一种冶炼H08MnA钢的脱氧生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明提供的一种冶炼H08MnA钢的脱氧生产工艺，强化电炉终点碳、氧含量的控制；优化电炉炉后脱氧工艺，根据终点氧含量不同加入不同数量的脱氧剂；精炼冶炼增大吨钢石灰加入量与高铝渣球加入量，并采用分批加入的方式；氩气流量控制分期调整吹氩参数。此工艺改善了连铸可浇性，提高了连浇率，降低了成品钢中氧含量，钢材氧含量均低于70ppm，冶炼低碳、低硅系列钢种适用此项新技术。
【专利说明】—种冶炼H08MnA钢的脱氧生产工艺
【技术领域】
[0001] 本发明涉及冶炼脱氧技术，在冶炼钢时通过对电炉终点碳、氧、温度、电炉炉后出钢脱氧、精炼冶炼加入石灰量、吹氩参数控制、喂丝控制等技术参数的调控，实现该钢种冶炼脱氧的最佳技术效果。
【背景技术】
[0002]本生产线为70吨电炉-70吨LF钢包精炼炉_4机4流小方坯合金钢连铸机，电炉冶炼钢水吨位平均为80吨/炉，目前生产中存在的问题:冶炼H08MnA钢时仍使用传统脱氧工艺，电炉冶炼终点碳控制在0.04%，控制较低，终点氧在800ppm以上，钢水溶解氧含量高；炉后脱氧用电石加入量在2.5kg/t，规定死板，不能合理变通，当电炉冶炼钢水氧含量控制失误超过800ppm时,2.5kg/1的电石加入量不能满足脱氧要求；精炼石灰用量在10kg/t,用量偏低，不能有效脱氧；氩气流量保持在200NL.min-1，不能满足夹杂物上浮的要求；精炼采用喂丝技术，喂丝速度5m/s，速度不合理，钙回收低，Ca/Al低，浇注性能差。
[0003]本发明的构思及工艺解决了上述生产中的诸多问题，即实现了精炼初炼钢水碳合适，粗钢氧含量降低，精炼炉渣颜色变化快，脱氧效果好，连铸可浇性得到明显改善，连浇炉数提高至7炉以上，钢材氧含量降低，达到70ppm以下，未出现氧高退废事故，为企业的产品质量的提高、节能降耗起到了重要的示范作用。
【发明内容】
[0004]本发明的目在于:提供对冶炼H08MnA钢时的有效脱氧，改善连铸钢水可浇性，减少钢材因氧含量高产生的废品，为企业的产品质量提高、节能降耗起到了新型的技术改进效果。
[0005]本发明的目的是这样实现的:一种冶炼HOSMnA钢的脱氧生产工艺，以电炉工序至精炼生产工序为例，分步实施；
[0006]电炉终点控制:碳含量控制在0.05-0.07%,终点氧含量控制在500-800ppm，控制终点温度为1630-1650°C，以确保至精炼后初始温度≥1550°C，使精炼送电时间≤30min ；
[0007]电炉后脱氧控制:电炉出钢前使用定氧仪终点定氧，依据电炉终点氧含量确定电石加入量，即氧含量在500-800ppm时，电石加入量为每吨3.5-4.5kg ;当电炉终点氧含量控制失误达到801-900ppm时，电石加入量为每吨4.55-5.5kg ;氧含量达到901-1000ppm时，电石加入量为每吨5.6-6.8kg ;使用铝铁进行沉淀脱氧，铝铁加入量为每吨3.0-4.5kg，以保证至精炼后初始铝含量控制在0.020-0.035% ；
[0008]石灰量控制:钢水到达精炼后，快速加入石灰，加入量为每吨14_16kg，然后分4次加入铝渣球脱氧，每次50-70kg ;在冶炼后期加入3次电石，每次20-30kg，使炉渣保持还原性，并调整炉渣流动性；
[0009]吹気参数控制:冶炼时调节IS气流量为180-220NL.min_l,冶炼中期気气流量保持在 280-320NL.min-1 ；[0010]喂丝控制:喂丝速度保持在1.5-2m/s，提高Ca回收率在20%以上，确保Ca/Al ^ 1.5，喂丝完毕，软吹15-30min，使夹杂物充分上浮，提高浇注性能，其中软吹氩气流量控制在 45-65NL.min-1。
