上下两面以PE薄膜覆盖，该片材成型的主要步骤如下第一步制备树脂糊(重量份)A组分构成不饱和聚酯树脂60-80，低收缩添加剂 20-40，内脱模剂 2-4，碳酸钙120-160，其中，不饱和聚酯树脂为邻苯树脂、间苯树脂或乙烯基树脂中任一种；低收缩添加剂为PVAc(聚醋酸乙烯脂)、PS(聚苯乙烯)或PMMA(聚甲基丙烯酸甲脂)中任一种；内脱模剂为硬脂酸锌、硬脂酸钙中任一种；碳酸钙是粒径为325目和600目的混合碳酸钙，325目碳酸钙和600目碳酸钙的重量配比为1∶0.5-1∶2。
B组分构成苯乙烯4-6，引发剂1-2.5，氧化镁1-3。
其中，引发剂选用TBPB或TBPB/TBPO复合引发体系，其中，TBPB为过氧化苯甲酸叔丁酯，TBPO为过氧化己酸叔丁酯。复合引发体系中的TBPB与TBPO的重量配比为0.7-0.8∶0.2-0.3，这种复合引发剂体系的使用可有效降低SMC片材的固化时间和成型温度。
为了使产品能满足不同的特殊要求，树脂糊还可以加入1-10重量份的色浆和/或1-2重量份的助剂；其中，色浆选用有机颜料色浆或者无机颜料色浆中一种，有机颜料色浆可用酞菁兰色浆或酞菁绿色浆；无机颜料色浆可用钛白色浆或炭黑色浆；助剂可选用BYK W-972或BYK W-996中一种，该助剂均为德国毕克公司生产的化工产品。
第二步纤维切割纤维增强材料选用无碱玻璃纤维，用设计不同参数的二台切割器分别将无碱玻璃纤维切割成1英寸及1/2英寸的不等长纤维，边切割边将二种不同长度的纤维按1∶1/2-1∶2的比例撒落在树脂糊内，二种纤维的加入量占SMC片材总重量的20-30％。
第三步SMC片材的制备方法，包括如下步骤1)按照不饱和聚酯树脂、低收缩添加剂、内脱模剂、碳酸钙的顺序按比例依次加入，混合均匀后再加入苯乙烯、引发剂和氧化镁，混合搅拌均匀制成树脂糊；根据工艺的特殊要求，还可在树脂糊中按比例加入色浆和/或助剂；不饱和聚酯树脂、低收缩添加剂、内脱模剂、碳酸钙等构成的A组份要求要有充分的搅拌时间，以使各个组分能够混合均匀，以避免造成产品缺陷。苯乙烯、引发剂和氧化镁构成的B组分在生产前加入，其加入量要准确，同时要求保证充分的搅拌时间，但搅拌时间不宜过长，以免引起树脂糊的粘度增高，影响纤维增强材料的浸渍完全。
如果按照产品要求，在树脂糊中加入助剂和/或色浆，其助剂和/或色浆要在A组份投入低收缩添加剂之后加入，然后再加入内脱膜剂及填料，完全混合均匀后使用。
2)将经搅拌混合后，其初始温度在28-32℃范围内的树脂糊，用刮刀将其均匀涂敷在上、下PE膜上，通过不同切割参数设计的二台切割器分别切割1英寸和0.5英寸的无碱玻璃纤维，两种长度不同的无碱玻璃纤维以1∶0.5-1∶2的比例撒入树脂糊中，再将上、下PE膜相对粘贴，该PE膜采用高密度聚乙烯膜；形成一上、下覆有PE膜的树脂糊片材，将其通过履带压挤，使其无碱玻璃纤维与树脂糊充分浸渍，成型为片材，然后进行收卷。
3)将收卷的材料运送到增稠室增稠，增稠室的温度设置为30-36℃，片材的增稠时间为24-48小时，其后得到所述SMC片材。
以下通过实施例1-5对本发明的技术方案作进一步说明实施例1不同低收缩添加剂的SMC片材低收缩添加剂是决定产品表面质量的最重要因素，也是SMC片材成本的主要决定因素。依据应用在不同汽车零部件上，所要求的收缩率有所差别，选用不同的低收缩添加剂对于SMC片材会产生不同的效果。
