1.一种核电站稳压器筒体电熔成形方法，其特征在于:
该方法是采用电弧热、电阻热、电渣热复合而成的高能热源，熔化连续输送的金属原料丝材，在基材上逐层凝固堆积成形制造金属构件；
将电熔头与基材接至电源两极，成形时金属原料丝材经由输送机构和电熔头送至基材表面，在颗粒状辅料的堆积保护下，原料丝材与基材间产生电弧，熔化部分堆敷辅料形成熔融渣池，电流流过原料丝材和熔融辅料渣池形成电阻热和电渣热，在电弧热、电阻热、电渣热三种热复合高能热源作用下使原料丝材熔化，在基材表面形成局部熔池，持续输送原料丝材与辅料，根据成形构件的分层切片数据，采用计算机控制电熔头与基材的相对移动，实现熔池在基材上快速冷却逐层凝固堆积，最终逐层堆积成形稳压器筒体。
2.根据权利要求1所述的核电站稳压器筒体电熔成形方法，其特征在于：
根据核电机组类型不同，成形的蒸发器筒体直径为2-3m,长度3-12m。
3.根据权利要求1所述的核电站稳压器筒体电熔成形方法，其特征在于：
原料丝材按照ASME中SA508Gr3Cl2材料标准或RCC-M中18MnD5材料标准或其他对应标准制备,丝材直径2-8mm,C含量0.11-0.15%,成形后工件C含量0.05-0.10%,工件晶粒度9-10级。
4.根据权利要求1所述的核电站稳压器筒体电熔成形方法，其特征在于：
根据丝材直径不同，电源参数中的电流为200A～2000A，电压为20V～50V，电源是直流或交流电源，在使用直流电源时，电熔头接正极或负极。
5.根据权利要求1所述的核电站稳压器筒体电熔成形方法，其特征在于:
根据成形工件要求，对基材或堆积金属进行加热或冷却，控制基材或堆积金属层的表面温度为120~450℃。
6.根据权利要求1所述的核电站稳压器筒体电熔成形方法，其特征在于：
根据蒸发器成形构件尺寸和效率要求，电熔头的数量设定为1～100个，多电熔头排布时，相邻电熔头间距为50～500mm。
7.根据权利要求1所述的核电站稳压器筒体电熔成形方法，其特征在于:
所述基材为成形工件提供工装支撑，形状为圆筒状或圆柱状，壁厚不小于5mm。
8.基材材料可以是308不锈钢或其它普通碳钢或合金钢，当为308不锈钢时，工件成形后基材作为成形工件一部分予以保留，当为其它普通碳钢或合金钢时，可在后续机加工中去除。