一种方便壳体成型的压铸模具的制作方法

本发明涉及压铸模具技术领域，特别是涉及一种方便壳体成型的压铸模具。

背景技术：

影响壳体质量的主要因素是来自于模具的结构，模具设计的结构合理，能够大大降低壳体的不合格率，能避免壳体产生气泡、冷割等缺陷。为了确保模具能够生产结构较为复杂的壳体，需要设计合理的抽芯结构以及渣包、流道设置点可以大大提高产品质量。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种方便壳体成型的压铸模具，该模具的上模芯和下模芯都开有主流道和辅流道，保证产品进料比较均衡，这样产品压铸的比较结实；通过抽芯结构和斜抽芯结构来方便模具成型；流道的末端均设置有渣包，防止产生冷镉现象；冷却管路使模具的冷却效果更好，在压铸过程中可以延长模具寿命的作用。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种方便壳体成型的压铸模具，包括上模座、上模芯和下模芯，所述的上模座的下端安装有下模座，该下模座与上模座之间安装有呈叠放安装的下模芯和上模芯，所述的上模芯和下模芯之间形成模腔，所述的上模座与下模座之间位于上模芯和下模芯的左侧和后端均布置有斜抽芯结构，该上模座与下模座之间位于上模芯和下模芯的右侧和前端均布置有抽芯结构，所述的上模芯和下模芯的成型端面上布置有若干个与模腔成型部分相连的流道，每个流道的末端均设置有渣包，所述的上模芯的流道与上模座内竖直安装的料筒相连，所述的上模座与下模座之间位于上模芯和下模芯后端的斜抽芯结构的一侧布置有排气块组，该排气块组与下模芯的流道一端相连。

作为对本发明所述的技术方案的一种补充，所述的抽芯结构包括第一滑块芯、第一锁模块和第一滑块座，所述的第一滑块座左右滑动安装在下模座内，所述的第一滑块座靠近模腔的一端上安装有插入模腔的第一滑块芯，所述的第一滑块座的另一端上部处安装有第一锁模块。

作为对本发明所述的技术方案的一种补充，所述的下模座位于第一滑块座的两侧布置有第一压条。

作为对本发明所述的技术方案的一种补充，所述的斜抽芯结构包括第二滑块座、斜导柱和第二滑块芯，该第二滑块座滑动安装在上模座和下模座之间，所述的第二滑块座靠近模腔的一端上安装有插入模腔的第二滑块芯，第二滑块座的另一端上部安装有第二锁模块，所述的第二滑块座上倾斜穿过安装有斜导柱，该斜导柱下端朝第二滑块座安装第二锁模块的一端处倾斜。

作为对本发明所述的技术方案的一种补充，所述的下模座位于第二滑块座的两侧布置有第二压条。

作为对本发明所述的技术方案的一种补充，所述的下模座下端两侧竖直安装有两个模脚，两个模脚下端之间安装有顶板，所述的顶板上竖直安装有上端插入模腔的顶杆。

作为对本发明所述的技术方案的一种补充，所述的模脚内侧侧壁上位于顶板下端安装有限位块。

作为对本发明所述的技术方案的一种补充，所述的上模座和下模座的四个角落均安装有相互配合的导套和导柱。

作为对本发明所述的技术方案的一种补充，所述的上模座与下模座之间位于上模芯和下模芯的前端布置有抽芯结构，该抽芯结构中的第一滑块座的上端面位于料筒下方安装有分流锥，该分流锥与模腔相连通。

作为对本发明所述的技术方案的一种补充，所述的上模芯和下模芯靠近模腔成型部分的位置均布置有冷却管路。

有益效果：本发明涉及一种方便壳体成型的压铸模具，该模具的上模芯和下模芯都开有主流道和辅流道，保证产品进料比较均衡，这样产品压铸的比较结实；通过抽芯结构和斜抽芯结构来方便模具成型；流道的末端均设置有渣包，防止产生冷镉现象；冷却管路使模具的冷却效果更好，在压铸过程中可以延长模具寿命的作用。