第一步制备树脂糊树脂糊组成(重量份)A组分构成邻苯树脂 60份PVAc 40份硬脂酸锌 3.5份BYKW-972 1份325目碳酸钙 80份600目碳酸钙 40份B组分构成苯乙烯5份TBPB 1份氧化镁1.4份钛白色浆 1份制备树脂糊时，先将A组分中的各种组份，按照不饱和聚酯树脂(邻苯树脂)、低收缩添加剂(PVAc)、助剂(BYKW-972)、内脱模剂(硬脂酸锌)、填料(碳酸钙)的顺序加入，充分搅拌以使各个组分混合均匀，以避免造成产品砂眼、填料聚集等缺陷；然后，再加入B组分中的各种组份，共同搅拌均匀，即得到树脂糊。其中的引发剂选用TBPB(过氧化苯甲酸叔丁酯)引发剂。
第二步制备SMC片材1)取初始温度为28℃的树脂糊通过刮刀均匀涂敷在上、下PE膜上，再通过设有不同切割参数设计的二台切割器分别切割长度为1英寸和1/2英寸的无碱玻璃纤维，其线密度为4800Tex，这二种长度不同的无碱玻璃纤维按1∶2的比例混合撒入树脂糊中，上述无碱玻璃纤维的撒入量占SMC片材材料总量的30％；再将上、下PE膜相对粘贴，该PE膜采用高密度聚乙烯膜；形成一上、下覆有PE膜的树脂糊片材，将其通过履带压挤，使无碱玻璃纤维与树脂糊充分浸渍，成型为片材，然后进行收卷。
2)将收卷的SMC片材运送到增稠室增稠，增稠温度为32℃，增稠时间为24小时。
依据SMC片材的不同用途，其产品所要求的收缩率也不同，表1为选用不同的低收缩添加剂对其SMC片材所产生的不同效果，如加入三种不同的低收缩添加剂所成型的不同的SMC片材，检测得到的收缩率以及表面粗糙度如表1所示。
表1不同添加剂的低收缩效果
由表1中显示的数据可以看出，PVAc的低收缩效果最好，表面性能最好；PMMA为低收缩添加剂的配方的低收缩性能和表面性能其次，PS的效果最差。图1A-图1C为PS、PMMA以及PVAc三种不同的低收缩添加剂在树脂交联体系中固化后试样的扫描电镜图谱，由图可见，添加PS后的体系受热时相容性最好，分散相最少，颗粒受热后膨胀少，与树脂连续相固化收缩的相抵消效果相应较差，与试验数据是相一致的。
热塑性添加剂之间的收缩控制能力的不同可以用其不同的膨胀系数做最好的解释。图2是PS、PMMA和PVAc的膨胀系数-温度曲线。图中直线的拐点表示每种材料的玻璃化转变温度(Tg)。很显然，随着温度的升高，由于较大的热膨胀系数，在相同温度下，PVAc比相同重量的PMMA有较大的体积，而且热膨胀速度快，能在较低温度下膨胀，可以更好的补充树脂系统固化时的收缩，从而使PVAc的低收缩效果优于PMMA。
因此，选用PVAc体系为获得A级表面的SMC片材的低收缩添加剂体系，是本发明的最佳实施方案。
实施例2填料对于SMC片材的影响在SMC工艺中，填料体系对于改善树脂系统性能和产品最终性能上起着越来越重要的作用。填料的主要功能是降低材料的成本、改善SMC制造及成型的工艺性，并改善SMC制品的各种相关性能，如表面性能、电性能、阻燃性能、机械性能等。在高的填料量条件下，填料粒度越小，SMC树脂糊表观粘度越小，表面质量越高。因此，为使填料在SMC中的益处发挥到最大，必须谨慎考虑材料的类型、用量和等级。本发明中采用碳酸钙为填料，通过对填料粒度、含量对产品的性能及表面的质量影响，选择合适的填料及用量。
按照实施例1的方法制备SMC片材，其中，树脂糊的组成如下树脂糊组成(重量份)A组分构成
