CNC机床切削液集中供液系统的制作方法

本实用新型涉及切削液加注技术领域，尤其涉及一种CNC机床切削液集中供液系统。

背景技术：

现有CNC(Computer numerical control，计算机数字控制机床)车间切削液加液方式为人工手动操作，药液的浓度是人员取样检测，配液也是人工操作，往CNC机台水箱加液的时候也是操作人员用容器将配好的切削液手动加注。CNC机台切削液从配液，到加注，再到CNC机台水箱中切削液的浓度管理，最后到CNC水箱机台切削液更换以及循环、净化和回用都是人为手工操作。配比切削液浓度靠操作人员经验操作，容易出现切削液浓度过高或过低现象；而且切削液浓度不够会导致润滑性能下降，影响加工工件质量，刀具消耗增加，机床或者工件生锈；切削液浓度过高则会导致切削液消耗增加；切削液的加注为人工推配液车运送切削液加液，该过程效率低，从而劳动强度大，且耗时耗力。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

技术实现要素：

针对上述的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种CNC机床切削液集中供液系统，能够节省切削液成本及人力成本，提高加工效率和加工品质。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种CNC机床切削液集中供液系统，包括有一集中配液供液模块和至少一管道排空模块；所述集中配液供液模块设有至少一用于所述切削液的浓度调节的自动配比装置以及至少一用于自动输出切削液的供液装置；所述集中配液供液模块通过输液管与至少一CNC机床的切削液箱连接，所述管道排空模块设于所述输液管上以排空所述输液管中的所述切削液。

根据所述的CNC机床切削液集中供液系统，包括有至少一自动加液控制模块连接在所述CNC机床的所述切削液箱的输入端以控制所述切削液的输入。

根据所述的CNC机床切削液集中供液系统，还包括有至少一自动排液控制模块连接在所述CNC机床的所述切削液箱的输出端以控制所述切削液箱中污液的排出；至少一过滤净化杀菌模块与所述自动排液控制模块的输出端连接且所述过滤净化杀菌模块的输出端与所述集中配液供液模块的回收端连接以净化并回收所述污液。

根据所述的CNC机床切削液集中供液系统，所述供液装置设有至少一切削液类型的供液端以及用于自切换所述供液端的切换组件。

根据所述的CNC机床切削液集中供液系统，所述集中配液供液模块还包括有至少一用于所述切削液的原液自动补充的原液补偿装置。

根据所述的CNC机床切削液集中供液系统，所述过滤净化杀菌模块包括有至少一用于接收所述自动排液控制模块输出所述污液的集液槽以及与所述集液槽连接的净化装置。

根据所述的CNC机床切削液集中供液系统，所述集中配液供液模块、所述管道排空模块、所述自动加液控制模块、所述自动排液控制模块以及所述过滤净化杀菌模块之间互为独立的模块化结构。

根据所述的CNC机床切削液集中供液系统，包括有至少一控制单元分别与所述集中配液供液模块、所述自动加液控制模块、所述自动排液控制模块以及所述过滤净化杀菌模块连接。

根据所述的CNC机床切削液集中供液系统，设有至少一用于检测所述CNC机床的所述切削液箱的浓度的检测装置，所述检测装置与所述控制单元连接。

根据所述的CNC机床切削液集中供液系统，所述控制单元为无线控制模块和/或电调控制模块；和/或

所述控制单元设有权限加密模块；和/或

所述控制单元设有至少一操作触摸屏。

本实用新型所述的CNC机床切削液集中供液系统，包括有一集中配液供液模块和至少一管道排空模块；所述集中配液供液模块设有至少一用于所述切削液的浓度调节的自动配比装置以及至少一用于自动输出切削液的供液装置；所述集中配液供液模块通过输液管与至少一CNC机床的切削液箱连接，所述管道排空模块设于所述输液管上以排空所述输液管中的所述切削液。借此，本实用新型能够节省切削液成本及人力成本，提高加工效率和加工品质。

