专利名称：设置有局部挤压装置的压铸模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种铸造领域用的模具，尤其是设置有局部挤压装置的压铸模 具。
背景技术：
模具是铸造生产的重要且关键的部件，直接决定铸件的外部几何尺寸和内部成型 质量，使铸件避免出现诸如疏松、气泡、夹渣等质量缺陷；在铸造时，通常采用挤压压铸成型 的制造方法，将熔化了的金属液体在一定压力(用压头加压)下注入模具型腔内冷却成型。 某些压铸成型零件，在冷却阶段容易产生疏松、气孔或缩孔等缺陷，降低零件的性能，甚至 使铸件报废。为了解决铸件普遍存在的上述缺陷，人们提出并采用了多种方法解决前述问 题，如压力铸造、真空加压铸造、在型腔内设置补缩帽口等，达到了一定的效果，但不能完全 解决上述问题，不能完全消除铸件存在的上述缺陷。尤其是对于某些自身气密性要求较高 的零件，且零件局部壁厚较厚，如空调产品、汽车阀体产品等，由于其局部壁厚较厚、壁厚较 厚的部位的面积较大，在壁厚部位就更容易产生疏松、气孔或缩孔等缺陷，尤其容易产生皮 下的疏松或气孔，降低加工性能、降低其气密性，使产品的合格率大幅度降低。
发明内容本实用新型针对现有技术的自身气密性要求较高、局部壁厚较厚的铸件容易产生 疏松、气孔或缩孔等缺陷，降低加工性能、降低其气密性等不足，提供一种能有效防止其产 生疏松、气孔或缩孔等缺陷的设置有局部挤压装置的压铸模具。本实用新型的技术方案设置有局部挤压装置的压铸模具，包括模具本体，在模具 本体内有型腔，铸件在型腔内冷却成型；其特征在于在型腔内设置挤压型芯，挤压型芯与 动力装置连接，在动力装置带动下在一定范围内移动。进一步的特征是所述挤压型芯的前端正对铸件的厚壁部位。所述的动力装置，是液压油缸或气缸或电动机。本实用新型设置有局部挤压装置的压铸模具，相对于现有技术，具有如下特点1、在金属液体处于半凝固状态时，通过动力装置带动挤压型芯移动，使挤压型芯 作用在铸件的壁厚较厚部位，使得铸件的壁厚较厚部位的组织致密，避免产生疏松、气孔或 缩孔等缺陷。2、有效提高铸件的内部质量、提高产品的合格率，提高产品的气密性。3、结构简单、操作方便。
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明
图1是本实用新型模具结构示意图。
具体实施方式
如
图1中，本实用新型设置有局部挤压装置的压铸模具，包括模具本体1，在模具 本体1内有按照工艺要求设计、制作的型腔2，所述铸件3在型腔2内冷却成型；本实用新型 的改进之处，是在型腔2内设置挤压型芯4，挤压型芯4与动力装置5连接，在动力装置5带 动下在一定范围内移动。挤压型芯4的前端正对铸件3的壁厚较厚的部位，挤压型芯4在 动力装置5带动下，其前端作用在铸件3的壁厚较厚(厚壁)部位，或气密性要求高的部位， 或其他需要用挤压型芯4额外挤压成型的部位。本实用新型的动力装置5，是现有技术的液压油缸或气缸或电动机等常用动力部 件，其工作时产生位移，带动与其连接的挤压型芯4移动。本实用新型的工作过程模具本体1合模后，按照要求将金属液体(铝液、钢液、镁 合金液体等)注入型腔2内，必要时可以采用加压压铸的方式注入型腔2内；金属液体在型 腔2内冷却凝固而得到铸件3，在经过一段时间后，金属液体处于半凝固状态时，启动动力 装置5，动力装置5带动挤压型芯4产生一定的位移，挤压型芯4的前端作用在铸件3的壁 厚较厚、气密性要求高的部位，使铸件3该部位处于半凝固状态的金属液体受到挤压型芯4 前端的压力，使其凝固处于加压状态下，能使该部位的组织致密，提高该部位乃至整个铸件 3的内部质量。
权利要求设置有局部挤压装置的压铸模具，包括模具本体(1)，在模具本体(1)内有型腔(2)，所述铸件(3)在型腔(2)内冷却成型；其特征在于在型腔(2)内设置挤压型芯(4)，挤压型芯(4)与动力装置(5)连接，在动力装置(5)带动下移动。
2.根据权利要求1所述设置有局部挤压装置的压铸模具，其特征在于所述挤压型芯 (4)的前端正对铸件(3)的厚壁部位。
3.根据权利要求1或2所述设置有局部挤压装置的压铸模具，其特征在于所述的动 力装置(5)，是液压油缸或气缸或电动机。
专利摘要本实用新型公开了设置有局部挤压装置的压铸模具，包括模具本体，在模具本体内有型腔，铸件在型腔内冷却成型；其特征在于在型腔内设置挤压型芯，挤压型芯与动力装置连接，在动力装置带动下在一定范围内移动；所述挤压型芯的前端正对铸件的厚壁部位。本实用新型设置有局部挤压装置的压铸模具，在金属液体处于半凝固状态时，通过动力装置带动挤压型芯移动，使挤压型芯作用在铸件的壁厚较厚部位，使得铸件的壁厚较厚部位的组织致密，避免产生疏松、气孔或缩孔等缺陷。有效提高铸件的内部质量、提高产品的合格率，提高产品的气密性。
文档编号B22D17/22GK201720411SQ20102027394
公开日2011年1月26日 申请日期2010年7月28日 优先权日2010年7月28日
发明者卢红林, 杨健 申请人:重庆东科模具制造有限公司