专利名称：多孔材料及其制备方法
技术领域：
本发明涉及由水包二氧化碳(C/W)型乳剂制备多孔材料。
多孔材料已被应用于各个领域并且尤其在生物医学领域显示具有广泛的用途，例如，作为固定化酶的标记或传感装置载体、亲合层析剂，作为组织工程学及药物释放的载体。多孔聚合物材料可通过许多方法制备，并可产生适用于特定用途的、具有完全不同物理特性的材料。
通常材料的内部结构优选多孔状。某些多孔聚合物材料可用高内相乳剂(HIPEs)制备，高内相乳剂为其中内相体积百分比典型地大于74.05％的乳剂(P.Hainey等，Macromolecules 1991，24，117；N.R.Cameron等，Adv.Polym.Sci.1996，126，163；A.Barobtainta等，Chem.Commun.，2000，221)。由HIPE产生的结构通常称为‘模板(templated)结构’，并且该类结构最理想。可通过水包油型(O/W)HIPEs的聚合反应将材料制成模板，但是使用HIPEs的技术是非常耗费溶剂的，因为内部油相(通常为有机溶剂)可占总反应体积的75％至90％。使用此类溶剂可在材料上残留，这对某些应用而言是不期望的(例如在生物医学领域)。此外，通过该方法不可能制备水溶性材料，因为这些产品是典型的高度交联，因此是水不溶性的。
Butler，R.等，(2001)(Adv.Mater.，2001，13，1459-1463)公开了制备多孔整体型结构的方法，该方法涉及水包二氧化碳(C/W)型模板并需要单体(例如丙烯酰胺与亚甲基二丙烯酰胺)间的化学反应来固定C/W乳剂的结构，从而形成多孔整体型结构。所产生的材料是交联的，它限制了由该方法制备材料的应用范围。例如，这些高度交联的材料不能再溶于水或有机溶剂。该方法也需要较高的温度以引发该反应，因此该方法不适合使用热敏材料。此外，提高温度是不期望的，因为这能引起乳剂的不稳定并能使加到该乳剂中的活性成分变性。
在A.I.Cooper，Adv.Mater.，2003，15，1049-1059的综述中公开了使用二氧化碳制备多孔材料的其他方法。Goel等，(1994)(Polym.Eng.Sci.，1994，34，1148-1156)讨论了CO2通过膨胀使聚合物材料发泡的用途。Cooper等，(2001)及(2003)(Macromolecules，2001，34，5-8及Chem.Mater.，2003，15，2061-2069)讨论了用CO2制备多孔珠状和整体材料的反应诱导相分离方法。这些方法不仅比用乳剂模板方法产生明显不同的多孔形态，而且适用于特别有限种类的材料。用CO2膨胀发泡限于可在温和的温度下熔化或用CO2高度塑化的聚合物(S.M.Howdle等，Chem Commun.，2001，109)。相反，在CO2中反应诱导的相分离可用于形成不能发泡的刚性‘无溶剂’材料，但是该技术限于可通过CO2-可溶性前体的反应制备的材料(Cooper and Holmes，国际专利公布号WO00/46281)。
Zhang和Cooper(2002)(Chem.Mater.，2002，14，4017-4020)公开了通过使用有机溶剂或矿物油作为内相的HIPE-模板珠的合成。该方法的缺点是例如内部‘油’相的除去非常困难并且作为内相和在后续纯化步骤中需要大量有机溶剂。用该方法制备的材料是高度交联的，因此基本上不溶于水或有机溶剂。
UK专利申请No.02099315.1公开了HIPE-模板多孔聚合物材料及其制备方法，其中大多数，例如80％或更多，或甚至最多达约100％的材料基本上是珠大小分布较窄的球状珠形式。这些聚合物珠具有以通过转接孔连接的空穴为特征的多孔结构(HIPE结构)，其中一些空穴与珠的表面相连接。由该方法制备的材料是高度交联的，因此是不溶性的。UK专利申请No.0217587.5讨论了多孔珠及其制备方法，特别是公开了通过冷冻干燥在水包油型(O/W)乳剂的连续相中含聚合物材料的小滴制备亲水性聚合物珠的方法。该方法用大量的挥发性有机溶剂(例如环己烷)作为模板相(template phase)。