[0011]本发明强化电炉终点碳、氧含量的控制，优化电炉炉后脱氧工艺，根据终点氧含量不同加入不同数量的脱氧剂，精炼冶炼增大吨钢石灰加入量与高铝渣球加入量，并采用分批加入的方式，氩气流量控制分期调整吹氩参数，此工艺改善了连铸可浇性，提高了连浇率，降低了成品钢中氧含量，钢材氧含量均低于70ppm，冶炼低碳、低硅系列的钢种适用此项新技术，彰显技术进步。
【具体实施方式】
[0012]下面本发明结合实施例作进一步说明。
[0013]实施例
[0014]本发明生产工艺流程:原料进场一电炉冶炼(取样、定氧)一电炉出钢(炉后脱氧)—精炼冶炼(取样、送电提温、加石灰等渣料脱氧、控制吹氩参数、取样、喂丝、软吹)一精炼出钢连铸浇铸。
[0015]I)电炉终点控制:
[0016]电炉加强终点碳、氧、温度控制，碳含量控制在0.06%，终点氧控制在800ppm以下，终点温度满足精炼初始要求O 1550°C)以降低初始钢水溶解氧含量，保证精炼初始温度避免精炼炉长时间大功率送电，减少精炼送电时间。
[0017]2)电炉炉后脱氧控制:
[0018]根据电炉终点氧含量确定电石加入量，具体为:氧含量≤800ppm时，加入电石量
3.75kg/t,当电炉终点控制失误:氧含量850ppm时，电石加入5kg/t ;氧含量980ppm,电石加入6.3kg/t ;铝铁加入量在3.5kg/t以上，保证到达精炼初始铝含量在0.020%以上。
[0019]3)石灰量控制:
[0020]精炼石灰加入量在每吨16kg，钢水到达精炼后快速补加石灰，增大渣量，然后分批次加入铝渣球脱氧，每批60k g，加入4批，前期保持炉渣粘度，提高发泡效果，利于吸附氧化物夹杂，控制钢包内溢渣，在冶炼后期加入少量电石，每批20kg，加入3批；使炉渣保持一定的还原性,并调整炉渣流动性。
[0021]4)吹氩参数控制:
[0022]冶炼过程调节気气流量在200NL.min_l,不能太小,但是在冶炼中期気气流量保持在300NL.min-1，增大夹杂间的碰撞机会，充分促进夹杂物聚集长大上浮。
[0023]5)喂丝工艺控制:
[0024]调整喂丝速度在2m/s以下，提高钙回收率，增大Ca/Al，提高Ca回收率在20%以上，确保Ca/Al≥1.5，喂丝完，软吹25min，软吹氩气流量控制在50NL.min-1，使夹杂物充分上浮，提高浇注性能。
【权利要求】
1.一种冶炼H08MnA钢的脱氧生产工艺，其特征在于:以电炉工序至精炼生产工序为例，分步实施； 电炉终点控制:碳含量控制在0.05-0.07%,终点氧含量控制在500-800ppm，控制终点温度为1630-1650°C，以确保至精炼后初始温度≥1550°C，使精炼送电时间≤30min ； 电炉后脱氧控制:电炉出钢前使用定氧仪终点定氧，依据电炉终点氧含量确定电石加入量，即氧含量在500-800ppm时，电石加入量为每吨3.5-4.5kg ;当电炉终点氧含量控制失误达到801_900ppm时，电石加入量为每吨4.55-5.5kg ;氧含量达到901_1000ppm时，电石加入量为每吨5.6-6.8kg ;使用铝铁进行沉淀脱氧，铝铁加入量为每吨3.0-4.5kg，以保证至精炼后初始铝含量控制在0.020-0.035% ； 石灰量控制:钢水到达精炼后，快速加入石灰，加入量为每吨14_16kg，然后分4次加入铝渣球脱氧，每次50-70kg ;在冶炼后期加入3次电石，每次20-30kg，使炉渣保持还原性，并调整炉渣流动性； 吹気参数控制:冶炼时调节氩气流量为180-220NL.min-1,冶炼中期気气流量保持在280-320NL.min-1 ； 喂丝控制:喂丝速度保持在1.5-2m/s，提高Ca回收率在20%以上，确保Ca/Al≥1.5，喂丝完毕，软吹15_30min，使夹杂物充分上浮，提高浇注性能，其中软吹氩气流量控制在45-65NL.min-1。
【文档编号】C21C5/52GK103911480SQ201410005986
【公开日】2014年7月9日 申请日期:2014年1月6日 优先权日:2014年1月6日
【发明者】袁彪, 李立民, 李栋, 付维伟, 廖红军 申请人:新疆八一钢铁股份有限公司