本实用新型涉及的是20Ah铅酸蓄电池铸焊模具。
背景技术：
现有的绝大多数铅酸蓄电池都是由外壳及其内的若干单体电池构成，每个单体电池由正极板与负极板交替叠装而成，正、负极板之间通过AGM隔板隔开，单体电池上的正、负极板极耳是通过铸焊工艺焊接在一起，其工艺步骤为：(1)将铸焊模具放入熔融状态的铅合金铸焊液中，使铸焊液充满模具的成型单元及极柱坑，用耐高温的刮板将模具表面刮平；(2)将固定在一起的电池单体电极板对准相应的成型单元插入模具中，使正、负极极耳分别插入模具中的铸焊液中；(3)待铸焊液凝固，脱去模具，即使每个电池单体上分别形成正、负极集流排和正、负极极柱。现有技术中，在铸焊20Ah铅酸蓄电池时，由于铸焊液中铅密度较大，铸焊模具内成型单元的空间越大，使用的铸焊液就越多，所形成的集流排及极柱重量越重，蓄电池成本就越高。
技术实现要素：
本实用新型提出的是20Ah铅酸蓄电池铸焊模具，其目的旨在克服现有技术存在的上述不足，实现减少铸焊液用铅量、降低蓄电池重量及成本。
本实用新型的技术解决方案：20Ah铅酸蓄电池铸焊模具，其结构包括模具本体，模具本体上设置两组每组6个用于浇铸集流排的成型单元，每个成型单元由正极凹道和负极凹道构成，相邻成型单元的正极凹道与负极凹道相互间隔设置，前一成型单元内的正极凹道与相邻成型单元的负极凹道之间通过过桥凹道相连，一组内两端的成型单元内设置极柱坑，成型单元的正极凹道、负极凹道及过桥凹道的拐角处均为圆角，圆角半径为2.1～2.5mm,正极凹道和负极凹道的深度为3～4mm，模具本体的两侧分别设三根冷却结口管。
优选的，所述的极柱坑设置在不与过桥凹道相连的正极凹道和负极凹道内。
优选的，所述的极柱坑的深度为18～19mm。
优选的，所述的每个成型单元内正极凹道和负极凹道中心的距离为26～28mm。
优选的，所述的正极凹道和负极凹道的宽度为8～10mm。
本实用新型的优点：将铸焊模具成型单元的正极凹道、负极凹道及过桥凹道的拐角设置为半径为2.1～2.5mm的圆角，正极凹道和负极凹道的深度为3～4mm，使铸焊过程中铸焊液使用量减小，在不影响铅酸蓄电池品质的基础上，减小了蓄电池的重量，降低了蓄电池成本。
附图说明
图1是20Ah铅酸蓄电池铸焊模具的结构示意图。
图中的1是模具本体、2是正极凹道、3是负极凹道、4是过桥凹道、5是极柱坑、6是冷却结口管。
具体实施方式
下面结合实施例和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1所示，20Ah铅酸蓄电池铸焊模具，其结构包括模具本体1，模具本体1上设置两组每组6个用于浇铸集流排的成型单元，每个成型单元由正极凹道2和负极凹道3构成，相邻成型单元的正极凹道2与负极凹道3相互间隔设置，前一成型单元内的正极凹道2与相邻成型单元的负极凹道3之间通过过桥凹道4相连，一组内两端的成型单元内设置极柱坑5，成型单元的正极凹道2、负极凹道3及过桥凹道4的拐角处均为圆角，圆角半径为2.1～2.5mm,正极凹道2和负极凹道3的深度为3～4mm，模具本体1的两侧分别设三根冷却结口管6。
所述的极柱坑5设置在不与过桥凹道4相连的正极凹道2和负极凹道3内。
所述的正极凹道2和负极凹道3的宽度为8～10mm。
所述的极柱坑5的深度为18～19mm。
所述的每个成型单元内正极凹道2和负极凹道3中心的距离为26～28mm。
以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。