本发明的目的是针对与先有技术材料相关的一个或多个问题。本发明的再一个目的是提供具有‘模板’结构的高度多孔材料，该材料通过优选不使用任何有机溶剂(即挥发性有机化合物，VOCs)或非挥发性油的基本无毒方法制备。最好是提供不加化学引发剂或单体就能制备的多孔材料。也最好是制备模制整体形式的材料。此外，期望制备基本上水溶性材料。本发明的另一个目的是制备允许加入活性物质而活性物质基本上无任何变性、降解或弱化的多孔材料。
按照本发明，提供了制备多孔材料的方法，该方法包括下列步骤(a)提供包含水相、基体构造材料、表面活性剂和液体CO2相的C/W乳剂；(b)至少部分冷冻水相；(c)使液体CO2相CO2气化形成中间体多孔材料；(d)从中间体多孔材料排出气化的CO2；及(e)冷冻干燥该中间体多孔材料，至少基本上除去水相并形成多孔材料。
由于有机溶剂残留的除去、孔体积大、由不能膨胀发泡的刚性材料形成多孔结构的能力以及加入活性物质而基本上无活性物质的变性、降解或弱化，本发明的方法比目前应用的技术具有明显的优势。此外，用于方法的所有原料可选择具有低毒性特征并且可生物降解。另外，该方法不需要加入任何化学引发剂或单体，并且在材料中基本上不留下内相残留物，这用常规的乳剂模板方法非常难达到。
因此，本发明提供了包含水溶性聚合物基体的多孔材料，该基体基本上不包含残留的有机溶剂。
本发明的多孔材料可通过基本上不使用有机溶剂的方法获得，因此基体无任何残留的有机溶剂组分。
优选本发明的多孔材料包含与聚合物基体混合的表面活性剂部分。此类表面活性剂部分的存在可由从包含表面活性剂部分的C/W乳剂形成本发明多孔材料而引起。
基体构造材料可包含许多材料。基体构造材料可包含聚合物材料。优选聚合物材料基本上无交联。该聚合物材料可为合成的聚合物材料或天然的聚合物材料。优选基体构造材料是烯类聚合物。更优选基体构造材料选自一种或多种下列材料聚(乙烯醇)、葡聚糖、藻酸钠、聚(天冬氨酸)、聚(乙二醇)、聚(环氧乙烷)、聚乙烯吡咯烷酮、聚(丙烯酸)、聚(丙烯酸)-钠盐、聚(丙烯酰胺)、聚(N-异丙基丙烯酰胺)、聚(丙烯酸羟乙基酯)、聚(丙烯酸)、聚(苯乙烯磺酸钠)、聚(2-丙烯酰胺基-2-甲基-1-丙磺酸)、多糖及纤维素衍生物。对本领域技术人员而言，其他水溶性聚合物、共聚物或此类物质的衍生物将是显而易见的。另外基体构造材料可基本上水溶或至少该材料的主要组分可为水溶。基体构造材料也可含在任一乳剂组分中，但是优选含在水相中。
乳剂可还包含掺杂剂，其优选包含在水相或CO2相中。可用许多掺杂剂产生更广泛的材料，对本领域技术人员而言它们将是显而易见的。优选掺杂剂基本上水溶。为了在溶解乳剂模板材料时将该添加剂释放到水溶液中的目的，可加入水溶性掺杂剂。水溶性掺杂剂可选自范围非常广的基本上水溶或水分散的材料，对本领域技术人员而言此类掺杂剂将是显而易见的。优选掺杂剂选自一种或多种下列掺杂剂药物活性物质、药用盐、酶、染料、氧化剂、还原剂、清洁剂、有机合成试剂、农用化学品、织物软化剂、衣物护理剂、漂白剂、调味剂、香料、维生素或保健品(nutraceuticals)、金属纳米颗粒(例如金属水溶胶)、无机纳米颗粒、生物聚合物(例如DNA、RNA)、生长因子及生长辅因子和活细胞(例如干细胞)。
为了提高聚合物珠的强度或为了在随后有机聚合物溶解后或在高温下煅烧有机物形成高度多孔无机物骨架，可将基本上水溶的无机或有机添加剂溶于水连续相中。可使用许多水溶性结构的添加剂。优选水溶性结构的添加剂选自一种或多种下列添加剂部分水解的二氧化硅前体(即二氧化硅‘溶胶’)、其他醇化物溶胶、羟磷灰石盐及硅酸钠。基本上水溶性的无机或有机添加剂可加入到掺杂剂中或代替掺杂剂。