乙烯基树脂 80份PS 20份硬脂酸锌 2份325目碳酸钙40份600目碳酸钙80份B组分构成苯乙烯 4份TBPB 2.5份氧化镁 1份上述的引发剂选用TBPB(过氧化苯甲酸叔丁酯)引发剂。
取初始温度为32℃的树脂糊通过刮刀均匀涂敷在上、下PE膜上，在PE膜的上方设有二台设有不同切割参数的切割器，纤维切割长度分别设定为1英寸和1/2英寸，纤维的线密度为4800Tex，这二种长度不同的无碱玻璃纤维按1∶2的比例切割后同时撒入树脂糊中，其撒入量由其切割量控制，占SMC片材材料总量的28％；再将上、下PE膜相对粘贴，该PE膜采用高密度聚乙烯膜；形成一上、下覆有PE膜的树脂糊片材，将其通过履带压挤，使其无碱玻璃纤维与树脂糊充分浸渍，成型为片材，然后进行收卷。
然后，再将收卷的SMC片材运送到增稠室增稠，增稠温度设定为28℃，增稠时间为48小时。
填料所选用碳酸钙的粒度范围包括325目、600目及1250目，对利用前述三种粒度的碳酸钙用量，直接对其制得的SMC片材的性能有影响，其性能指标结果分别如表2、表3及表4所示。
表2填料粒度对SMC树脂糊粘度的影响 单位cp
表3填料粒度对SMC制品的表面性能的影响 单位μm
表4填料添加量对制品性能的影响
备注其中纤维含量为28％。
结果表明，填料含量过大时，试体的弯曲性能、拉伸性能和表面性能降低。这主要是由于添加量过大时，试样中碳酸钙的分散性能差，树脂和填料的浸润不够，造成制品内部局部应力集中而使材料破坏；同时加入的填料过多时，将严重影响混料工艺的正常进行。填料的粒度大时SMC片材的表面质量不好，粒度小时SMC片材的表面质量好。考虑到SMC片材的流动性能，结合制品所需的机械性能和表面性能，因此，填料的适合的添加量为120～160份，选用填料的粒度为325和600目，最佳选用的比例为1∶1。
实施例3引发剂体系的选择固化速度是影响生产效率的主要因素之一，对于大型构件固化技术更加重要。本发明通过系统试验对复合引发体系进行研究，通过放热曲线分析了各个因素对凝胶时间、凝胶温度、固化时间、固化放热峰温度的影响。
按照实施例1的方法制备SMC片材，其中，树脂糊的组成如下树脂糊组成(重量份)A组分构成间苯树脂 70份PMMA 30份硬脂酸锌 4份BYK W-972 2份325目碳酸钙80份600目碳酸钙80份B组分构成苯乙烯 6份TBPB/TBPO 2份氧化镁 3份碳黑色浆 6份上述的TBPB/TBPO为复合引发体系的引发剂，其中，TBPB为过氧化苯甲酸叔丁酯，TBPO为过氧化己酸叔丁酯，复合引发体系的引发剂中TBPB与TBPO的重量配比为0.7-0.8∶0.2-0.3。
取初始温度为28℃的树脂糊通过刮刀均匀涂敷在上、下PE膜上，在PE膜的上方设有二台设有不同切割参数的切割器，纤维切割长度分别设定为1英寸和1/2英寸，纤维的线密度为4800Tex，这二种长度不同的无碱玻璃纤维按1∶2的比例切割后同时撒入树脂糊中，其撒入量由其切割量控制，占SMC片材材料总量的20％；再将上、下PE膜相对粘贴，该PE膜采用高密度聚乙烯膜；形成一上、下覆有PE膜的树脂糊片材，将其通过履带压挤，使其无碱玻璃纤维与树脂糊充分浸渍，成型为片材，然后进行收卷。
将收卷的SMC片材运送到增稠室增稠，增稠温度设定为30℃，增稠时间为48小时。
