一种滚齿机的自动上下料装置的制作方法

本实用新型涉及滚齿机技术领域，尤其涉及一种滚齿机的自动上下料装置，应用于瑞士瓦里W90等滚齿机的上下料。

背景技术：

滚齿机，例如瑞士瓦里W90卧式小模数滚齿机，大多使用人工上下料，而人工下料方式存在劳动强度大、效率低下等问题，尤其是操作微小工件情况更是如此，同时，还存在切削和装夹危害人身安全，加工时的冷却润滑油影响身体健康，加工工件无法自动计数等问题。因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种滚齿机的自动上下料装置。

本实用新型的技术方案如下：

一种滚齿机的自动上下料装置，包括工作台，所述工作台固定在外部滚齿机正面的固定盖板上；工作台上方固定有XY轴线性模组、导料槽组件、不合格品下料组件和成品下料组件，工作台左侧内壁固定有启动气缸组件，工作台左侧外壁固定有控制盒组件，工作台右侧外壁固定有振动盘组件，工作台下方放置有控制柜组件；XY轴线性模组上固定有机械手组件；机械手组件中包含力传感器、手指气缸和工件夹具。

较佳地，启动气缸组件包括启动气缸、启动气缸磁感应开关、启动杆，所述启动气缸磁感应开关固定在启动气缸外壁上。

较佳地，所述导料槽组件包括水平导料槽、及设置在水平导料槽一端的工件压紧气缸与工件到位检测开关。

较佳地，所述成品下料组件包括下料气缸、气缸固定座、转轴、转轴固定座、下料杆转臂、L形刮刀、平移凸轮杆，转轴经转轴固定座枢接于下料气缸输出轴，下料杆转臂与转轴轴向垂直且套设其上，L形刮片整面垂直于转轴轴向，其一端朝上，另一端连于下料杆转臂末端，平移凸轮杆一端固定于气缸固定座，另一端设有一台阶，贴合于下料杆转臂末端底部。

较佳地，所述成品下料组件还包括一拉簧，连接下料杆转臂末端底部与转轴固定座，使下料杆转臂末端贴合于平移凸轮杆设有台阶的一端。

较佳地，所述启动气缸、下料气缸、手指气缸上均分别装有两个到位检测磁感应开关。

本实用新型中：

所述工件夹具夹口做成不通的V形槽形式，既实现工件到位的限位功能又便于自动定心。

所述成品下料组件里的料杆转臂通过拉簧压紧在平移凸轮杆上，平移凸轮杆为斜面结构，且表面经淬火处理，上下过渡结合面倒圆，减少冲击并增强耐磨性；料杆转臂和料杆转臂可绕转轴，依靠拉簧的拉力保持与平移凸轮杆的接触，以此来实现刮片在工作与非工作时高度的调整。

所述机械手组件里的手指气缸，通过调节螺杆，实现手指气缸垂直方向的微小调整。

所述工件夹具、导料槽、振动盘需根据不同工件外形、大小、生产节拍进行更换或是调整。

采用上述方案，本实用新型使用时,XY轴线性模组带着工件夹具移动水平导料槽处，手指气缸微微张开，振动盘启动，工件经水平导料槽移动到水平导料槽左端端口，工件前端顶在工件夹具的V形槽侧挡板上，此时工件到位检测开关检测工件是否到位，同时工件压紧气缸压紧第一件工件的后第二件工件，手指气缸夹紧，XY轴线性模组带着工件夹具送到滚刀安装附件的齿坯顶针套上，手指气缸松开，XY轴线性模组再带着工件移动水平导料槽处，此时启动气缸带动启动杆，启动工件切削加工。加工完成后，下料气缸动作，L形刮片将工件推下并计数。通过重复上述过程，实现自动上下料装置的的连续上下料过程。

本实用新型通过增加自动上下料装置，代替人工上下料，解决了微小工件上料困难，上下料效率低，消除了人工上下料的安全隐患，大大降低了人工劳动强度，同时效率比起人工上下料提高了50%。

附图说明

图1为自动上下料装置主体部分结构示意图；

图2为启动气缸组件结构示意图；

图3为机械手组件结构示意图；

图4为导料槽组件结构示意图；

图5为成品下料组件结构示意图；

图中：1、启动气缸组件；2、XY轴线性模组；3、机械手组件；4、控制柜组件；5、工作台；6、滚齿机；7、振动盘组件；8、导料槽组件；9、不合格品下料组件；10、成品下料组件；11、控制盒组件；12、启动气缸；13、启动气缸磁感应开关；14、启动杆；15、力传感器；16、手指气缸磁感应开关；17、手指气缸；18、工件夹具；19、调节螺杆；20、水平导料槽；21、工件压紧气缸；22、工件到位检测开关；23、下料气缸磁感应开关；24、下料杆转臂；25、转轴；26、拉簧；27、平移凸轮杆；28、L形刮片；29、下料气缸。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