乳剂的温度可降到使该乳剂开始冻结的温度，显然精确的温度将取决于构成该乳剂的元素。虽然对本领域技术人员而言其他冷却方法将是显而易见的，但乳剂的水相典型地通过浸入丙酮和固体二氧化碳浴中冷冻。优选温度将不降至小于-56℃，因为这是CO2的熔点。更优选乳剂的温度将降到-5℃至-30℃的温度范围。最优选乳剂的温度将降到-15℃至-25℃的温度范围。一旦水相冻结，结构开始‘固定’在适当位置。后续除去乳剂内部CO2液滴相很容易实现，因为CO2在系统减压时恢复到气态，剩下冻结的多孔整块，其为冷冻开始前该乳剂的骨架复制品。通过冷冻干燥除去水相可分离保持该结构的固体多孔材料。该结构不通过聚合物的膨胀形成(即该结构不是膨胀的泡沫)，因为刚性冻结结构在排出液体CO2过程中不会产生可察觉到的膨胀。
对本领域技术人员而言，显然可使用一些表面活性剂来获得多孔材料。所使用的表面活性剂取决于将要使用多孔材料的应用，但通常是能够稳定浓的水包二氧化碳型(C/W)乳剂、在水相或CO2相中考虑到任何其他组分(例如聚合物、掺杂剂)的表面活性剂。聚合物或掺杂剂在水相中的存在可基本上影响关于CO2和纯水形成等同乳剂的乳剂稳定性。优选表面活性剂选自一种或多种下列表面活性剂CTAB(十六烷基三甲基溴化铵)、SDS(十二烷基硫酸钠)、普郎尼克类(pluronic)表面活性剂、Brij 30和吐温40。最优选表面活性剂应为CTAB。通常，多孔材料可以整块的形式制备。或者，为了获得多孔颗粒，浓的水包液体二氧化碳型乳剂可直接喷入合适的致冷剂中(例如液氮、液氨、液化惰性气体如氩、液化氯代烃如三氯乙烯、含氯氟烃、氟里昂、己烷、二甲基丁烯、异庚烷)。
优选乳剂组分的量如下基体构造材料的范围为1-50％w/v，表面活性剂的范围为0.1-20％w/v，至于H2O和CO2范围在10-98％v/v。更优选乳剂组分的量如下基体构造材料的范围为5-25％w/v，表面活性剂的范围为0.5-15％w/v，至于H2O和CO2范围在70-90％v/v。最优选乳剂组分的量如下基体构造材料的范围为10-20％w/v，表面活性剂的范围为1-10％w/v，至于H2O和CO2范围在75-85％v/v。
乳剂可还包含加到多孔材料中的活性成分。一些加到多孔材料中的活性成分对熟练的阅读者将是显而易见的，此类成分涉及多孔材料将执行的功能。优选活性成分选自一种或多种下列成分药物活性物质、药用盐、酶、染料、氧化剂、还原剂、清洁剂、有机合成试剂、农用化学品、织物软化剂、衣物护理剂、漂白剂、调味剂、香料、维生素或保健品、金属纳米颗粒(例如金属水溶胶)、无机纳米颗粒、生物聚合物(例如DNA、RNA)、生长因子/辅因子和活细胞(例如干细胞)。水溶性添加剂可单独使用或作为混合物使用。由于在制备多孔材料中该方法不使用高温，活性成分不太可能进行变性并将完全保持活性，因此材料适用于广泛地应用。
按照本发明的另一方面，提供了可通过本文上述方法获得的多孔材料。该多孔材料可用于一种或多种下列用途生物材料、食品原料、组织支架、DNA存储、吸收剂、控释骨架、传感器材料支架、伤口愈合基体、农用化学品释放、试剂释放(例如用于化学反应的试剂)、组合化学支架、分子分离及诊断试剂释放。
按照本发明的另一方面，提供了通过本文中所描述的方法制备的水溶性多孔材料，包括当约80％v/v CO2用作模板相时，孔径中值在5-100微米范围内，总孔体积在8-15cm3/g范围内。本领域技术人员将认识到较低的孔体积可通过在模板过程中使用较少的CO2获得。典型的乳剂模板材料的堆积密度在0.02-0.06g/cm3范围内，虽然可通过在模板过程中使用较少的CO2获得较高的密度。优选多孔材料的孔径中值在15-55微米的范围内。未用CO2乳剂模板制备的材料具有更低水平的孔隙率(1.8-3.4cm3/g)和更小的孔(4-6微米)。乳剂模板材料比等同的非乳剂模板类似物更加高度多孔。可通过本文中上述方法获得的水溶性多孔材料的特征还可在于在由内部模板相产生的材料中基本上无溶剂残留。此外，水溶性多孔材料的特征可在于以基本上与其中制备它的容器形状一致的模制整块形式制备。
