一种均匀控制的变速箱壳体压铸模具的制作方法

本发明涉及压铸模具技术领域，具体为一种均匀控制的变速箱壳体压铸模具。

背景技术：

通常变速箱壳体采用压铸的工艺进行制造，压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，模具通常是用强度更高的合金加工而成的，铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。

传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂，它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。但现有技术中，在压铸模具中常常由于过多的添加润滑剂，导致铸件表面缺陷、滞流（浇不满）、冷疤以及不连续性，影响铸件的质量。

技术实现要素：

为了克服上述问题，本发明提供一种均匀控制的变速箱壳体压铸模具。

本发明的技术方案是提供一种均匀控制的变速箱壳体压铸模具，其包括下模框和上模框，其特征在于：所述下模框的顶部向下设置有下模芯，所述上模框的底部向下匹配设置有上模芯，所述下模框的一侧面设置有一凹槽，所述凹槽内连接有一下润滑机构，所述下润滑机构包括有一机箱，所述机箱连接所述凹槽且通过凹槽延伸出所述下模框的外侧面，所述机箱的一端设置有一润滑剂箱，所述润滑剂箱的一侧设置有一油缸，所述油缸的一侧连接有一伸缩杆，所述伸缩杆的一侧连接有一下喷油器，所述下喷油器连接所述润滑剂箱，所述下喷油器的下侧面等距设置有五个喷头，所述下模框内于所述下模芯的底部设置有多个排油支管，所述下模框内斜设置有一排油总管，所述排油支管连接所述排油总管，所述下模框的一侧向内开设有一开槽，所述开槽内设置有一集油箱，所述集油箱连接所述排油总管。

进一步的，所述上模框内设置有上润滑机构，所述上模框的底部于所述上模芯的外侧面向上开设有一圈条形槽，所述上润滑机构包括设置于所述条形槽的一圈导油管，所述导油管的上方连接有一进油管，所述进油管通过所述上模框的顶部，所述进油管的顶部设置有一顶盖，所述导油管的下部等距设置有多个上喷油器。

进一步的，所述集油箱的一端设置有出油管，所述出油管的一端连接所述润滑剂箱，所述出油管上设置有一驱动泵。

进一步的，所述下模框的顶面设置有多个卡柱，所述上模框的底面对应设置有多个卡槽。

进一步的，所述下模框上设置有多个排气孔。

进一步的，所述下模框内于所述下模芯的底部设置有两个推孔，所述推孔内设置有推杆。

本发明的有益效果是：本发明的压铸模具用于变速箱壳体的铸造，其设计了下润滑机构和上润滑机构来自动对下模芯和上模芯进行润滑剂的均匀等量喷设，喷设完毕后，多余的润滑剂则会通过排油支管和排油总管回流至润滑剂箱中再次利用，不仅保持模具型腔内润滑剂的适量，同时也节约了润滑剂，节约了资金。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明在进行润滑剂的添加过程中的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。

如图1和图2所示，本发明的一种均匀控制的变速箱壳体压铸模具，其包括下模框1和上模框2，其特征在于：下模框1的顶部向下设置有下模芯11，上模框2的底部向下匹配设置有上模芯21，下模框1的一侧面设置有一凹槽12，凹槽12内连接有一下润滑机构，下润滑机构包括有一机箱3，机箱3连接凹槽12且通过凹槽12延伸出下模框1的外侧面，机箱3的一端设置有一润滑剂箱31，润滑剂箱31的一侧设置有一油缸32，油缸32的一侧连接有一伸缩杆33，伸缩杆33的一侧连接有一下喷油器34，下喷油器34连接润滑剂箱31，下喷油器34的下侧面等距设置有五个喷头35，下模框1内于下模芯11的底部设置有多个排油支管4，下模框1内斜设置有一排油总管41，排油支管4连接排油总管41，下模框1的一侧向内开设有一开槽42，开槽42内设置有一集油箱43，集油箱43连接排油总管41。