附图说明

图1是本发明所述的斜抽芯结构处的全剖视图；

图2是本发明所述的料筒处的全剖视图；

图3是本发明所述的下模座的俯视图；

图4是本发明所述的下模座的结构示意图；

图5是本发明所述的上模座的结构示意图。

图示：1、上模座，2、上模芯，3、抽芯结构，4、下模芯，5、模脚，6、顶板，7、顶杆，8、限位块，9、下模座，10、斜抽芯结构，11、冷却管路，12、排气块组，13、导柱，14、导套，15、第一滑块芯，16、分流锥，17、第一压条，18、第一锁模块，19、第一滑块座，20、第二压条，21、第二滑块座，22、第二锁模块，23、斜导柱，24、第二滑块芯，25、流道，26、料筒，27、渣包。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

本发明的实施方式涉及一种方便壳体成型的压铸模具，如图1-5所示，包括上模座1、上模芯2和下模芯4，所述的上模座1的下端安装有下模座9，该下模座9与上模座1之间安装有呈叠放安装的下模芯4和上模芯2，所述的上模芯2和下模芯4之间形成模腔，所述的上模座1与下模座9之间位于上模芯2和下模芯4的左侧和后端均布置有斜抽芯结构10，该上模座1与下模座9之间位于上模芯2和下模芯4的右侧和前端均布置有抽芯结构3，所述的上模芯2和下模芯4的成型端面上布置有若干个与模腔成型部分相连的流道25，每个流道25的末端均设置有渣包27，所述的上模芯2的流道25与上模座1内竖直安装的料筒26相连，所述的上模座1与下模座9之间位于上模芯2和下模芯4后端的斜抽芯结构10的一侧布置有排气块组12，该排气块组12与下模芯4的流道25一端相连。

所述的抽芯结构3包括第一滑块芯15、第一锁模块18和第一滑块座19，所述的第一滑块座19左右滑动安装在下模座9内，所述的第一滑块座19靠近模腔的一端上安装有插入模腔的第一滑块芯15，所述的第一滑块座29的另一端上部处安装有第一锁模块18。

所述的下模座9位于第一滑块座19的两侧布置有第一压条17。

所述的斜抽芯结构10包括第二滑块座21、斜导柱23和第二滑块芯24，该第二滑块座21滑动安装在上模座1和下模座9之间，所述的第二滑块座21靠近模腔的一端上安装有插入模腔的第二滑块芯24，第二滑块座21的另一端上部安装有第二锁模块22，所述的第二滑块座21上倾斜穿过安装有斜导柱23，该斜导柱18下端朝第二滑块座21安装第二锁模块22的一端处倾斜。

所述的下模座9位于第二滑块座21的两侧布置有第二压条20。

所述的下模座9下端两侧竖直安装有两个模脚5，两个模脚5下端之间安装有顶板6，所述的顶板6上竖直安装有上端插入模腔的顶杆7。

所述的模脚5内侧侧壁上位于顶板6下端安装有限位块8。

所述的上模座1和下模座9的四个角落均安装有相互配合的导套14和导柱13。

所述的上模座1与下模座9之间位于上模芯2和下模芯4的前端布置有抽芯结构3，该抽芯结构3中的第一滑块座19的上端面位于料筒26下方安装有分流锥16，该分流锥16与模腔相连通。

所述的上模芯2和下模芯4靠近模腔成型部分的位置均布置有冷却管路11。

实施例

当需要生产壳体的时候，首先将整副模具安装在压铸机上，之后进行调试，调试完成之后，先将上模座1和下模座9以及上模芯2和下模芯4进行合拢，两个第一滑块芯15和两个第二滑块芯24与上模芯2和下模芯4并拢，完成之后对模腔内注入熔融状态的铝液，铝液从料筒26处进入到模具内，并通过分流锥16分流(从产品的顶部流向产品的全部，这样得到产品比较结实，不会产生气孔、气泡等缺陷，提高了产品的质量)，铝液会将模腔填满，并通过压铸机在模具内保压，完成后打开模具，上模座1和上模芯2上移，控制两个抽芯结构3、两个斜抽芯结构10移动，第一滑块芯15和第二滑块芯24与产品脱离，之后启动推板6，顶杆7将产品从模腔内顶出。

本发明的上模芯2和下模芯4都开有流道25(流道25分成主流道和辅流道)，保证产品进料比较均衡，这样产品压铸的比较结实；通过抽芯结构3和斜抽芯结构10来方便模具成型；流道25的末端均设置有渣包27，防止产生冷镉现象；冷却管路11使模具的冷却效果更好，在压铸过程中可以延长模具寿命的作用。