一种组合挤压模具的制作方法

本实用新型属于铜材加工技术领域，具体涉及到一种组合挤压模具。

背景技术：

铜材的用处多样，所以对铜材的密度要求也不同。但是，传统的挤压模具在铜料不变的情况下，一种型号的模具只能挤压出一种密度的铜材，然而要制造不同密度的铜材就需要制造多种模具，这样就会造成资源的浪费。

对于上述问题，专利申请号：201120128798.X提供的技术方案有解决这一问题。上述专利的方案：挤压模具是由模具、 垫片组成。在模具上设有定径带和模腔， 在垫片上设有与模腔相对应的腔体。通过采用不同厚度和内径的垫片，达到提高挤压力的作用，增加无氧铜棒密度。

但是，这个方案还有以下问题没有解决。问题一，模具与垫片是如何连接的。问题二，如何保持模具与垫片在使用时连接的稳定性。问题三，如何在使用时保持模具上设有的模腔与垫片上设有的腔体完全相通的。这几个问题没有解决会造成铜料密度不均，甚至有孔洞，造成铜料的挤压质量得不到保证。

而且上述专利提供的挤压模具的方案只是针对铜棒这一种产品的。因为铜棒的横截面是圆形，模具上设有的模腔和垫片上设有的腔体的横截面都是圆形，要保持模具上设有的模腔与垫片上设有的腔体完全相通，只要保持模具上设有的模腔与垫片上设有的腔体同轴就可以了。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种组合挤压模具，旨在解决现有技术设备会造成资源浪费的问题，并且能够实现组合挤压模具的连接和定位问题。

本实用新型的有益效果：

1、一种组合挤压模具能挤压出不同密度的铜材，能减少重复制造模具，从而节约物质和人力资源。

2、保证替换模具体与主模具体在使用时连接的稳定性，并且在使用时成型腔的出口与定型腔的入口完全相通，使得挤压出的铜料质量有保证。

3、本实用新型提供的一种组合挤压模具不仅只针对铜棒这一种产品，铜排、铜带等都适用。

为了解决背景技术所存在的问题，本实用新型是采用以下技术方案：一种组合挤压模具，包括主模具体、替换模具体，其特征在于：所述主模具体开设有空腔、定型腔、出料腔，所述空腔与定型腔相连，定型腔与出料腔相连，所述主模具体的定型腔的入口的一端上设置凹槽，所述替换模具体开设有成型腔，所述替换模具体的成型腔的出口的一端的对应的位置上设置与上述凹槽对应的凸棱，所述替换模具体放置在主模具体的空腔内，所述定型腔呈柱体状，所述成型腔呈圆台状或棱台状，所述出料腔呈柱体，所述成型腔、定型腔、出料腔在使用时都是同轴的，所述成型腔的入口的面积与制造的铜材密度成正比，所述替换模具体的横截面与空腔的横截面的形状、面积相同。

较优的，所述成型腔的出口的横截面与定型腔的横截面的形状、面积相同。

较优的，所述出料腔的入口的横截面和定型腔的横截面的形状相同。

较优的，所述出料腔的入口的横截面大于定型腔的横截面的面积。

附图说明

图1为本实用新型主模具体的结构示意图。

图2为本实用新型替换模具体的结构示意图。

图3为本实用新型使用时的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

根据本实用新型提供的一种组合挤压模具，是通过更换不同的替换模具体21来制造不同密度铜材的。

所述成型腔22呈圆台状或棱台状，所述成型腔的入口221的面积与制造的铜材密度成正比。因为圆台或棱台的立体空间，底面积与体积是成正比的。所以，成型腔的入口221的横截面的面积越大，成型腔22的体积就越大，容量就越大。而定型腔13设置在主模具体11内，容积是固定不变的。成型腔22的容量越大，能装下的铜料就越多，经过容积不变的定型腔13，铜料被挤压得更紧，挤压后的铜料密度就越大。

所述成型腔的出口222的横截面与定型腔13的横截面的形状、面积相同。所述成型腔22呈圆台状或棱台状。成型腔22是个入口的横截面积最大，逐渐递减，出口的横截面积最小的圆台或棱台状的一个空间，这样设置是为了让铜料在成型腔的入口221处进入，然后被挤压得越来越小，直到挤压到成型腔的出口222处，再进入定型腔13。这个过程使得铜料会被均匀的挤压成型。

所述替换模具体21放置在主模具体11的空腔12内。这样是设置的好处是让铜料从成型腔22出来就直接进入定型腔13一次成型。但是，要保证铜料的挤压质量，替换模具体21与主模具体11要保证稳定连接，且成型腔的出口222与定型腔的入口131要完全相通。

所述替换模具体21的横截面与空腔12的横截面的形状、面积相同。把替换模具体21的成型腔的出口222一端插入主模具体11的空腔12内，替换模具体21与主模具体11就形成了临时的连接。但是，这种临时的连接并不稳定，替换模具体21在主模具体11内会移动。而且成型腔22与定型腔13在使用时同轴。只有成型腔的出口222与定型腔的入口131是圆形，才能保证成型腔的出口222与定型腔的入口131才能完全相通。成型腔的出口222与定型腔的入口131是除圆形的其他形状，成型腔的出口222与定型腔的入口131都有可能只有一部分是相通的。

所述成型腔22与定型腔13在使用时同轴，所述替换模具体21的横截面与空腔12的横截面的形状、面积相同。这两个技术特征不能解决以下问题：1、替换模具体21与主模具体11形成的临时连接不稳定。2、成型腔的出口222与定型腔的入口131有可能不完全相通。

针对上述问题，增加了以下技术特征：1、主模具体11的定型腔的入口131的一端上设置凹槽15。2、替换模具体22的成型腔的出口222的一端的对应的位置上设置与上述凹槽15对应的凸棱23。

整个技术方案，在保证铜料挤压的质量的前提下，实现通过更换替换模具体，挤压出不同密度的铜料。

使用时，根据所要制造铜材的密度，选定替换模具体21。把选定的替换模具体21有凸棱23的一端放入主模具体11的空腔12内，转动替换模具体21使凸棱23插入凹槽15内。这样成型腔的出口222与定型腔的入口131完全相通。替换模具体21在主模具体11的空腔12内也不会移动，替换模具体21与主模具体11就形成的临时连接就稳定了。把铜料塞满成型腔的入口221，铜料经过挤压进入成型腔22、定型腔13、出料腔14，最后从出料腔的出口142出来，这样铜料就挤压成型了。