专利名称：一种抛丸机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及的是一种工件表面处理装置，尤其涉及一种抛丸机。
背景技术：
在铸造行业中，随着汽车行业的高速发展，对汽车缸体、缸盖、变速箱等具有复杂 内腔的大中型铸件的清砂除芯工序要求随之提高。目前，一般采用鼠笼式抛丸机对这些工 件进行抛丸处理，鼠笼式抛丸机通过鼠笼承载工件不断翻转，通过抛丸器总成抛出的高速 弹丸对鼠笼内的工件进行表面清理。但是这种结构的抛丸机存在如下缺陷(1)无法实现 定位清理造成内腔清理不彻底，外表面打击过度；(2)工件的夹具复杂各种规格尺寸的 铸件均需配备相应的鼠笼，从而延长了设备的辅助时间(更换鼠笼)，降低了设备的生产率， 提高了工人的工作强度；(3)加料和卸料采用人工方式，费时费力，效率较低。这就是现有 技术所存在的不足之处。
发明内容本实用新型要解决的技术问题就是针对现有技术所存在的不足之处，而提供一种 可实现工件全面清理，且清理效率较高的抛丸机。本方案是通过如下技术措施来实现的该抛丸机包括弹丸循环输送装置、丸渣分 离器、除尘装置、相互平行的进料辊道和出料辊道、壳体和位于壳体内的抛丸室，所述抛丸 室内设置有开口高度可调、并能旋转的工件夹持装置，工件夹持装置位于进料辊道和出料 辊道之间、并与抛丸器总成位置对应，进料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应 的递料装置，出料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的卸料装置。上述递料装置和卸料装置中，水平移动气缸一端固定连接有水平导轨，水平导轨 的该端部还依次固定连接有护板组总成和托架。通过水平移动气缸驱动水平导轨水平移 动，从而带动用于装载工件的托架水平移动，实现递料装置和卸料装置的水平移动。上述水平导轨的侧面还设置有与其滑动连接的升降机构。升降机构中，升降支架 通过滑轮与水平导轨滑动连接，升降支架通过连杆与固定于安装支架上的升降气缸相连。 升降气缸通过连杆驱动水平导轨、水平移动气缸及托架上下移动，从而实现了递料装置和 卸料装置的垂直运动。递料装置和卸料装通过采用上述结构，实现了递料装置为工件夹持装置送料，卸 料装置从工件夹持装置上卸料。上述工件夹持装置包括上夹持臂和下夹持臂，上夹持臂的一端连接有上四连杆机 构，下夹持臂的对应端连接有下四连杆机构，上四连杆机构和下四连杆机构之间设有用于 驱动二者的驱动油缸，驱动油缸的两端分别通过平衡杆与由动力装置驱动的转动轴连接。 抛丸时，可以根据工件尺寸的不同，由驱动油缸驱动上夹持臂和下夹持臂动作，来调节上夹 持臂和下夹持臂之间的开口大小。抛丸过程中，转动轴带动上夹持臂和下夹持臂随之转动， 从而实现工件的旋转抛丸、定点摆动抛丸或定点固定强化抛丸，减小了工件上的阴阳面，使工件得到全面和彻底的抛丸处理。上述出料辊道的下料口端设置有与其配合的翻转倒丸装置。通过翻转倒丸装置， 将经过抛丸后的工件内的残余弹丸倒出，使工件可直接进入下道工序，不需经过人工倒丸， 简化了工序。翻转倒丸装置的下端有与其配合的螺旋输送机，倒出的弹丸由螺旋输送机送 到弹丸循环输送装置，进行循环使用。上述翻转倒丸装置中，支座上活动连接有两个相互对应的转盘，两转盘之间沿轴 向对称的位置设置有相互对应的压紧机构和辊道，沿转盘的转动方向上设置有能与转盘配 合的定位机构。抛丸后的工件进入翻转倒丸装置中的辊道上，由压紧机构压紧后，转盘转动 带动工件进行翻转，将工件中的残余弹丸倒出。用于固定上述抛丸器总成的抛丸室上端面与水平方向成角度α，角度α的取值 范围为10°< α <20° ；用于固定上述抛丸器总成的抛丸室下端面与水平方向成角度β，角度 β的取值范围为30°<β<38°。