一种锻造模具用预热装置的制作方法

本实用新型涉及模具加工技术领域，具体为一种锻造模具用预热装置。

背景技术：

用模具铸造或锻造工件时，由于模具温度低、铸造熔液温度很高，很容易造成成型困难、粘膜、铸件裂纹等缺陷，其次，由于低温模具与高温铸造熔液变化太大，冷热应力很大，很容易造成模具损坏，严重的情况下，造成模具炸裂，因此，为了保护模具，提高模具使用效率，尽可能地将模具工作状态保持在一定温度范围是非常必要的，目前的一些天然气预热装置预热较慢，且模具预热不均匀，容易出现模具上下模温度差别较大的情况，而且由于预热后的模具温度较高，手动移动模具可能会使操作人员烫伤。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种锻造模具用预热装置，在预热箱上安装循环热风机，使预热箱内部形成热循环，达到预热箱内热量均匀、加快预热速度的目的，同时安装可拆卸的箱门，将模具放置在箱门上的预热平台表面预热，便于移动，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种锻造模具用预热装置，包括燃烧室、预热箱、箱门和水槽，所述燃烧室的一侧插接有压缩空气管和天然气管，所述燃烧室的另一侧插接有加热气体管，所述加热气体管的一端贯穿于预热箱的一侧，所述加热气体管的一端焊接有导热管，所述导热管的一侧粘接有隔热层，所述隔热层粘接于预热箱的内壁，所述导热管的表面开设有气孔，所述预热箱的内壁焊接有第一连接杆，所述预热箱的顶部安装有循环热风机，所述循环热风机的抽风管和出风管插接于预热箱的顶部，所述第一连接杆的表面开设有凹槽，所述凹槽的内壁卡合有滚轮，所述滚轮连接于第二连接杆的一端，所述第二连接杆的另一端焊接于箱门的表面，所述箱门的表面焊接有预热台，所述箱门的表面安装有温度压力一体表，所述箱门的表面安装有把手，所述箱门的底部安装有万向轮，所述预热箱的一侧插接有排气管，所述排气管的一端插接于水槽的内部。

优选的，所述第一连接杆的表面焊接有第三连接杆，所述第三连接杆的一端焊接于预热箱的底部。

优选的，所述预热台表面开设有金属突起。

优选的，所述导热管至少设置有四组，四组所述导热管平均分布于同一水平面内。

优选的，所述所述箱门的表面、加热气体管的表面和把手的表面安装有隔热层。

优选的，所述压缩空气管的表面安装有第一阀门，所述天然气管的表面安装有第二阀门，所述排气管的表面安装有第三阀门。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本装置在预热箱上安装循环热风机，使预热箱内部形成热循环，达到预热箱内热量均匀的目的，从而使模具均匀预热，使模具上下模之间的温差保持在较小的范围，同时热循环也可以加快预热速度，缩短生产周期；

2、在拉出箱门后，箱门、把手和万向轮可以临时组成一辆推车，取出模具时无需人工对模具本身进行移动，大大降低了操作人员被烫伤的风险。

附图说明

图1为本实用新型的主体结构示意图；

图2为本实用新型预热箱的剖面结构示意图；

图3为本实用新型的箱门结构示意图。

图中：1、燃烧室；2、预热箱；3、箱门；4、压缩空气管；5、天然气管；6、加热气体管；7、导热管；8、隔热层；9、气孔；10、第一连接杆；11、循环热风机；12、抽风管；13、出风管；14、凹槽；15、滚轮；16、第二连接杆；17、万向轮；18、预热台；19、第三连接杆；20、把手；21、第一阀门；22、第二阀门；23、温度压力一体表；24、金属突起；25、排气管；26、第三阀门；27、水槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种锻造模具用预热装置，包括燃烧室1、预热箱2、箱门3和水槽27，燃烧室1的一侧插接有压缩空气管4和天然气管5，燃烧室1的另一侧插接有加热气体管6，加热气体管6的一端贯穿于预热箱2的一侧，加热气体管6的一端焊接有导热管7，导热管7的一侧粘接有隔热层8，隔热层8粘接于预热箱2的内壁，导热管7至少设置有四组，四组导热管7平均分布于同一水平面内，为了使预热箱2内有足够的高温气体通过循环热风机11形成热循环，箱门3的表面、加热气体管6的表面和把手20的表面安装有隔热层8，目的是防止移动时温度过高烫伤操作人员，压缩空气管4的表面安装有第一阀门21，天然气管5的表面安装有第二阀门22，可以通过阀门控制天然气和压缩空气的开关，同时也可以通过第二阀门22的阈值来控制预热箱2内的温度，预热箱2的一侧插接有排气管25，排气管25的一端插接于水槽27的内部，排气管25的表面安装有第三阀门26，当预热箱2内部气压过大时向水槽27通入气体平衡气压，排气管25的一端插接于水槽27的内部；