附图说明

图1为本实用新型第一实施例所述的CNC机床切削液集中供液系统的示意框图；

图2为本实用新型第二实施例所述的CNC机床切削液集中供液系统的示意框图；

图3为本实用新型第三实施例所述的CNC机床切削液集中供液系统的示意框图；

图4为本实用新型第一、第二或第三实施例所述的第一种集中配液供液模块的示意框图；

图5为本实用新型第一、第二或第三实施例所述的第二种集中配液供液模块的示意框图；

图6为本实用新型第三实施例所述的CNC机床切削液集中供液系统的结构示意图；

图7为图6中的集中配液供液模块的结构放大图；

图8为图6中的自动加液控制模块与自动排液控制模块的结构放大图；

图9为图6中的过滤净化杀菌模块的结构放大图；

图10为图6中的管道排空模块的结构放大图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

图1示出本实用新型的第一实施例的CNC机床切削液集中供液系统100，包括有一集中配液供液模块10和至少一管道排空模块50；所述集中配液供液模块10设有至少一用于所述切削液的浓度调节的自动配比装置101以及至少一用于自动输出切削液的供液装置102，如图4或5；所述集中配液供液模块10通过输液管与至少一CNC机床400的切削液箱401连接，所述管道排空模块50设于输液管上以排空所述输液管中的切削液。通过所述自动配比装置101可根据预设比例对切削液的浓度进行调节，并由所述供液装置102集中供液至至少一CNC机床400的切削液箱401上，即一个集中配液供液模块可自动配液并自动输出切削液至若干个CNC机床。而所述管道排空模块50设在集中配液供液模块10输出至CNC机床的输液管上，由于残留在输液管道中的切削液会与空气进行反应从而导致所述切削液发臭变质，因此增加所述管道排空模块50能够将残留在管道内的切削液排干净以防止所述切削液发臭变质。

图2为本实用新型的第二实施例的CNC机床切削液集中供液系统200，包括有一集中配液供液模块10和至少一管道排空模块50；所述集中配液供液模块10设有至少一用于所述切削液的浓度调节的自动配比装置101以及至少一用于自动输出切削液的供液装置102，如图4或5；所述集中配液模块10通过输液管与至少一CNC机床400的切削液箱401连接，所述管道排空模块50设于输液管上以排空所述输液管中的切削液。与上述实施例的区别在于包括有至少一自动加液控制模块20连接在CNC机床400的所述切削液箱401的输入端以控制切削液的输入。由于CNC机床种类的多样性，单个集中配液供液模块10集中供液至若干个机床会具有一定局限性，因此优选在每个机床的输入端都至少设置一自动加液控制模块20以控制切削液的输入，可以是控制多种类型切削液的输入比例或者其输入量，以满足多种机床对切削液的需求。

图3为本实用新型的第三实施例的CNC机床切削液集中供液系统300，本实施例在上述第二实施例的基础上还包括有至少一自动排液控制模块30连接在CNC机床400的所述切削液箱401的输出端以控制切削液箱401中污液的排出；至少一过滤净化杀菌模块40与所述自动排液控制模块30的输出端连接且过滤净化杀菌模块40的输出端与所述集中配液供液模块10的回收端连接以净化并回收所述污液。即所述集中配液供液模块10与自动加液控制模块20、自动排液控制模块30、CNC机床400以及过滤净化杀菌模块40之间形成一个循环回路，由集中配液供液模块10自动配液并输出所述切削液，再由自动加液控制模块20控制调节输入至CNC机床200的切削液箱201中，所述自动排液控制模块30控制CNC机床200的切削液箱201内已使用的切削液的污液排出至过滤净化杀菌模块40内，由过滤净化杀菌模块40对所述污液进行过滤杀菌净化后获得回收切削液，再将获得的回收切削液输入到集中配液供液模块10中进行再利用。而多个CNC机床400均具有人工操作工位，如图6中每个CNC机床400前所示的人体600所在的位置为人工操作工位。

优选的是，所述集中配液供液模块10、自动加液控制模块20、自动排液控制模块30、所述过滤净化杀菌模块40以及管道排空模块50之间互为独立的模块化结构。因此，在某个模块出现故障时可针对性地进行检修与替换。并且可设计得更为小型化以节省占地空间且方便安装。

优选的是，所述供液装置102包括至少一切削液类型的供液端以及用于自切换所述供液端的切换组件。由于集中配液供液模块10不仅只供液至单个CNC机床400，还可同时供给多个不同的CNC机床，而不同的CNC机床则对于切削液的类型的需求可能不一样，因此所述供液装置102可以设置多种切削液类型的供液端，并由切换组件可控进行切换输出，可控制一个供液端输出或者多个供液端输出或者多个供液端的不同比例输出；从而满足不同的需求；且同样适用于第一或第二实施例。

本实用新型还提出第二种所述集中配液供液模块，如图5，还包括有至少一用于所述切削液的原液自动补充的原液补偿装103。在不断供液并回收的过程中会在CNC机床400与过滤净化杀菌模块40中存在消耗，因此通过所述原液补偿装置103以补充供液过程中的切削液原液的消耗量。优选的是，原液补偿装置103输出原液，由自动配比装置101按比例输出水至原液中进行配液以获得指定比例的切削液，从而实现切削液的自动配比。