本发明的方法现在将仅通过实施例并结合附图阐明，其中
图1为按照本发明，样品1中制备多孔材料的三个不同放大率的电子显微图；图2为按照本发明，样品2中制备多孔材料的三个不同放大率的电子显微图；图3为按照本发明，样品3中制备多孔材料的三个不同放大率的电子显微图；图4为按照本发明，样品5中制备多孔材料的三个不同放大率的电子显微图；图5为按照本发明，样品7中制备多孔材料的三个不同放大率的电子显微图；图6为按照本发明，样品16中制备多孔材料的两个不同放大率的电子显微图；图7为按照本发明，样品18中制备多孔材料的两个不同放大率的电子显微图；图8为显示直接比较样品2和样品7多孔材料的三个不同放大率的电子显微图；图9显示通过冷冻干燥样品1、2和3的无任何CO2乳剂模板水溶液制备的葡聚糖样品的压汞式孔隙分析(mercury intrusionporosimetry)数据；图10显示通过冷冻干燥样品7、8和18的80％v/v CO2乳剂模板存在下水溶液制备的葡聚糖样品的压汞式孔隙分析数据；图11为显示各种按照本发明的模板葡聚糖材料的照片；图12显示说明样品18的小片(～50mg)在纯水中迅速溶解的照片；和图13显示按照本发明的含水溶性染料乳剂模板样品的封闭照片。
为了研究由稳定C/W乳剂制备的多孔材料的内部结构性质，进行了试验。
包含水、聚合物基体构造材料(例如葡聚糖)和表面活性剂的乳剂由不同的组分制备。除此之外，为了评价与不用CO2制备的多孔材料相比CO2在产生内部结构上的作用，也向一些乳剂中加入液体CO2。所有乳剂用葡聚糖(样品1-18)或聚(乙烯醇)(PVA)(样品19-21)作为乳剂水相中的基体构造材料制备。乳剂以550rpm连续搅拌45分钟，随后于-20℃冷冻。然后为了使CO2恢复到气态并制备多孔材料，将乳剂减压。随后冷冻干燥该材料48小时或直到除去所有的水。
下表显示多孔材料的21个不同样品所进行的试验结果。
备注葡聚糖从Fluka获得(Mr＝110,000g/mol)。PVA＝聚(乙烯醇)，从Aldrich获得(Mw＝10,000g/mol，80％水解)样品1通过冷冻干燥无任何表面活性剂的葡聚糖的14％w/v水溶液制备。不存在CO2乳剂模板并且结构不显示如图1所示的乳剂模板孔隙率。样品1的聚合物堆积密度为0.30g/cm3。孔体积为2.13cm3/g。孔径中值为4.07微米。
样品2通过冷冻干燥与2％w/v CTAB表面活性剂混合的葡聚糖14％w/v水溶液制备，其结构如图2所示。不存在CO2乳剂模板并且结构不显示乳剂模板孔隙率。聚合物堆积密度为0.37g/cm3。孔体积为1.80cm3/g，孔径中值为4.83微米。
样品3通过冷冻干燥与20％w/v CTAB表面活性剂混合的葡聚糖14％w/v水溶液制备，其结构如图3所示。不存在CO2乳剂模板并且结构不显示乳剂模板孔隙率。聚合物堆积密度为0.20g/cm3，孔体积为3.43cm3/g，孔径中值为6.1微米。
样品5通过冷冻干燥与20％w/v CTAB表面活性剂混合的、在相对于水相80％v/v CO2乳剂模板存在下的葡聚糖8％w/v水溶液制备，其结构如图4所示。该结构清楚地显示乳剂模板孔隙率。聚合物堆积密度为0.06g/cm3，孔体积为11.68cm3/g。孔径中值为18.68微米。
样品7通过冷冻干燥与2％w/v CTAB表面活性剂混合的、在相对于水相80％v/v CO2乳剂模板存在下的葡聚糖14％w/v水溶液制备，其结构如图5所示。该结构清楚地显示乳剂模板孔隙率。聚合物堆积密度为0.05g/cm3，孔体积为14.22cm3/g。该结构的孔径中值为15.24微米。