这种结构可以保证抛丸器总成抛出的弹丸能覆盖工件的所有 表面，不会在工件上留下抛丸死角。为了实现更好的抛丸效果，使角度α =15°，角度β =35°。本方案的有益效果可根据对上述方案的叙述得知，该抛丸机的抛丸室内设置有开 口高度可调并能旋转的工件夹持装置，工件夹持装置位于进料辊道和出料辊道之间、并与 抛丸器总成位置对应，通过工件夹持装置夹持工件进行抛丸，工件夹持装置可固定不动，也 可旋转，从而实现对工件全面、彻底的清理抛丸。进料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置 位置对应的递料装置，出料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的卸料装置，通 过递料装置的水平及垂直运动为工件夹持装置送料，通过卸料装置的水平及垂直运动从工 件夹持装置向出料辊道送料，从而实现了对工件夹持装置的自动加料和卸料，有效地提高 了作业效率。该抛丸机可实现对工件全面、彻底及高效的抛丸处理。由此可见，本实用新型 与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。
图1为本实用新型具体实施方式
的主视示意图。图2为本实用新型具体实施方式
的左视示意图。图3为本实用新型具体实施方式
的俯视示意图。图4为递料装置的侧视结构示意图。图5为递料装置的局部俯视示意图。图6为翻转倒丸装置的结构示意图。图7为工件夹持装置的结构示意图。图中，1为储料斗，2为丸渣分离器，3为抛丸器总成，4为抛丸室，5为进料辊道，6 为壳体，7为螺旋输送机，8为螺旋输送机，9为翻转倒丸装置，10为出料辊道，11为工件夹 持装置，12为平台梯子栏杆，13为斗式提升机，14为递料装置，15为卸料装置，16为水平导 轨，17为水平移动气缸，18为安装支架，19为连杆，20为升降气缸，21为升降支架，22为护 板组总成，23为托架，24为滑轮，25为压紧机构，26为旋转接头，27为辊道，28为支座，29 为驱动电机，30为旋转检测机构，31为转盘，32为单上钳口，33为上夹持臂，34为护板组总 成，35为旋转滚筒，36为上四连杆机构，37为驱动油缸，38为从动链轮，39为转动轴，40为支架，41为主动链轮，42为平衡杆，43为电动机，44为下四连杆机构，45为下夹持臂，46为 双上钳口，47为除尘装置。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式
，并结合其附图，对本方 案进行阐述。一种抛丸机，如图1、图2和图3所示，它包括弹丸循环输送装置、丸渣分离器2、除 尘装置47、相互平行的进料辊道5和出料辊道10、壳体6和位于壳体6内的抛丸室4，所述 抛丸室4内设置有开口高度可调、并能旋转的工件夹持装置11，工件夹持装置11位于进料 辊道5和出料辊道10之间、并与抛丸器总成3位置对应。如图7所示，工件夹持装置11包 括上夹持臂33和下夹持臂45，其中，上夹持臂33上设置有单上钳口 32和双上钳口 46，例 如当清理四缸体时，采用双上钳口 46，一次可装夹两件工件；当清理六缸体时，采用单上 钳口 32。上夹持臂33的动力输入端连接有上四连杆机构36，下夹持臂45的对应端连接有 下四连杆机构44，上四连杆机构36和下四连杆机构44之间设有用于驱动二者的驱动油缸 37，驱动油缸37的两端通过平衡杆42与由动力装置(电动机43)驱动的转动轴39连接，电 动机43通过链传动驱动转动轴39转动。抛丸时，可以根据工件尺寸的不同，由驱动油缸37 驱动上夹持臂33和下夹持臂45移动，来调节上夹持臂33和下夹持臂45之间的开口大小。 