本实施例设有至少一控制单元(图未示)分别与所述集中配液供液模块10、自动加液控制模块20、自动排液控制模块30、所述过滤净化杀菌模块40以及管道排空模块50连接；由所述控制单元控制各模块之间的工作。更好的是，设有至少一用于检测所述CNC机床400的所述切削液箱401的浓度的检测装置(图未示)，所述检测装置与控制单元连接。所述检测装置实时检测CNC机床400中的切削液浓度，如若低于或高于标准浓度，则由控制单元控制自动加液控制模20控制增加或减少切削液的输入，所述检测装置可以是用于检测浓度参数的传感器，从而实现智能化检测且自动控制输液的功能。

优选的是，所述控制单元为无线控制模块和/或电调控制模块；所述控制单元设有权限加密模块；所述控制单元设有至少一操作触摸屏。即所述控制单元可以是带有权限加密模块的操作触摸屏，通过无线或者有线电调的方式控制各个模块之间的工作，可以是由带有权限的工作人员通过操作触摸屏进行观测与控制各模块之间的工作。

图6～图10为本实用新型第三实施例的结构示意图，所述集中配液供液模块10为若干个CNC机床400进行集中供液，并且在每个CNC机床400的切削液箱401的输入端和输出端都分别设置有一自动加液控制模块20和一自动排液控制模块30，并且所有的自动排液控制模块30的输出端都连接至一过滤净化杀菌模块40的输入端，由过滤净化杀菌模块40经过净化步骤后最终再由集中配液供液模块10回收。其中，各模块之间的输液管道都采用PVC(Polyvinyl chloride，聚氯乙烯)管。

图7为所述集中配液供液模块10的结构放大图，设有用于原液补偿的第一原液桶1031、第二原液桶1032、第三原液桶1033以及第四原液桶1034且都互为不同切削液种类；第一原液桶1031输出A类切削液至第一供液端1011，第二原液桶1032输出B类切削液至第二供液端1012，第三原液桶1033输出C类切削液至第三供液端1013，第四原液桶1034输出D类切削液至第四供液端1014，在所述第一供液端1011、第二供液端1012、第三供液端1013以及第四供液端1014上分别都设有由控制单元连接的电磁阀组，所述电磁阀组包括用以控制输出水的第一电磁阀以及用于控制输出切削液原液的第二电磁阀，由第一电磁阀和第二电磁阀按比例控制输出的水与切削液原液以进行自动配比，其浓度配比范围可为1％-20％，配比浓度精度0.5％。

如图7～图8，所述集中配液供液模块10的A、B、C、D型切削液的四个供液端都分别通过输液管道连接至自动加液控制模块20上的第一输入端21、第二输入端22、第三输入端23以及第四输入端24，具体的是，所述自动加液控制模块20上的四个输入端都同样设为由电磁阀控制输入且都与控制单元连接，由控制单元控制输入至CNC机床400内的各个类型切削液的比例或者单个切削液类型的输入。由CNC机床400加工后的废液则由自动排液控制模块30控制输出，所述自动排液控制模块30同样设有一一对应各个切削液类型的输出端且都由电磁阀控制输出。

所述过滤净化杀菌模块40包括有至少一用于接收所述自动排液控制模块30输出的污液的集液槽以及与所述集液槽连接的净化装置。如图9，所述过滤净化杀菌模块40设有第一集液槽411、第二集液槽412、第三集液槽413以及第四集液槽414分别与自动排液控制模块30的四个输入端对应连接以分别接收自动排液控制模块30输出的四种切削液类型的废液；所述过滤净化杀菌模块40还设有分别与第一集液槽411、第二集液槽412、第三集液槽413以及第四集液槽414连接的第一净化装置421、第二净化装置422、第三净化装置423以及第四净化装置424，通过上述四个净化装置分别针对不同切削液类型的污液进行过滤杀菌净化后得到回收的各个类型的切削液，并最终分别输出到集中配液供液模块10的四个供液端进行回收利用，优选通过泵浦将净化的切削液输入到集中配液供液模块10内。

图10则为本实施例所述的管道排空模块50，设于集中配液供液模块10与自动加液控制模块20之间的输液管上，包括有压缩气排装置501，通过压缩气排装置501连接到输液管道上的导气管输送气压以排空管道内的切削液，在导气管上还设有电磁阀以开启或关闭气压输入。

综上所述，本实用新型所述的CNC机床切削液集中供液系统，包括有一集中配液供液模块和至少一管道排空模块；所述集中配液供液模块设有至少一用于所述切削液的浓度调节的自动配比装置以及至少一用于自动输出切削液的供液装置；所述集中配液供液模块通过输液管与至少一CNC机床的切削液箱连接，所述管道排空模块设于所述输液管上以排空所述输液管中的所述切削液。借此，本实用新型能够节省切削液成本及人力成本，提高加工效率和加工品质。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。