从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法

从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法
【专利摘要】本发明公开了从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法，包括以下步骤：(1)对载钯三氧化二铝废催化剂进行研磨、硫酸化焙烧，得到焙烧渣；(2)所得焙烧渣经水浸、过滤除铝后,得钯富集渣，再用稀盐酸和次氯酸钠的酸液浸所述钯富集渣，使钯浸入所述酸液中，得钯浸出液；(3)从钯浸出液中提纯回收钯。本发明从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法，工艺简单易操作，减少了酸液使用量,产生的废气较少,废水量减少,且钯回收率高，所得钯纯度高，具有成本低、污染小、环保等优点。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种从废贵金属催化剂中回收的贵金属的方法，特别涉及从载钯三氧 化二铝废催化剂中回收钯的方法。 从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法

【背景技术】
[0002] 随着科技的进步和环境法规的日臻完善，贵金属已不仅限于制造装饰品和在经济 金融上发挥作用，而且已应用于工业生产过程中，尤其是在石油化工过程所用的催化剂方 面得到了广泛的应用。每年因中毒、积炭、载体结构变化、金属晶粒聚集或流失等因素导致 催化剂失去活性而需大量更换，这些催化剂价值巨大，必须进行回收利用。
[0003] 钯、钼等贵金属由于具有独特的物理、化学性质，在各个领域有着重要的不可替代 的作用。然而，我国钯和钼资源非常匮乏，价格十分昂贵，而国内需求逐年增加，国内需求的 90w%以上需要进口。同时，每年我国都产生大量含有钯、钼的废料。由于含有贵金属的二 次资源与第一次资源相比，具有含量高，组成和工艺过程相对简单，加工成本低等优点，因 而世界各工业发达国家对贵金属二次资源的回收利用都很重视。结合我国国情来看，贵金 属二次资源回收利用的意义更加重大。
[0004] 目前的回收方法大致分为火法和湿法两大类。应用较广泛的是湿法回收，即将贵 金属浸出到溶液中形成离子状态，再从溶液中将贵金属提纯出来；具体地，采用强酸溶液 将废催化剂中的贵金属浸入液相中，然后再对溶液进行提纯从而得到贵金属。目前所用浸 钯液有以下几种：王水、盐酸/次氯酸钠（氯酸钠）、盐酸/氯气、盐酸/双氧水和硫酸/盐 酸/次氯酸钠（此法也叫全溶法，可将载体三氧化二铝溶解，次氯酸钠作氧化剂使溶液中不 断生成氯气，所以有时次氯酸钠也可换成氯气或是双氧水）。这些方法存在浸出不完全或是 引入太多贱金属杂质的缺点，且溶液使用量大，使后续的过滤和提纯复杂化，废水处理工程 加剧给环境保护带来巨大压力，显然不适宜当今经济的发展。


【发明内容】

[0005] 本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足，提供回收率高、酸液使用 量小且环保成本低的从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法。
[0006] 为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：
[0007] 从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法，包括以下步骤：
[0008] (1)对载钯三氧化二铝废催化剂进行研磨、硫酸化焙烧，得到焙烧渣；
[0009] (2)所得焙烧渣经水浸、过滤除铝后，得钯富集渣，再用稀盐酸和次氯酸
[0010] 钠的酸液浸所述钯富集渣，使钯浸入所述酸液中，得钯浸出液；
[0011] ⑶从钯浸出液中提纯回收钯。
[0012] 上述步骤（1)中所述的对载钯三氧化二铝废催化剂进行研磨，是将所述废催化剂 研磨成粉状，以便硫酸化焙烧处理。
[0013] 上述步骤（2)中在加入稀盐酸和次氯酸钠溶液前，先将经步骤（1)硫酸化焙烧后 的废催化剂用水浸，过滤得滤渣后再加入稀盐酸和次氯酸钠浸出钯。
[0014] 上述从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法，具体包括以下步骤：
[0015] ①研磨：将载钯三氧化二铝废催化剂倒入球磨机，球磨1?4h ;
[0016] ②硫酸化焙烧：将研磨后的废催化剂粉末用浓硫酸调成浆状，置于回转窑中， 550-700°C焙烧 5-7h ;
[0017] ③水浸：将焙烧后的催化剂投入反应釜中，向反应釜内加入水，开启搅拌并加热至 温度达60°C，恒温浸出1?3h，冷却；
[0018] ④过滤：过滤得主要成分为硫酸铝的滤液和钯富集渣；
[0019] ⑤氯酸浸出：采用稀盐酸和次氯酸钠溶液对步骤④所得钯富集渣进行浸出，浸出 过程中需加热并搅拌，加热温度为90?100°C，次氯酸钠溶液采用滴加方式缓慢加入所述 钯富集渣中，浸出时间4?6h ;
[0020] ⑥过滤：过滤步骤⑤浸出溶液，即得含钯贵液；
[0021] ⑦分离提纯：对含钯贵液进行分离提纯即得高纯钯粉。
[0022] 上述步骤⑤中稀盐酸的浓度优选20%?30%;所述稀盐酸的体积用量与钯富集渣 重量的比优选为1. 5-2. 5:1 (mL:g);进一步优选为2 :1 (mL:g)。
[0023] 上述次氯酸钠溶液优选浓度为8%的溶液并采用滴加方式加入所述钯富集渣中， 一直滴加直至浸出反应终止前lh。
[0024] 上述步骤②中焙烧条件优选为在回转窑中，600°C焙烧6h。
[0025] 上述步骤⑦所述分离提纯，可采取二氯二氨钯反复络合法或有机溶剂萃取法。
[0026] 本发明所描述的氯酸钠溶液的浓度、盐酸的浓度，均指质量百分浓度。
[0027] 与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明从载钯三氧化二铝废催化剂中回收 钯的方法，工艺简单易操作，减少了酸液使用量，产生的废气较少，废水量减少，且钯回收 率高，所得钯纯度高，具有成本低、污染小、环保等优点。