请参阅图2-3，导热管7的表面开设有气孔9，预热箱2的内壁焊接有第一连接杆10，预热箱2的顶部安装有循环热风机11，循环热风机11的抽风管12和出风管13插接于预热箱2的顶部，第一连接杆10的表面开设有凹槽14，凹槽14的内壁卡合有滚轮15，滚轮15连接于第二连接杆16的一端，第二连接杆16的另一端焊接于箱门3的表面，箱门3的表面焊接有预热台18，箱门3的表面安装有温度压力一体表23，箱门3的表面安装有把手20，箱门3的底部安装有万向轮17，预热台18表面开设有金属突起24，防止箱门3移动时模具滑落，第一连接杆10的表面焊接有第三连接杆19，第三连接杆19的一端焊接于预热箱2的底部，目的是增加第一连接杆10的稳定性。

工作原理：使用时，通过把手20拉开箱门3，在预热台18上放置待预热的模具，放置完毕后关闭箱门3，然后打开第一阀门21和第二阀门22，压缩空气管4和天然气管5分别向燃烧室1内通入压缩空气和天然气，在燃烧室1内点燃天然气，天然气开始燃烧，燃烧生成的气体通过加热气体管6通入预热箱2内，打开循环热风机11的开关，预热箱2内部形成热循环，加速预热箱2内部温度的升高，使预热箱2内部热量均匀，从而达到使模具均匀预热的目的，通过温度压力一体表23观察预热箱2内部温度是否达到所需温度，可通过控制第二阀门22的阈值来控制预热室2内的温度变化，观察温度压力一体表23，若预热箱2内部气压过大，可通过控制第三阀门26来调节预热箱2内部的气压，预热完成后，关闭第一阀门21和第二阀门22，拉出箱门3，利用万向轮17和箱门3组成的推车移动预热完毕后的模具到达指定地点进行下一步操作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种锻造模具用预热装置，包括燃烧室（1）、预热箱（2）、箱门（3）和水槽（27），其特征在于：所述燃烧室（1）的一侧插接有压缩空气管（4）和天然气管（5），所述燃烧室（1）的另一侧插接有加热气体管（6），所述加热气体管（6）的一端贯穿于预热箱（2）的一侧，所述加热气体管（6）的一端焊接有导热管（7），所述导热管（7）的一侧粘接有隔热层（8），所述隔热层（8）粘接于预热箱（2）的内壁，所述导热管（7）的表面开设有气孔（9），所述预热箱（2）的内壁焊接有第一连接杆（10），所述预热箱（2）的顶部安装有循环热风机（11），所述循环热风机（11）的抽风管（12）和出风管（13）插接于预热箱（2）的顶部，所述第一连接杆（10）的表面开设有凹槽（14），所述凹槽（14）的内壁卡合有滚轮（15），所述滚轮（15）连接于第二连接杆（16）的一端，所述第二连接杆（16）的另一端焊接于箱门（3）的表面，所述箱门（3）的表面焊接有预热台（18），所述箱门（3）的表面安装有温度压力一体表（23），所述箱门（3）的表面安装有把手（20），所述箱门（3）的底部安装有万向轮（17），所述预热箱（2）的一侧插接有排气管（25），所述排气管（25）的一端插接于水槽（27）的内部。

2.根据权利要求1所述的一种锻造模具用预热装置，其特征在于：所述第一连接杆（10）的表面焊接有第三连接杆（19），所述第三连接杆（19）的一端焊接于预热箱（2）的底部。

3.根据权利要求1所述的一种锻造模具用预热装置，其特征在于：所述预热台（18）表面开设有金属突起（24）。

4.根据权利要求1所述的一种锻造模具用预热装置，其特征在于：所述导热管（7）至少设置有四组，四组所述导热管（7）平均分布于同一水平面内。

5.根据权利要求1所述的一种锻造模具用预热装置，其特征在于：所述箱门（3）的表面、加热气体管（6）的表面和把手（20）的表面安装有隔热层（8）。

6.根据权利要求1所述的一种锻造模具用预热装置，其特征在于：所述压缩空气管（4）的表面安装有第一阀门（21），所述天然气管（5）的表面安装有第二阀门（22），所述排气管（25）的表面安装有第三阀门（26）。

技术总结
实用新型公开了一种锻造模具用预热装置，包括燃烧室、预热箱和箱门，所述燃烧室的一侧插接有压缩空气管和天然气管，所述燃烧室的另一侧插接有加热气体管，所述加热气体管的一端贯穿于预热箱的一侧，所述预热箱的顶部安装有循环热风机，所述循环热风机的抽风管和出风管插接于预热箱的顶部，所述箱门的表面安装有温度压力一体表，所述箱门的表面安装有把手，所述箱门的底部安装有万向轮。循环热风机使预热箱内部形成热循环，达到预热箱内热量均匀的目的，从而使模具均匀预热，在拉出箱门后，箱门、把手和万向轮可以临时组成一辆推车，取出模具时无需人工对模具本身进行移动，大大降低了操作人员被烫伤的风险。

技术研发人员：张来刚;王波;曹文战;丛荣樱
受保护的技术使用者：大连金瑞德机械制造有限公司
技术研发日：2020.04.27
技术公布日：2020.11.24