轴承滚动体冷镦机在线同步连续送料开卷矫直设备的制作方法
【专利摘要】轴承滚动体冷镦机在线同步连续送料开卷矫直设备，包括用于铺设轴承钢材料的挂轴，由电机驱动的拉动对轮、触发开关、控制电机转动的控制器和用于矫直轴承钢材料的矫直装置，为轴承钢材料连续提供动力，通过冷镦机/冲床的工作速度调整轴承钢材料传输速度，保证传输与使用速度一致，同步工作，并在传输过程中完成矫直工作。
【专利说明】轴承滚动体冷镦机在线同步连续送料开卷矫直设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及轴承滚动体加工领域，具体说的是对轴承钢材料进行传输矫直，并配合轴承滚动体冷镦机/冲床使用的在线同步连续送料开卷矫直设备。
【背景技术】
[0002]现有技术中，在轴承加工领域需要先对每根轴承钢进行拉直，再对每根轴承钢的两端截掉，同时，人为的将处理过的轴承钢放入冷镦机(冲床)进行冷镦(冲压)制得所需部件，这样的处理工艺并没有一个专用的机器进行连续送料矫直，浪费了大量时间，每根轴承钢都需要截掉两端，浪费时间与材料。
【发明内容】
[0003]本发明为解决上述技术问题提供一种轴承滚动体冷镦机在线同步连续送料开卷矫直设备，为轴承钢材料连续提供动力，通过冷镦机/冲床的工作速度调整轴承钢材料传输速度，保证传输与使用速度一致，同步工作，并在传输过程中完成矫直工作。
[0004]为实现上述技术目的所采用的技术方案是:轴承滚动体冷镦机在线同步连续送料开卷矫直设备，包括用于铺设轴承钢材料的挂轴，由电机驱动的拉动对轮、触发开关、控制电机转动的控制器和用于矫直轴承钢材料的矫直装置，触发开关设置在冷镦机上用于采集冷镦机的工作信号，并与控制器相连，冷镦机每工作一次，触发开关给控制器一个信号，以实现送料速度与冷镦机工作速度一致，所述的挂轴由驱动旋转，所述的拉动对轮由上下两个相对同速旋转设置的压轮组成，压轮由提升机构控制升降，所述的矫直装置由多个压设在轴承钢材料的挤压轮组成，多个挤压轮分别设置在轴承钢材料的两侧。
[0005]所述的提升机构为液压缸。
[0006]所述的拉动对轮和挂轴之间设有缓冲辊。
[0007]所述的挂轴下方设有导轮。
[0008]所述的多个挤压轮按轴承钢材料传输方向交错设置。
[0009]所述的相临两个挤压轮之间设有导轨。
[0010]所述的触发开关为光传感器、位移传感器、旋转编码器、行程开关中的一种。
[0011]本发明有益效果是:
1、本设备可实现轴承钢材料的连续矫直送料，送料速度可调，节省时间节省材料。
[0012]2、采用液压缸作为提升机构，可调节拉动对轮之间的间隙，在对压在压轮上轴承钢进行压紧时，液压缸会根据材料韧性回弹，最有足够的压料适应力。
[0013]3、矫直装置是由多个挤压轮组成，多个挤压轮排列在轴承钢材料两侧，并对轴承钢进行矫直压紧，轮与轮之间相互错开，矫直效果更好，同时节省挤压轮个数。
[0014]4、触发开关设置在冷镦机/冲床上，根据冷镦机/冲床动作，将运动信号传输给可变速电机，可变速电机带动挂轴、拉动对轮同步同速旋转，将传输速度与冷镦机/冲床的使用速度一致，实现在线连续传输。【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的导轨的结构示意图；
图3为本发明的矫直装置的侧视结构示意图；
图4为本发明的实施例1的结构示意图；
图5为本发明的实施例2的结构示意图；
图6为本发明的实施例3的结构示意图；
图中:1、挂轴，2、拉动对轮，201、压轮，3、矫直装置，301、挤压轮，302、导轨，4、缓冲辊，
5、导轮,6、触发开关,7、控制器。
【具体实施方式】
[0016]如图所示，将轴承钢材料即利用轴承钢材料盘设成的轴承钢盘挂设有挂轴上，该种轴承钢盘只有一头一尾，由于钢带的硬力作用，该盘带不会散开，对轴承钢材料两头进行处理，通过液压缸提起上压轮或者压下下压轮，扩大拉动对轮之间的间隙，并将轴承钢盘的一头放置在拉动对轮之间，启动液压缸使拉动对轮对轴承钢材料夹紧，同时启动挂轴、拉动对轮，拉动对轮对轴承钢盘的一头产生拉力，消除了轴承钢盘中的硬力，再通过挂轴的滚动传输，轴承钢盘被打散缠绕铺设在挂轴上，通过缓冲辊的隔挡，使被拉动对轮拉动的轴承钢材料不会在传输设备上扭转缠绕，挂轴以及拉动对轮的动力采用可变速电机驱动，保证拉动对轮的两个压轮同速，同时又不影响挂轴上轴承钢材料的传输，该种功能的实现可分别采用单电机驱动，也可采用双电机驱动，使用双电机驱动中，其中一个电机使用链条齿轮啮合驱动拉动对轮，另一电机驱动挂轴，或者采用一个电机驱动，挂轮与下压轮连接同步转动，下压轮再连接齿轮，再与上压轮连接的齿轮啮合，由啮合的齿轮通过链条连接至电机，由电机带动同步旋转。电机的选择可采用变速电机，也可采用不变速电机，电机通过控制器收集触发开关信号进行动作，在控制器收到信号时才会控制电机运动，保证传输速度与冲床/冷镦机的冲压/冷镦速度相同，在传输轴承钢时，保证挂轴、拉动对轮速度一致，可通过调节可变速电机进行调节。