本发明一个较佳实施例中，上模框2内设置有上润滑机构，上模框2的底部于上模芯21的外侧面向上开设有一圈条形槽6，上润滑机构包括设置于条形槽6的一圈导油管61，导油管61的上方连接有一进油管62，进油管62通过上模框2的顶部，进油管62的顶部设置有一顶盖63，导油管61的下部等距设置有多个上喷油器64。

本发明一个较佳实施例中，集油箱43的一端设置有出油管44，出油管44的一端连接润滑剂箱31，出油管44上设置有一驱动泵45。

本发明一个较佳实施例中，下模框1的顶面设置有多个卡柱5，上模框2的底面对应设置有多个卡槽51。

本发明一个较佳实施例中，下模框1上设置有多个排气孔52。

本发明一个较佳实施例中，下模框1内于下模芯11的底部设置有两个推孔53，推孔53内设置有推杆54。

本发明的压铸模具用于变速箱壳体的铸造，其设计了下润滑机构和上润滑机构来自动对下模芯11和上模芯21进行润滑剂的均匀等量喷设，喷设完毕后，多余的润滑剂则会通过排油支管4和排油总管41回流至润滑剂箱31中再次利用，不仅保持模具型腔内润滑剂的适量，同时也节约了润滑剂，节约了资金。

本发明包括有下模框1和上模框2，下模框1内开设有下模芯11，上模框2的底部匹配下模芯11设置有上模芯21，上模芯21和下模芯11之间形成有模具型腔用来压铸铸件，在压铸铸件之前需要对模具型腔内进行润滑剂的添加，润滑剂的使用不仅可以帮助成型的铸件脱模，而且能够帮助控制模具在压铸时的温度，因此，润滑剂的喷设是一道重要的工艺，本发明在下模框1的一侧面设置有凹槽12用于下润滑机构的设置，下润滑机构能够用于下模芯11内润滑剂的等量喷设，下润滑机构包括有机箱3，机箱3设置于凹槽12内且随凹槽12延伸出下模框1的外侧面，机箱3内的朝外一段设置有润滑剂箱31用于润滑剂的放置，润滑剂箱31的一侧设置有油缸32用于驱动伸缩杆33的伸缩，伸缩杆33的前端设置有下喷油器34用于喷设润滑剂，下喷油器34的下侧弧面等距设置有五个喷头35用于均匀的向下模芯11内喷设润滑剂。

上模框2内设置有上润滑机构，上润滑机构包括上模芯21的外侧面上部设置的条形槽6，条形槽6内设置有一圈导油管61，导油管61上设置有进油管62用于润滑剂的进入，进油管62的顶部设置于上模框2的顶部，进油管62的顶部设置有顶盖63用于开合进油管62，导油管61的下部等距设置有多个上喷油器64用于均匀的对上模芯21进行润滑剂的喷设。

在实际使用中，工人打开顶盖63，并向进油管62内倾倒润滑剂，润滑剂通过进油管62来到导油管61，通过上喷油器64对上模芯21新型等量的喷设，在此同时，油缸32工作，驱动伸缩杆33运动，伸缩杆33匀速向前运动，润滑剂箱31内的润滑剂通过下喷油器34的五个喷头35喷出，五个喷头35等距设置并朝着下模芯11的不同的方向进行均匀等量的喷设，喷设完毕后，伸缩杆33回缩，下喷油器34回缩至机箱3内，模具型腔内多余的润滑剂通过多个排油支管4流出，使模具型腔内保持适量的润滑剂，排油支管4内的润滑剂流入排油总管41，而后流入至集油箱43内，而后通过出油管44及驱动泵45的驱动回流至润滑剂箱31中进行再利用，润滑剂喷设完毕后，开始对模具型腔内进行填充、注射以及落砂工序，在填充时，下模框1上设置的多个排气孔52用于排除模具型腔内多余的气体，保证铸件的顺利铸造以及保证铸件的质量，工序完毕后分离卡柱5和卡槽51，取下上模框2，而后通过下模框1内的推杆54推动进行脱模。

以上实施例仅为本发明其中的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。