专利名称：轧辊边部润滑装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种润滑装置，具体地说，是涉及一种对热轧工作辊的边部进行润滑的装置。
背景技术：
随着带钢质量要求的日益提高，要求热轧机逐渐向连续、高速、高精度、自动化的方向发展，因此产生了热轧工作辊辊面磨损加快、轧辊使用周期缩短、换辊频繁的问题。
热轧工作辊是热轧机的关键部件，它在承受巨大的轧制力、弯辊力和驱动力情况下需要连续不断地与高温轧件接触摩擦，并伴随一定的相对滑动，辊面的瞬时接触温度则超过600℃。由于变形区的高温、高压和冲击载荷的共同作用，工作辊辊面在摩擦力作用下经常会产生磨损、氧化、热裂纹和局部损伤的现象。
热轧工作辊辊面磨损直接影响着产品的表面质量。近年发展起来一项热轧工艺润滑新技术，即在轧制过程中，向轧辊表面供给一定量的液体或固体润滑剂，从而改变变形区的摩擦条件，降低轧辊接触区的摩擦系数，减少辊面的磨损量和和热疲劳，降低带钢氧化皮细孔，延长轧辊的使用寿命，降低能耗，提高生产率，改善产品的质量。这种工艺润滑技术实际上是通过强制润滑方式在辊面接触区形成一层润滑油膜，这层润滑油膜在高温、高压、高速状态下燃烧、气化或分解，起到瞬时接触区润滑作用。在该方法中，不同的润滑形式和使用不同的润滑剂均直接影响到减磨的效果。
工艺润滑装置通常采用独立的润滑系统，由供油集管和沿轴向辊面均匀分布的喷嘴对辊面均匀喷射，由于采取的是均匀润滑方式，所以无法解决轧辊的不均匀磨损问题。
而在热轧精轧轧制过程中，工作辊所承受的接触压力是不均匀的，一般与带钢边部接触位置的接触压力高于中部，因此，带钢对工作辊边部的磨损大于中部。实际调查发现，这种差异大约为5～10％。而随着轧件数量的增加，工作辊边部的磨损与中部的磨损差异会逐步加剧，导致带钢边部出现局部高点，在冷轧产品上形成边部增厚现象。
如图1所示，为F7机架在同宽轧件分别为10块、20块、50块时的磨损后辊型曲线示意图，曲线11’为同宽轧件为10块时的磨损后辊型曲线示意图，曲线12’为同宽轧件为20块时的磨损后辊型曲线示意图，曲线13’为同宽轧件为50块时的磨损后辊型曲线示意图。由图中曲线可以看出在同宽轧件分别为10块、20块、50块时，边部局部高点14’分别为8μm、12μm、30μm。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种轧辊边部润滑装置，其能对轧件边部与轧辊的接触区域进行单独的边部润滑，加强与轧件边部接触的工作辊辊面的润滑能力。有效减轻工作辊边部的磨损与中部的磨损差异，使轧件边部不会形成增厚现象。
为达到上述目的，本实用新型提供一种轧辊边部润滑装置，其包含一上部工作辊，一下部工作辊，并有一上部轧制油管，一下部轧制油管分别设置于该上部工作辊和下部工作辊的下方，特点是，在该上部轧制油管和下部轧制油管上，分别设有若干对喷嘴，并有对应机电连接该若干对喷嘴的若干只阀门。
所述的油嘴的对数为3对，其相对于油管的中部分别对应；所述的阀门为3只，其分别机电连接于所述的成对油嘴。
所述的阀门为3只阀门分别为窄料阀门、中料阀门、宽料阀门，他们成并联连接；所述的上部轧制油管和下部轧制油管的底部均设有一底座，所述的底座带有固定端和移动端；所述的固定端设置于所述轧制油管的一端，移动端设置于相对的另一端；该固定端也可设置于所述轧制油管的中间部位，而移动端分设于油管的两端；所述的窄料阀门、中料阀门、宽料阀门还和一可对进水量和进油量进行控制的油水混合器管道连接，该油水混合器还分别和一外部进水管道和一外部进油管道连接。
本实用新型的优点是由于油管上设有若干对喷嘴，可以保证油管喷油覆盖整个轧件宽度，并可根据轧件的宽度，通过各阀门自动调节喷嘴的喷射状态，适用于不同钢种和宽度带钢的自由轧制。同时，油管底部底座上移动端和固定端的设置，有效解决了由于油管受热引起的热变形。而且，在本实用新型中，能有效地对轧件进行边部润滑，而边部润滑的目的是延长边部与中部的之间的磨损时间差，从而延长轧制公里数，减少换辊周期，降低辊耗。而在轧辊建立一定的油膜厚度饱和后，再多的油喷射在轧辊上只有浪费，在本实用新型中，由于喷嘴数量的有效安排，单位时间通过混合器的水量减少，在得到同样混合比的情况下，边部润滑的用油量可以大幅下降，起到了事半功倍的效果。
图1为背景技术中，F7机架在同宽轧件分别为10块、20块、50块时的磨损后辊型曲线示意图；图2为本实用新型的结构示意图；图3为利用本实用新型后，F6机架在同宽轧件为25块时的磨损后辊型曲线示意图；图4为利用本实用新型后，F7机架在同宽轧件为25块时的磨损后辊型曲线示意图；图5为本实用新型中轧制油管和底座相配的示意图；图6为本实用新型中轧制油管和底座相配的另一示意图。
具体实施方式
以下根据图2～图6，说明本发明的一较佳实施方式。
