销钉铆合压床的制作方法

本发明涉及销钉铆合领域，具体涉及一种销钉铆合压床。

背景技术：

目前，大部分金属制品在零部件组装时多由销钉进行准确定位，在销钉与板件组合时使用大锤或手压床反复砸入。此种作业方式存在以下问题：1钉易被砸歪或弯曲；2压入深度尺寸不可控制；3销钉端面受力变成“T字”型，影响部件装配；4单pcs销钉逐件压入工时较长，效率低；5客户质疑敲砸部件产生的品质隐患。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可同时压多个铆钉、效率较高、保证产品品质、灵活控制压入深度的销钉铆合压床。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：销钉铆合压床，包括由水平设置的上支撑板、竖直设置的两个侧板和水平设置的上压板组成的框架结构，其特征在于，还包括设于框架结构内的上下移动的气缸、与侧板连通的两个竖直连接板、连接两个连接板的水平设置的待压底板，所述的气缸端部设有上压座，上压座与销钉压入定位部压合，上压座固定于上安装板上；所述的连接板、待压底板和上安装板围合成销钉压入定位部，所述的销钉压入定位部由定位治具、待压部件、销钉构成；所述的待压底板连接两根竖直导柱，导柱穿过上安装板进入上压板和上安装板之间；上压座固定于上安装板，上安装板与销钉直接接触，在气缸和上压座提供的下压力下，上安装板沿所述的导柱上下移动。

前述的销钉铆合压床，所述的定位治具包围待压部件的上方和部分侧面，所述的待压部件设有销孔。

前述的销钉铆合压床，还设有包围导柱下部的限位柱，所述的限位柱顶端与上安装板的距离等于销钉压入深度最大时上安装板和待压底板之间的距离。

前述的销钉铆合压床，还包括气缸的活塞杆，以及固定于气缸活塞杆的位置传感器，所述的位置传感器与上支撑板接触，当位置传感器下移至离开上支撑板时，气缸的电磁开关关闭。

前述的销钉铆合压床，还包括支撑整个装置的底座、设置于压床的电源插口以及双启动安全按钮。

前述的销钉铆合压床，所述的气缸和上压座为若干个，且平行设置。

本发明采用龙门式结构设计，克服了C型压床工作台面局限性，满足不同产品生产要求；经测试，单支销钉压入电木板件压入约为50Kgf；选用CKDΦ100气缸，出力计算如下：F=2*3.14*50mm*50mm*7Kgf/cm2=1100Kgf，即：此压力最多可同时压入10支销钉；采用双手启动式安全防呆按钮，保证设备操作安全性；配合销钉压入定位治具，保证销钉垂直压入。导入压床后单台部件铆销钉时间由270s减少到90S，效率提升了66.6%。

附图说明

图1为本发明的整体结构图；

图2为本发明的销钉压入定位部示意图；

其中，1位置传感器，2活塞杆，3上支撑板，4侧板，5上压板，6气缸，7上压座，8连接板，9导柱，10上安装板，11销钉压入定位部，12底座，13电源插口，14定位治具，15待压部件，16待压底板，17销钉。

具体实施方式

图为本发明的优选实施例，下面结合附图对本发明作进一步描述。

根据图1-图2，销钉铆合压床，包括由水平设置的上支撑板3、竖直设置的两个侧板4和水平设置的上压板5组成的框架结构，其特征在于，还包括设于框架结构内的上下移动的气缸6、与侧板4连通的两个竖直连接板8、连接两个连接板的水平设置的待压底板16，所述的气缸6端部设有上压座7，上压座与销钉压入定位部11压合，上压座固定于上安装板10上；所述的连接板、待压底板和上安装板围合成销钉压入定位部，所述的销钉压入定位部由定位治具14、待压部件15、销钉17构成；所述的待压底板16连接两根竖直导柱9，导柱9穿过上安装板10进入上压板5和上安装板10之间；上压座固定于上安装板，上安装板与销钉直接接触，在气缸和上压座提供的下压力下，上安装板沿所述的导柱上下移动，从而下压销钉。

所述的定位治具包围待压部件的上方和部分侧面，所述的待压部件设有销孔。还设有包围导柱下部的限位柱（未图示），所述的限位柱顶端与待压底板的距离等于销钉压入深度最大时上安装板和待压底板之间的距离。

或者还包括气缸的活塞杆2，以及固定于气缸活塞杆的位置传感器1，所述的位置传感器与上支撑板接触，当位置传感器下移至离开上支撑板时，气缸的电磁开关关闭，气缸停止移动销钉停止位移。

还包括支撑整个装置的底座12、设置于压床的电源插口13（用于接电源）以及双启动安全按钮（现有技术，需用双手同时按住两个按钮以启动压床）。所述的气缸和上压座为若干个，且平行设置。

上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围。