抛丸过程中，转动轴39转动时，带动上夹持臂33和下夹持臂45随之转动，从而实现工件的 旋转抛丸、定点摆动抛丸或定点固定强化抛丸，减小了工件上的阴阳面，使工件得到全面和 彻底的抛丸处理。如图3所示，在进料辊道5上端垂直设置有与工件夹持装置11位置对应的递料装 置14，出料辊道10上端垂直设置有与工件夹持装置11位置对应的卸料装置15。如图4和图5所示，在递料装置14和卸料装置15中，水平移动气缸17 —端固定 连接有水平导轨16，水平导轨16的该端部还依次固定连接有护板组总成22和托架23，托 架23与递料装置14和卸料装置15中的辊子为间隔排列，以方便托架23能方便地将工件 托起。通过水平移动气缸17驱动水平导轨16移动，水平导轨16带动用于承载工件的托架 23水平移动。水平导轨16的侧面还设置有与其滑动连接的升降机构；在升降机构中，升降 支架21通过滑轮24与水平导轨16滑动连接，升降支架21通过连杆19与固定于安装支架 18上的升降气缸20相连。升降气缸20通过连杆19驱动水平导轨16、水平移动气缸17及 托架23上下移动。通过采用上述结构，实现了递料装置14和卸料装置15的水平及垂直运 动，从而实现了递料装置14为工件夹持装置11送料，卸料装置15从工件夹持装置11上卸 料。如图3所示，上述出料辊道10的下料口端设置有与其配合的翻转倒丸装置9，通过 翻转倒丸装置9，将经过抛丸后的工件内的残余弹丸倒出，使工件可直接进入下道工序，不 需经过人工倒丸，简化了工序。如图6所示，翻转倒丸装置9包括支座28，支座28上活动连接有两个相互对应的 转盘31，两转盘31之间沿轴向对称的两个位置分别固定连接有压紧机构(压紧气囊)25和 辊道27，沿转盘31的转动方向上设置有能与其配合的定位机构。定位机构为采用气缸驱 动的折线型或弧线型的连杆，连杆的活动端可与转盘31卡接，将转盘31固定住，两者脱开，
5转盘31即可转动。抛丸后的工件进入翻转倒丸装置9中的辊道27上，由压紧机构25压紧 后，转盘31转动带动工件进行翻转，将工件中的残余弹丸倒出。翻转倒丸装置9的下端有 与其配合的螺旋输送机8，倒出的弹丸由螺旋输送机8输送至斗式提升机13，由斗式提升机 13将弹丸输送到丸渣分离器2进行丸渣分离，分离后的干净弹丸进入储料斗1，进行再次循 环利用，灰尘由除尘装置47吸走。如图1和图2所示，用于固定所述抛丸器总成3的抛丸室4的上端面与水平方向 成角度α，用于固定所述抛丸器总成3的抛丸室4的下端面与水平方向成角度β，角度α 的取值范围为10°< α <20°，角度β的取值范围为30°<β<38°。这种结构可以保证抛丸器总 成3抛出的弹丸能覆盖工件的所有表面，不会在工件上留下抛丸死角。为了实现更好的抛 丸效果，可使角度α =15°，角度β =35°。工件抛丸过程待抛丸的工件由进料辊道5输送到抛丸室4内，当工件行进至与工 件夹持装置11对应的位置时，递料装置14在水平移动气缸17的驱动下水平运动，由托架 23将工件托起，升降气缸20驱动递料装置14上升至设定高度，然后水平移动气缸17驱动 水平导轨16及托架23向工件夹持装置11水平运动，将工件输送至工件夹持装置11。抛 丸器总成3向工件抛射弹丸，同时，工件夹持装置11可根据抛丸需要夹持工件进行旋转抛 丸、定点摆动抛丸或定点固定强化抛丸。抛丸后的弹丸落入位于抛丸室4底部的螺旋输送 机7，由螺旋输送机7将弹丸输送到斗式提升机13，弹丸由斗式提升机13进入丸渣分离器 2，进行丸渣分离，分离出的弹丸进入抛丸室4顶部的储料斗1，由储料斗1进入抛丸器总成 3进行循环使用。抛丸完成后，卸料装置15的水平导轨16及托架23在水平移动气缸17的驱动下 水平移动至工件夹持装置11的位置，由托架23托起工件，然后，升降气缸20驱动整个卸料 装置15上升，水平移动气缸17回缩，使托架23带动工件移动至出料辊道10上方，升降气 缸20驱动卸料装置15下降，将工件放置到出料辊道10上，由出料辊道10将工件输送至翻 转倒丸装置9的辊道27上，由压紧机构25将工件压紧，转盘31带动工件转动，将工件内部 的残余弹丸倒出。倒出的弹丸落入翻转倒丸装置9下部的螺旋输送机8，由螺旋输送机8将 弹丸输送至弹丸循环输送装置中的斗式提升机13，使弹丸能进行循环使用。本实用新型中未经描述的技术特征可以通过现有技术实现，在此不再赘述。