如图2所示，在本实用新型中，包含一上部工作辊21，一下部工作辊24，被轧轧件23在该上部工作辊21和下部工作辊24之间进行热轧，并有一上部轧制油管22，一下部轧制油管25分别设置于该上部工作辊21和下部工作辊24的下方，特点是，在该上部轧制油管22和下部轧制油管25上，分别设有3对喷嘴，各油嘴的代号分别是22A，22A’；22B，22B’；22C，22C’以及并有相对应的3只阀门27C，27B，27A，分别机电连接这些喷嘴。
阀门27C，27B，27A分别是窄料阀门，中料阀门，宽料阀门，其中，窄料阀门27C机电连接喷嘴22C，22C’、25C，25C’；中料阀门27B机电连接喷嘴22B，22B’、25B，25B’；宽料阀门27A机电连接喷嘴22A，22A’、25A，25A’；这样，可根据被轧轧件的宽度，通过各阀门自动调节喷嘴的喷射状态，保证上部工作辊21、下部工作辊24的边部能得到有效润滑，有效减轻工作辊21、24边部的磨损与中部的磨损差异，使轧件23边部不会形成增厚现象。
如图3所示，为利用本实用新型后，F6机架在同宽轧件为25块时的磨损后辊型曲线示意图；如图4所示为利用本实用新型后，F7机架在同宽轧件为25块时的磨损后辊型曲线示意图。从图中可以看出，利用本实用新型后，边部磨损和中部磨损的差异得到有效地消除。
上部轧制油管22和下部轧制油管25的底部均设有一底座，如图5，图6所示，该底座带有固定端28A和移动端28B；该固定端28A设置于上部(或下部)轧制油管22(或25)的一端，移动端28B设置于相对的另一端；该固定端28A也可设置于上部(或下部)轧制油管22(或25)的中间部位，而移动端28B分设于油管的两端。有效解决了由于油管受热引起的热变形。
窄料阀门27C、中料阀门27B、宽料阀门27A还和一可对进水量和进油量进行控制的油水混合器26管道连接，该油水混合器26分别和一外部进水管道和一外部进油管道连接。由于喷嘴数量的有效安排，单位时间通过混合器26的水量减少，在得到同样混合比的情况下，边部润滑的用油量可以大幅下降，起到了事半功倍的效果。另外，在机组停止工作时，也可只需开启进水管道，而不必开启进油管道，避免浪费。
实际生产中，一般热轧轧件宽度范围一般为670mm～1400mm，每边所需喷射的轧辊宽度为365mm，将其分成3段，每段设1个喷嘴，则每个喷嘴应喷射的工作范围至少为122mm。本实用新型中，喷嘴的喷射范围为280mm，大于应喷射的工作范围122mm，因此，除了满足喷射要求外，各段之间还有一定的重叠量，从而保证在每段工作范围的边缘不会出现喷射盲区。因此，按照上述设计原则，当带钢轧件宽度为670～913mm时，单独启用窄料喷嘴27C；当带钢轧件宽度为913～1156mm时，单独启用中料喷嘴27B；当带钢轧件宽度为1156～1400mm时，单独启用宽料喷嘴27A。这样，在获得同样的喷射浓度时，边部润滑的用油量是均匀分布的33％，且在效果上明显比均匀分布的喷嘴效果明显。
权利要求1.一种轧辊边部润滑装置，其包含一上部工作辊，一下部工作辊，并有一上部轧制油管，一下部轧制油管分别设置于该上部工作辊和下部工作辊的下方，特征在于，在该上部轧制油管和下部轧制油管上，分别设有若干对喷嘴，并有对应机电连接该若干对喷嘴的若干只阀门。
2.如权利要求1所述的轧辊边部润滑装置，其特征在于，所述的油嘴的对数为3对，其相对于油管的中部分别对称；所述的阀门为3只，其分别机电连接于所述的成对油嘴。
3.如权利要求2所述的轧辊边部润滑装置，其特征在于，所述的阀门为3只阀门分别为窄料阀门、中料阀门、宽料阀门，他们成并联连接。
4.如权利要求1或2所述的轧辊边部润滑装置，其特征在于，所述的上部轧制油管和下部轧制油管的底部均设有一底座，所述的底座带有固定端和移动端。
5.如权利要求4所述的轧辊边部润滑装置，其特征在于，所述的固定端设置于所述轧制油管的一端，移动端设置于相对的另一端。
6.如权利要求4所述的轧辊边部润滑装置，其特征在于，所述的固定端也可设置于所述轧制油管的中间部位，而移动端分设于油管的两端；
7.如权利要求3所述的轧辊边部润滑装置，其特征在于，还有一油水混合器，其一端分别和所述的窄料阀门、中料阀门、宽料阀门管道连接，另一端还分别连接一外部进水管道和一外部进油管道连接。
专利摘要本实用新型提供一种轧辊边部润滑装置，其包含设包含一上部工作辊，一下部工作辊，并有一上部轧制油管，一下部轧制油管分别设置于该上部工作辊和下部工作辊的下方，特点是，在该上部轧制油管和下部轧制油管上，分别设有若干对喷嘴，并有相对应的若干只阀门，机电连接该若干对喷嘴。能对轧件边部与轧辊的接触区域进行单独的边部润滑，加强与轧件边部接触的工作辊辊面的润滑能力。有效减轻工作辊边部的磨损与中部的磨损差异，使轧件边部不会形成增厚现象。
文档编号B21B27/10GK2628172SQ03229819
公开日2004年7月28日 申请日期2003年3月27日 优先权日2003年3月27日
发明者顾晓明, 孙大乐, 刘献东, 薛厚岭, 范群, 黄晓勃, 姚利松, 孙业中, 王金涛, 江光彪, 吕振奎 申请人:宝山钢铁股份有限公司