表5、表6为不同的引发剂类型对不饱和聚酯树脂的成型温度及凝胶时间的影响。从数据可以看出，TBPB/TBPO复合引发体系的使用可以降低固化反应时间和成型温度，并且最终产品的表面质量也得到了一定程度的提高。因此，选用TBPB/TBPO复合引发体系的引发剂为本发明的最佳实施方式，其中TBPB与TBPO的混合比为0.8∶0.2。
表5引发剂对不饱和聚酯树脂成型温度及凝胶时间的影响
表6引发剂体系对SMC材料性能的影响
实施例4增强材料的选择SMC所用增强材料的一般要求是浸渍性好、流动性好、制品强度高、外观好。SMC所用增强材料的一般要求是浸渍性好、流动性好、制品强度高、外观好。为此，选用无碱玻璃纤维作为增强材料，研究纤维含量和纤维长度对配方表面性能、力学性能和流动性能的影响。
按照实施例1的方法制备SMC片材，其中，树脂糊的组成如下树脂糊组成(重量份)A组分构成邻苯树脂 60份PVAc 20份硬脂酸钙 3.5份BYK W-996 1.5份325目碳酸钙100份600目碳酸钙) 50份B组分构成苯乙烯 6份TBPB/TBPO 2.5份氧化镁 2份有机颜料色浆 6份其中，TBPB/TBPO为复合引发体系的引发剂，其中，TBPB为过氧化苯甲酸叔丁酯，TBPO为过氧化己酸叔丁酯，复合引发体系的引发剂中TBPB与TBPO的重量配比为0.7∶0.3。有机颜料色浆可选用酞菁兰或者是酞菁绿。
取初始温度为30℃的树脂糊通过刮刀均匀涂敷在上、下PE膜上，在PE膜的上方设有二台设有不同切割参数的切割器，纤维切割长度分别设定为1英寸和1/2英寸，纤维的线密度为4800Tex，这二种长度不同的无碱玻璃纤维按表7中的比例切割后撒入树脂糊中，其撒入量由其切割量控制，占SMC片材材料总量的25％；再将上、下PE膜相对粘贴，该PE膜采用高密度聚乙烯膜；形成一上、下覆有PE膜的树脂糊片材，将其通过履带压挤，使其无碱玻璃纤维与树脂糊充分浸渍，成型为片材，然后进行收卷。
将收卷的SMC片材运送到增稠室增稠，增稠温度设定为36℃，增稠时间为48小时。
本实施例通过表7对6种不同的纤维含量、1英寸和1/2英寸纤维的混合配比量及混料工艺性对SMC性能的影响进行了对比分析，通过数据分析可知，纤维长度长的越多，SMC的流动性能越差，制品的表面性能越差。同样，纤维含量越高，SMC的流动性能越差，制品的表面性能越差。为此，在满足产品性能要求的前提下，选择的纤维含量越低、纤维长度越短，制品的表面性能越好。综合考虑SMC片材的表面性能、力学性能和工艺性能，选择长度为1英寸和1/2英寸的无碱纤维混杂使用，作为增强材料是本发明的最佳实施方式。
表7纤维含量、混料比和用量对SMC性能的影响
实施例5成型条件的控制SMC片材的成型过程如下1)取初始温度为28-32℃的树脂糊通过刮刀均匀涂敷在上、下PE膜上，在PE膜的上方设有二台设有不同切割参数的切割器，纤维切割长度分别设定为1英寸和1/2英寸，纤维的线密度为4800Tex，二种长度不同的无碱玻璃纤维按1∶0.5-1∶2的比例切割后撒入树脂糊中，其撒入量由其纤维的切割量控制，占SMC片材材料总量的25％；再将上、下PE膜相对粘贴，该PE膜采用高密度聚乙烯膜；形成一上、下覆有PE膜的树脂糊片材，将其通过履带压挤，使其无碱玻璃纤维与树脂糊充分浸渍，成型为片材，然后进行收卷。
2)将收卷后的片状材料运送到增稠室增稠，增稠室的温度应设定在30-36℃，SMC片材的增稠时间在24-48小时；增稠后得到SMC片材。