【具体实施方式】
[0028] 下面结合试验例及【具体实施方式】对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解 为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本
【发明内容】
所实现的技术均属于本 发明的范围。
[0029] 实施例1从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法
[0030] 将20Kg载钯三氧化二铝废催化剂（钯含量为0· 3 % )置于球磨机中球磨lh，然后 将球磨后的废催化剂粉末与浓硫酸调成浆状，置于回转窑中600°C焚烧6h。待冷却后转移 至50L搪瓷反应釜中，加入3倍量的自来水，60°C下搅拌水浸2h。然后过滤，滤液收集储存 以备外售（可作水净化剂出售），滤渣进入下一工序。将滤渣（量大约在5kg左右）转移 至50L搪瓷反应釜中，加入10L 25% HC1，搅拌并加热至92°C，然后开始滴加8%次氯酸钠 溶液，3h后停止滴加次氯酸钠溶液，继续搅拌反应lh后，停止搅拌。待溶液冷却至45°C以 下时，进行过滤操作，得含钯贵液和少许滤渣。对含钯贵液进行提纯，提纯方法采用二氯二 氨钯反复络合法，即可得到纯度含量为99. 9%高纯钯粉，回收率为98%。
[0031] 本例方法同样适用于从钯含量为0. 1%?1%的载钯三氧化二铝废催化剂回收 钯。
【权利要求】
1. 从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法，其特征在于，包括以下步骤： (1) 对载钯三氧化二铝废催化剂进行研磨、硫酸化焙烧，得到焙烧渣； (2) 所得焙烧渣经水浸、过滤除铝后，得钯富集渣，再用稀盐酸和次氯酸 钠的酸液浸所述钯富集渣，使钯浸入所述酸液中，得钯浸出液； (3) 从钯浸出液中提纯回收钯。
2. 根据权利要求1所述的从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法，其特征在于， 步骤（1)中所述的对载钯三氧化二铝废催化剂进行研磨，是将所述废催化剂研磨成粉状， 以便硫酸化焙烧处理。
3. 根据权利要求1或2所述的从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法，其特征在 于，具体包括以下步骤： ① 研磨：将载钯三氧化二铝废催化剂倒入球磨机，球磨1?4h ; ② 硫酸化焙烧：将研磨后的废催化剂粉末用浓硫酸调成浆状，置于回转窑中， 550-700°C焙烧 5-7h ; ③ 水浸：将焙烧后的催化剂投入反应釜中，向反应釜内加入水，开启搅拌并加热至温度 达60°C，恒温浸出1?3h，冷却； ④ 过滤：过滤得主要成分为硫酸铝的滤液和钯富集渣； ⑤ 氯酸浸出：采用稀盐酸和次氯酸钠溶液对步骤④所得钯富集渣进行浸出，浸出过程 中需加热并搅拌，加热温度为90?KKTC，次氯酸钠溶液采用滴加方式缓慢加入所述钯富 集渣中，浸出时间4?6h; ⑥ 过滤：过滤步骤⑤浸出溶液，即得含钯贵液； ⑦ 分离提纯：对含钯贵液进行分离提纯即得高纯钯粉。
4. 根据权利要求3所述的从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法，其特征在于， 步骤②中焙烧条件为在回转窑中，600°C焙烧6h。
5. 根据权利要求3所述的从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法，其特征在于， 步骤⑤中稀盐酸的浓度为20%?30%，所述稀盐酸的体积用量与钯富集渣重量的比为 L 5 ?2. 5:1 (mL: g) 〇
6. 根据权利要求4所述的从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法，其特征在于， 步骤⑤中所述稀盐酸的体积用量与钯富集渣重量的比为2 :1 (mL:g)。
7. 根据权利要求3所述的从载钯三氧化二铝废催化剂中回收钯的方法，其特征在于， 步骤⑤中所述次氯酸钠溶液为浓度为10 %的溶液并采用滴加方式加入所述钯富集渣中，一 直滴加直至酸浸反应终止前lh。
【文档编号】C22B11/00GK104060095SQ201410269689
【公开日】2014年9月24日 申请日期:2014年6月17日 优先权日:2014年6月17日
【发明者】李三梅, 朱振华 申请人:励福实业（江门）贵金属有限公司