权利要求一种抛丸机，它包括弹丸循环输送装置、丸渣分离器、除尘装置、相互平行的进料辊道和出料辊道、壳体和位于壳体内的抛丸室，抛丸室上固定有抛丸器总成，其特征是所述抛丸室内设置有开口高度可调并能旋转的工件夹持装置，工件夹持装置位于进料辊道和出料辊道之间、并与抛丸器总成位置对应，进料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的递料装置，出料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的卸料装置。
2.根据权利要求1所述的抛丸机，其特征是所述递料装置和卸料装置中，水平移动气 缸一端固定连接有水平导轨，水平导轨的该端部还依次固定连接有护板组总成和托架。
3.根据权利要求2所述的抛丸机，其特征是所述水平导轨的侧面还设置有与其滑动 连接的升降机构。
4.根据权利要求3所述的抛丸机，其特征是所述升降机构中，升降支架通过滑轮与水 平导轨滑动连接，升降支架通过连杆与固定于安装支架上的升降气缸相连。
5.根据权利要求1、2或3所述的抛丸机，其特征是所述工件夹持装置包括上夹持臂 和下夹持臂，上夹持臂的一端连接有上四连杆机构，下夹持臂的对应端连接有下四连杆机 构，上四连杆机构和下四连杆机构之间设有用于驱动二者的驱动油缸，驱动油缸的两端分 别通过平衡杆与由动力装置驱动的转动轴连接。
6.根据权利要求5所述的抛丸机，其特征是所述出料辊道的下料口端设置有与其配 合的翻转倒丸装置。
7.根据权利要求6所述的抛丸机，其特征是所述翻转倒丸装置中，支座上活动连接有 两个相互对应的转盘，两转盘之间沿轴向对称的位置设置有相互对应的压紧机构和辊道， 沿转盘的转动方向上设置有能与其配合的定位机构。
8.根据权利要求7所述的抛丸机，其特征是所述翻转倒丸装置的下端设置有与其配 合的螺旋输送机。
9.根据权利要求1、2或3所述的抛丸机，其特征是用于固定所述抛丸器总成的抛丸 室上端面与水平方向成角度α，角度α的取值范围为10°< α <20°;用于固定所述抛丸器总 成的抛丸室下端面与水平方向成角度β，角度β的取值范围为30°<β<38°。
10.根据权利要求9所述的抛丸机，其特征是所述角度α为15°，角度β为35°。
专利摘要本实用新型涉及的是一种抛丸机，它包括弹丸循环输送装置、丸渣分离器、除尘装置、相互平行的进料辊道和出料辊道、壳体和位于壳体内的抛丸室，所述抛丸室内设置有开口高度可调并能旋转的工件夹持装置，通过工件夹持装置夹持工件进行抛丸，工件夹持装置可固定不动，也可旋转，从而实现对工件全面、彻底的清理抛丸。工件夹持装置位于进料辊道和出料辊道之间、并与抛丸器总成位置对应，进料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的递料装置，出料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的卸料装置。通过递料装置和卸料装置实现了对工件夹持装置的自动加料和卸料，有效地提高了作业效率。
文档编号B24B3/14GK201711820SQ20102029605
公开日2011年1月19日 申请日期2010年8月19日 优先权日2010年8月19日
发明者张万钧, 王佃光, 秦玉广, 胡德军 申请人:济南万通铸造装备工程有限公司