在其固化成型过程中，严格控制树脂糊的初始温度十分必要，其树脂糊的初始温度控制在30±2℃为最佳。
权利要求
1.一种SMC片材，其中间芯材是由浸渍了树脂糊的玻璃纤维组成，上下两面以PE薄膜覆盖，其特征在于所述树脂糊含有如下重量份数比的组份不饱和聚酯树脂 60-80，低收缩添加剂20-40，内脱模剂2-4，碳酸钙 120-160，苯乙烯 4-6，引发剂 1-2.5，氧化镁 1-3。
2.根据权利要求1所述的SMC片材，其特征在于所述低收缩添加剂为PVAc、PS或PMMA中任一种；所述碳酸钙是粒径为325目和600目的混合碳酸钙，两者的重量比为1∶0.5-1∶2。
3.根据权利要求1所述的SMC片材，其特征在于所述引发剂为TBPB或TBPB与TBPO复合引发体系，其中TBPB/TBPO的重量配比为0.7-0.8/0.2-0.3。
4.根据权利要求1所述的SMC片材，其特征在于所述不饱和聚酯树脂为邻苯树脂、间苯树脂或乙烯基树脂中任一种；所述内脱模剂为硬脂酸锌或硬脂酸钙中任一种。
5.根据权利要求1-4任一所述的SMC片材，其特征在于所述树脂糊还含有1-10重量份的色浆和/或1-2重量份的助剂。
6.根据权利要求5所述的SMC片材，其特征在于所述助剂为BYK W-972或BYK W-996中任一种；色浆为有机颜料色浆或无机颜料色浆中任一种。
7.根据权利要求6所述的SMC片材，其特征在于所述玻璃纤维取长度为1英寸和1/2英寸无碱玻璃纤维混合后的混杂纤维，1英寸无碱玻璃纤维和1/2英寸无碱玻璃纤维混合比为1∶0.5-1∶2。
8.根据权利要求7所述的SMC片材，其特征在于所述混杂纤维加入量占所述SMC片材总重量的20-30％。
9.一种权利要求1所述SMC片材的制备方法，包括如下步骤1)按照不饱和聚酯树脂、低收缩添加剂、内脱模剂、碳酸钙的顺序按比例依次加入，混合均匀后再加入苯乙烯、引发剂和氧化镁，混合均匀制成树脂糊；2)树脂糊通过刮刀均匀涂敷在上、下PE膜上，切割器切割玻璃纤维，通过履带压挤，使其无碱玻璃纤维与树脂糊充分浸渍，成型为片材，然后进行收卷；3)将收卷的材料运送到增稠室增稠，得到所述SMC片材。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于树脂糊的初始温度为28-32℃；增稠室的温度为30-36℃，片材的增稠时间为24-48小时。
全文摘要
本发明公开了一种SMC片材及其制备方法。本发明所提供的SMC片材，其中间芯材是由浸渍了树脂糊的玻璃纤维组成，上下两面以PE薄膜覆盖，其中，树脂糊含有如下重量份数比的组份不饱和聚酯树脂60－80，低收缩添加剂20－40，内脱模剂2－4，碳酸钙120－160，苯乙烯4－6，引发剂1－2.5，氧化镁1－3。本发明通过对树脂、低收缩添加剂、填料、玻璃纤维等进行优化选择与设计，并采用复合引发体系，提高了产品生产效率，并能使SMC片材生产出的制品表面质量达到无缺陷、无波纹、光泽度好等A级表面的条件要求，可使本发明的SMC片材在汽车领域得到广泛应用。
文档编号B32B17/06GK1903563SQ20061008918
公开日2007年1月31日 申请日期2006年8月8日 优先权日2006年8月8日
发明者薛忠民, 陈淳, 李永国, 高红梅, 汪照军 申请人:北京玻钢院复合材料有限公司