[0017]经拉动对轮拉动向前的轴承钢材料进入矫直装置，由于轴承钢一直呈现盘设状态，轴承钢在打散之后还处于弯曲状态，利用矫直装置进行矫直，矫直装置分为水平矫直和竖直矫直，矫直装置通过可调节装置设置在设备上，根据轴承钢材料的直径硬度调节挤压轮之间的距离，水平矫直和竖直矫直可单独只设一组，也可设置多组，根据需要交替设置，或者连续设置。最终将矫直完成的轴承钢材料送入冲压机/冷镦机。
[0018]实施例1
在冷镦机/冲床上安装上触发开关，该触发开关可以为光传感器、位移传感器、旋转编码器中的一种，在冷镦机/冲床工作时，光传感器、位移传感器或者旋编码器每感应到冷镦机/冲床的工作，将采集一个工作信号，并将工作信号传输给控制器，控制器控制可变速电机带动挂轴、拉动对轮同步旋转送料。触发开关感应不到信号时，可变速电机不工作，保证冷镦机/冲床用料速度与设备送料速度一致，工作同步。
[0019]矫直装置竖直设置，由多个挤压轮301组成，挤压轮的外圆周面上开设有凹槽，设置在轴承钢材料两侧的相临两个挤压轮交错设置，其中心未在同一竖直直线上，该种设置沿轴承钢材料交错排开，实现精准快速矫直。
[0020]实施例2
在冷镦机/冲床上安装上触发开关，该触发开关可以为行程开关，在冷镦机/冲床运行时，其摆臂处设置有行程开关，摆臂在摆动时碰触行程开关，行程开关采集到冷镦机/冲床的工作信号，将工作信号传输给控制器，控制器控制可变速电机运动，使可变速电机带动挂轴、拉动对轮同步旋转送料。摆臂不运动时，行程开关采集不到信号，可变速电机不工作，保证冷镦机/冲床用料速度与设备送料速度一致，工作同步。
[0021]矫直装置竖直设置，由多个挤压轮301组成，挤压轮的外圆周面上开设有凹槽，设置在轴承钢材料两侧的时临两个挤压轮为一组，其中一部分挤压轮组的中心在同一水平直线上，另一部分挤压轮相互交错设置。
[0022]实施例3
在冷镦机/冲床上安装上触发开关，该触发开关可以为行程开关，在冷镦机/冲床运行时，其摆臂处设置有行程开关，摆臂在摆动时碰触行程开关，行程开关采集到冷镦机/冲床的工作信号，将工作信号传输给控制器，控制器控制可变速电机运动，使可变速电机带动挂轴、拉动对轮同步旋转送料。摆臂不运动时，行程开关采集不到信号，可变速电机不工作，保证冷镦机/冲床用料速度与设备送料速度一致，工作同步。
[0023]矫直装置水平设置，由多个挤压轮31和导轨302组成，挤压轮的外圆周面上开设有凹槽，导轮302上开设有导向矫直的凹槽，设置在轴承钢材料两侧的时临两个挤压轮为一组，其中一部分挤压轮组的中心在同一水平直线上，另一部分挤压轮相互交错设置。在轴承钢材料传输送上依次设置的挤压轮之间设有导轨，该导轨起矫直导向支撑等作用。
【权利要求】
1.轴承滚动体冷镦机在线同步连续送料开卷矫直设备，其特征在于:包括用于铺设轴承钢材料的挂轴(1)，由电机驱动的拉动对轮(2)、触发开关(7)、控制电机转动的控制器(6)和用于矫直轴承钢材料的矫直装置(3)，触发开关(7)设置在冷镦机上用于采集冷镦机的工作信号，并与控制器(6)相连，冷镦机每工作一次，触发开关给控制器一个信号，以实现送料速度与冷镦机工作速度一致，所述的挂轴(I)由电机驱动旋转，所述的拉动对轮(2)由上下两个相对同速旋转设置的压轮(201)组成，压轮(201)由提升机构控制升降，所述的矫直装置(3)由多个压设在轴承钢材料的挤压轮(301)组成，多个挤压轮(301)分别设置在轴承钢材料的两侧。
2.如权利要求1所述的轴承滚动体冷镦机在线同步连续送料开卷矫直设备，其特征在于:所述的提升机构为液压缸。
3.如权利要求1所述的轴承滚动体冷镦机在线同步连续送料开卷矫直设备，其特征在于:所述的拉动对轮(2)和挂轴(I)之间设有缓冲辊(4)。
4.如权利要求1所述的轴承滚动体冷缴机在线同步连续送料开卷矫直设备，其特征在于:所述的挂轴(I)下方设有导轮(5)。
5.如权利要求1所述的轴承滚动体冷镦机在线同步连续送料开卷矫直设备，其特征在于:所述的多个挤压轮(301)按轴承钢材料传输方向交错设置。
6.如权利要求1所述的轴承滚动体冷镦机在线同步连续送料开卷矫直设备，其特征在于:所述的相临两个挤压轮(301)之间设有导轨(302)。
7.如权利要求1所述的轴承滚动体冷镦机在线同步连续送料开卷矫直设备，其特征在于:所述的触发开关(7)为光传感器、位移传感器、旋转编码器、行程开关中的一种。
8.如权利要求1所述的轴承滚动体冷缴机在线同步连续送料开卷矫直设备，其特征在于:所述的电机为可变速电机。
【文档编号】B21D3/02GK104028591SQ201410296285
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年6月27日 优先权日:2014年6月27日
【发明者】张海冰, 冀磊磊 申请人:洛阳久德轴承模具技术有限公司