锌合金锭浇铸高效刮皮去渣装置的制作方法

本实用新型涉及一种锌合金锭浇铸高效刮皮去渣装置。

背景技术：
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锌合金锭作为诸多产品的原材料，通常采用浇铸成型进行生产，在锌合金浇铸液注入到锌合金锭成型模具后，锌合金浇铸液的表层往往有许多残渣，为了提高锌合金锭的成型效果，需要对锌合金浇铸液进行除渣处理，以往是采用人工在浇铸现场，通过辅助工具将每个成型模具内锌合金浇铸液表层的残渣刮除掉，去渣效率低，人工劳动量大。

技术实现要素：
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本实用新型的目的是针对以上不足之处，提供一种锌合金锭浇铸高效刮皮去渣装置，结构紧凑、设计合理，有利于提高去渣效率和降低人工劳动量。

本实用新型解决技术问题所采用的方案是，一种锌合金锭浇铸高效刮皮去渣装置，包括输送链和铰接在输送链上用以盛放浇铸锌合金锭成型的成型模具，所述输送链的输入端上方设有滑座，所述滑座的一端连接有用以驱使滑座升降的升降机构，所述滑座的另一端设有两个可沿滑座的长度方向相向移动的夹块，所述夹块的下端设有用以刮除锌合金表面料渣的可伸缩刮皮板，所述刮皮板的旁侧设有可沿横向平移至刮皮板正下方的料渣槽。

进一步的，上述升降机构包括位于输送链旁侧的机架，所述机架的一侧固联有升降气缸，所述升降气缸的输出端与滑座的端部固联，所述机架上设有以利滑架升降的第一导轨。

进一步的，上述机架上设有沿纵向延伸至输送链上方的工作台，所述工作台上固联有接料气缸，所述接料气缸的输出端与料渣槽固联，所述工作台的顶面设有以利料渣槽横向移动的第二导轨。

进一步的，上述料渣槽靠近刮皮板端开设有以利料渣槽横移时刮皮板穿过的V形槽口，所述料渣槽的槽底倾斜设置，所述料渣槽槽底的下端开设有排渣口，所述排渣口处连接有向下倾斜的排渣导槽。

进一步的，上述滑座上设有沿纵向延伸的通槽，所述通槽内固联有两个并排且朝相反方向输出的第一气缸，每个所述第一气缸的输出端与相邻夹块的上端固联，所述通槽的内侧壁上设有以利夹块沿通槽的长度方向移动的第三导轨。

进一步的，上述两夹块均向内倾斜，夹块的下端外侧固联有第二气缸，所述第二气缸的输出端与刮皮板的上端固联，所述夹块的底端固联有倾斜设置的卸料板，所述卸料板的下端设有折弯部，所述折弯部的下端边缘与刮皮板的下端边缘相接触。

进一步的，上述成型模具呈矩形凹槽状，所述成型模具内经由横向设置的隔板设有两个锌合金锭浇铸槽，所述刮皮板的下端中部开设有以利刮皮板伸出时隔板伸入的凹口。

本实用新型锌合金锭浇铸高效刮皮去渣装置的工作原理：输送链将注满锌合金浇铸液的成型模具输送至刮皮板的正下方，升降气缸启动并带动滑座向下移动直至卸料板贴近成型模具的端部，第二气缸启动，驱使刮皮板伸出并伸入到锌合金浇铸液的表层，接着第一气缸启动，通过夹块带动两刮皮板相向运动至下端部相贴合，刮皮板相向运动时将锌合金浇铸液表层的料渣刮除并夹紧，升降气缸启动并带动滑座向上移动，两刮皮板带动料渣上移至V形槽口的旁侧，再接着接料气缸启动，推动料渣槽横移至刮皮板穿过V形槽口进入料渣槽的内部，第二气缸启动并向上回缩刮皮板，在刮皮板回缩的过程中，卸料板将刮皮板上的料渣剔落至料渣槽内，最后接料气缸启动并带动料渣槽回复至初始位置，完成刮皮去渣工作。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型结构紧凑、设计合理，锌合金浇铸液的去渣自动化程度高，去渣效率高，有效降低人工的劳动量。

附图说明：

图1是本实用新型实施例的构造示意图一；

图2是本实用新型实施例的构造示意图二。

图中：

1- 输送链；2-成型模具；3-滑座；30-通槽；31-第一气缸；32-第三导轨；4-立柱；40-升降气缸；41-第一导轨；5-工作台；50-接料气缸；51-第二导轨；6-夹块；60-第二气缸；7-刮皮板；8-料渣槽；80-V形槽口；81-排渣导槽；9-卸料板。

具体实施方式:

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1～2所示，本实用新型一种锌合金锭浇铸高效刮皮去渣装置，包括输送链1和铰接在输送链1上用以盛放浇铸锌合金锭成型的成型模具2，所述输送链1的输入端上方设有滑座3，所述滑座3的一端连接有用以驱使滑座3升降的升降机构，所述滑座3的另一端设有两个可沿滑座的长度方向相向移动的夹块6，所述夹块6的下端设有用以刮除锌合金表面料渣的可伸缩刮皮板7，所述刮皮板7的旁侧设有可沿横向平移至刮皮板7正下方的料渣槽8。

本实施例中，所述升降机构包括位于输送链1旁侧的机架4，所述机架4的一侧固联有升降气缸40，所述升降气缸40的输出端与滑座3的端部固联，所述机架4上设有以利滑架3升降的第一导轨41。

本实施例中，所述机架4上设有一沿纵向延伸至输送链上方的工作台5，所述工作台5上固联有接料气缸50，所述接料气缸50的输出端与料渣槽8固联，所述工作台5的顶面设有以利料渣槽8横向移动的第二导轨51；利用可移动的料渣槽8进行接料，可有效避免液体状的料渣在移动过程中滴落至工作台、机架上或者其他已进行去渣处理的锌合金锭的表面。

本实施例中，所述料渣槽8靠近刮皮板7端开设有以利料渣槽8横移时刮皮板穿过的V形槽口80，所述料渣槽8的槽底倾斜设置，所述料渣槽8槽底的下端开设有排渣口，所述排渣口处连接有向下倾斜的排渣导槽81；料渣槽8的底部倾斜设置以及排渣导槽81的设置大大方便了料渣槽8内料渣的清理，提高清理效率。

本实施例中，所述滑座3上设有沿纵向延伸的通槽30，所述通槽30内固联有两个并排且朝相反方向输出的第一气缸31，每个所述第一气缸31的输出端与相邻夹块6的上端固联，所述通槽30的内侧壁上设有以利夹块6沿通槽30的长度方向移动的第三导轨32。

本实施例中，所述两夹块6均向内倾斜，夹块6的下端外侧固联有第二气缸60，所述第二气缸60的输出端与刮皮板7的上端固联，所述夹块6的底端固联有倾斜设置的卸料板9，所述卸料板9的下端设有折弯部，所述折弯部的下端边缘与刮皮板7的下端边缘相接触，以便刮皮板7在刮除残渣并进行回缩时，刮皮板7与卸料板9相对运动，卸料板9利用折弯部将刮皮板7表面的料渣剔落至料渣槽8内，防止残渣遗留在刮皮板7上，影响下一次的刮皮去渣，去渣效果好。

本实施例中，所述夹块6与卸料板9的倾斜角度均为15°，以便刮皮板7沿锌合金浇铸液的表层相向运动至贴合时，刮除的料渣能很好的夹持在两刮皮板7之间，避免料渣滴落至成型模具2内，大大提高了刮皮去渣的精度。

本实施例中，所述成型模具2呈矩形凹槽状，所述成型模具2内经由横向设置的隔板设有两个锌合金锭浇铸槽，所述刮皮板7的下端中部开设有以利刮皮板7伸出时隔板伸入的凹口，以便刮皮板7一次工作过程中能同时完成成型模具2内两个锌合金锭的刮皮去渣，去渣效率高；成型模具2也可设置多个隔板，形成多个锌合金锭浇铸槽，即一个成型模具可同时生产多个锌合金锭，且相应的增加凹口的数量，使凹口的数量与隔板的数量相一致、位置相对应，使得刮皮板可同时对多个锌合金锭进行刮皮去渣，工作效率高。

本实施例中，所述料渣槽8呈矩形凹槽状，料渣槽8的槽底铺设有防粘板，防止料渣粘结在料渣槽的槽底，增加清理难度，进而增加人工劳动量。

本实用新型锌合金锭浇铸高效刮皮去渣装置的工作原理：输送链1将注满锌合金浇铸液的成型模具2输送至刮皮板7的正下方，升降气缸40启动并带动滑座30向下移动直至卸料板9贴近成型模具2的端部，第二气缸60启动，驱使刮皮板7伸出并伸入到锌合金浇铸液的表层，接着第一气缸31启动，通过夹块6带动两刮皮板7相向运动直至下端部相贴合，刮皮板7相向运动时将锌合金浇铸液表层的料渣刮除后夹紧，升降气缸40启动并带动滑座30向上移动，两刮皮板7带动料渣上移至V形槽口80的旁侧，再接着接料气缸50启动，推动料渣槽8横移至刮皮板7穿过V形槽口80进入料渣槽8的内部，第二气缸60启动并向上回缩刮皮板7，在刮皮板7回缩的过程中，卸料板9将刮皮板7上的料渣剔落至料渣槽8内；在刮皮板7完成卸料并回缩后，两个第一气缸31同时启动并带动夹块6回复至初始位置，最后接料气缸8启动并带动料渣槽8回复至初始位置，完成刮皮去渣工作。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。