一种铸件模具自动脱料装置的制作方法

本实用新型涉及铸件加工设备技术领域，尤其涉及一种铸件模具自动脱料装置。

背景技术：

目前，在铸件形成过程中，一般都是采用脱料机构进行脱料，现有的脱料机构一般存在以下缺点：结构复杂、容易卡料并且员工的操作强度大。

技术实现要素：

本实用新型主要是解决现有技术中所存在的技术问题，从而提供一种结构简单、使用方便安全的铸件模具自动脱料装置。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本实用新型提供的铸件模具自动脱料装置，包括上模和下模，所述下模上设有凹槽，铸件置于所述凹槽内，所述下模的底部设有一脱膜腔，所述脱膜腔内设有旋转座、横杆、顶杆和连杆，所述旋转座固定在所述脱膜腔的底部，所述横杆的一端与所述旋转座铰链连接，其另一端与所述连杆的底部相铰接，所述连杆的顶部穿过所述下模与所述上模相连接，其中，所述下模上与所述凹槽相对的位置处还设有一脱料孔，所述顶杆的一端滑动穿设在所述脱料孔内，其另一端与所述横杆的中部相铰接。

进一步地，所述顶杆和所述脱料孔之间还设有导向套。

进一步地，所述连杆还通过一长度调节机构与所述上模相连接，所述长度调节机构包括双头螺杆、第一套筒和第二套筒，所述第一套筒与所述上模固定连接，所述第二套筒与所述连杆的顶部相连接，所述双头螺杆的两端分别穿设在所述第一套筒和第二套筒内，且所述双头螺杆与所述第一套筒和第二套筒螺纹配合。

进一步地，所述双头螺杆的中部还设有一调节螺母。

进一步地，所述导向套的内部还设有多个直线轴承，所述直线轴承与所述顶杆相配合。

本实用新型的有益效果在于：当上模和下模合模时，上模带动连杆向下运动，从而使横杆和顶杆随之一起向下移动，当铸造完成后，上模向上移动，带动连杆向上运功，从而使横杆和顶杆随之向上移动，进而使铸件被顶出，本实用新型通过上模上升下降行程的作用，使顶杆直接把铸件顶出，其结构简单、不易卡料，并且使用方便安全。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的铸件模具自动脱料装置的结构示意图；

图2是本实用新型的铸件模具自动脱料装置的导向套的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参阅图1-2所示，本实用新型的铸件模具自动脱料装置，包括上模1和下模2，下模2上设有凹槽3，铸件4置于凹槽3内，下模2的底部设有一脱膜腔5，脱膜腔5内设有旋转座6、横杆7、顶杆8和连杆9，旋转座6固定在脱膜腔5的底部，横杆7的一端与旋转座6铰链连接，其另一端与连杆9的底部相铰接，连杆9的顶部穿过下模2与上模1相连接，其中，下模2上与凹槽3相对的位置处还设有一脱料孔10，顶杆8的一端滑动穿设在脱料孔10内，其另一端与横杆7的中部相铰接。

本实用新型中，当上模1和下模2合模时，上模1带动连杆9向下运动，从而使横杆7和顶杆8随之一起向下移动，当铸造完成后，上模1向上移动，带动连杆9向上运功，从而使横杆7和顶杆8随之向上移动，进而使铸件4被顶出，本实用新型通过上模1上升下降行程的作用，使顶杆8直接把铸件顶出，其结构简单、不易卡料，并且使用方便安全。

较佳的，为了对顶杆8的移动进行导向，减少卡滞现象的发生，顶杆8和脱料孔10之间还设有导向套11。而为了减小摩擦，导向套11的内部还设有多个直线轴承16，直线轴承16与顶杆8相配合。

本实用新型中，连杆9还通过一长度调节机构与上模1相连接，长度调节机构包括双头螺杆12、第一套筒13和第二套筒14，第一套筒13与上模1固定连接，第二套筒14与连杆9的顶部相连接，双头螺杆12的两端分别穿设在第一套筒13和第二套筒14内，且双头螺杆12与第一套筒13和第二套筒14螺纹配合。通过旋转双头螺杆12可以改变第一套筒13和第二套筒14之间的间距，从而在不改变上模1行程的前提下，改变顶杆8的脱膜移动行程。

而为了方便旋转双头螺杆12，双头螺杆12的中部还设有一调节螺母15。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。