参照图1至图5所示，本实用新型提供一种滚齿机的自动上下料装置，包括工作台5，所述工作台5固定在外部滚齿机6正面的固定盖板上；工作台5上方固定有XY轴线性模组2、导料槽组件8、不合格品下料组件9和成品下料组件10，工作台5左侧内壁固定有启动气缸组件1，工作台5左侧外壁固定有控制盒组件11，工作台5右侧外壁固定有振动盘组件7，工作台5下方放置有控制柜组件4；XY轴线性模组2上固定有机械手组件3；机械手组件3中包含力传感器15、手指气缸17和工件夹具18。

启动气缸组1件包括启动气缸12、启动气缸磁感应开关13、启动杆14，所述启动气缸磁感应开关13固定在启动气缸12外壁上。

所述导料槽组件8包括水平导料槽20、及设置在水平导料槽20一端的工件压紧气缸21与工件到位检测开关22。

所述成品下料组件10包括下料气缸29、气缸固定座、转轴25、转轴固定座、下料杆转臂24、L形刮刀28、平移凸轮杆27，转轴25经转轴固定座枢接于下料气缸29输出轴，下料杆转臂24与转轴25轴向垂直且套设其上，L形刮片28整面垂直于转轴25轴向，其一端朝上，另一端连于下料杆转臂25末端，平移凸轮杆27一端固定于气缸固定座，另一端设有一台阶，贴合于下料杆转臂24末端底部。

所述成品下料组件还包括一拉簧26，连接下料杆转臂末24端底部与转轴固定座，使下料杆转臂24末端贴合于平移凸轮杆27设有台阶的一端。

所述启动气缸12、下料气缸29、手指气缸17上均分别装有两个到位检测磁感应开关。

参照图2所示，在手指气缸17送料到位后，启动气缸12动作，通过推动和缩回与启动气缸12相连的启动杆14，实现工件加工的启动和停止，其上所安装的启动气缸磁感应开关13用于感应启动气缸12推动和缩回到位的信号传递。

参照图3所示，机械手组件3上安装有力传感器15，当工件进行套装时，若工件加工的内孔不符合尺寸要求，则无法进行装配，此时力传感器15的检测到压装力增大，达到设定值时则判断为不合格品。

参照图4所示，水平导料槽20处安装有工件到位检测开关22，可以判断工件是否输送到位，工件压紧气缸21起到压紧后续工件，以防止工件夹具18移走后，振动盘持续供料而导致工件从料槽里跑出的问题。

参照图5所示，成品下料组件10里的下料杆转臂24通过拉簧26与平移凸轮杆27贴合，实现在非下料状态时L形刮片28处于距离滚刀较远的低位，下料时L形刮片28上升到工件左端面平齐的较高工作位置。当齿坯滚切完毕后，下料气缸29推出，此时固定于下料气缸29推杆上的下料杆转臂24绕着转轴25转动，而下料杆转臂24底部与平移凸轮杆27通过拉簧26始终保持接触，从而实现了L形刮片28的上升和平移复合轨迹运动过程。当下料下料气缸29运行到位后，下料气缸磁感应开关23得电，此时下料气缸29收回，L形刮片28也沿原轨迹回落至初始位置。

本实用新型的工作原理：

参照图1至图5所示，在控制柜组件4上启动电源，各气缸和XY轴线性模组2均复位处在初始位置，震动盘组件7开始工作，其中工件夹具18此时已处在水平导料槽20出口等待，同时手指气缸17已微微张开。然后，工件经水平导料槽20输送至工件夹具18的V形槽挡板处停下，工件到位检测开关22检测工件是否输送到位，若经过一定时间，检测不到位则报警，检测到位则手指气缸17夹紧工件运送至工件加工所需位置。接着，XY轴线性模组2带着工件运送套装的过程中力传感器15工作，若工件不合格，则XY轴线性模组2带着工件运送至不合格品下料组件9处进行下料并计数；若工件合格，即力传感器15未产生输出信号，则机械手组件3回到默认初始位置等待下一次取料，此时启动气缸12动作，带动启动杆14启动滚齿加工。当工件将要加工结束时，下一工件已运送在待加工位置附近等待；加工完成后，下料气缸29动作，L形刮片28将工件推下并计数。重复上述过程，完成自动上下料装置的的连续上下料过程。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。