样品16通过冷冻干燥与2％w/v CTAB表面活性剂混合的、在相对于水相80％v/v CO2乳剂模板存在下的葡聚糖14％w/v水溶液制备，其结构如图6所示。该结构清楚地显示乳剂模板孔隙率。将水溶性染料玫瑰红溶于水相并包埋在该聚合物结构的壁中。聚合物堆积密度为0.06g/cm3，孔体积为10.22cm3/g，孔径中值为18.57微米。
样品18通过冷冻干燥与2％w/v CTAB表面活性剂混合的、在相对于水相80％v/v CO2乳剂模板存在下的葡聚糖14％w/v水溶液制备，其结构如图7所示。该结构清楚地显示乳剂模板孔隙率。将水溶性染料碱性蕊香红B溶于水相并包埋在该聚合物结构的壁中。聚合物堆积密度为0.05g/cm3，孔体积为13.07cm3/g，孔径中值为35.72微米。
图8显示样品2和样品7中形成结构之间的直接比较(分别有和无CO2乳剂模板形成)。CO2乳剂的存在导致更高的孔体积(14.22cm3/g对1.80cm3/g)和更大的孔大小(15.24微米对4.83微米)。该乳剂模板材料(样品7)显示高度相互连接的孔结构，该结构在无乳剂存在下制备的材料(样品2)中不存在。
样品1、2和3(无任何乳剂模板制备)的平均孔大小范围为约4-6微米，总孔体积范围在1.8-3.4cm3/g之间，该数据显示于图9中。
图10说明由冷冻干燥样品7、8和18中在80％v/v CO2乳剂模板存在下水溶液制备的葡聚糖样品的压汞式孔隙分析数据。平均孔大小在约15-55微米的范围内，总孔体积的范围为8-14cm3/g。
图11为显示各种冷冻干燥葡聚糖材料(照片右边的刻度为厘米)的照片。从左至右，样品为(a)样品2，由无任何CO2乳剂模板制备；(b)样品16，用80％v/v CO2乳剂模板和包埋水溶性碱性蕊香红B染料制备；(c)样品17，用80％v/v CO2乳剂模板和包埋水溶性染料甲基橙制备；(d)样品18，用80％v/v CO2乳剂模板和包埋水溶性染料玫瑰红制备；(e)样品11，用无任何另外掺杂剂分子的80％v/v CO2乳剂模板制备。
图12为显示样品18小片(～50mg)于20℃、不搅拌迅速溶于纯水(约10cm3)的系列照片。发现该样品在少于10秒内完全溶解。如果将溶液轻轻地旋转，染料在水相中变得均匀分布(照片f)。
图13显示含水溶性染料模制整体乳剂模板样品的封闭照片。从左至右，样品为样品16、17和18。
用CO2制备的样品中清晰的乳剂模板孔隙率表明，冷冻时乳剂保持稳定。扫描电子显微镜分析(SEM)显示起始乳剂中CO2的存在，对样品中包含的孔隙性质具有显著的影响(参见图8中的比较)。无CO2制备的样品(图1、2和3)显示板状孔隙，而由CO2制备的样品(图4、5、6和7)显示更球状的孔隙。用CTAB作为表面活性剂，由葡聚糖制备的材料(图4、5、6和7)显示球状空隙，其中单个CO2小滴已被模制。这些样品中的空隙是高度相互连接的。用压汞式孔隙分析仪研究了样品的平均孔径、总孔体积(例如注入体积)和堆积密度。乳剂模板样品比无乳剂模板制备的样品更加高度多孔。图9和10分别显示无乳剂模板制备的葡聚糖样品(图9)和乳剂模板制备的葡聚糖样品(图10)的压汞式孔隙分析数据。这些图(及各自的SEM图)清楚地显示由于乳剂模板孔的存在，模板材料中的孔径中值更大。
权利要求
1.一种制备多孔材料的方法，所述方法包括步骤(a)提供包含水相、基体构造材料、表面活性剂和液体CO2相的C/W乳剂；(b)至少部分冷冻所述水相；(c)使所述液体CO2相的CO2气化，制备中间体多孔材料；(d)从该中间体多孔材料排出气化CO2；和(e)将该中间体多孔材料冷冻干燥，至少基本上除去所述水相并形成多孔材料。
2.权利要求1的制备多孔材料的方法，其中所述乳剂还包含掺杂剂。
3.权利要求2的制备多孔材料的方法，其中所述掺杂剂基本上水溶。
4.权利要求2或3的制备多孔材料的方法，其中所述掺杂剂选自一种或多种下列掺杂剂药物活性物质、药用盐、酶、染料、氧化剂、还原剂、清洁剂、有机合成试剂、农用化学品、织物软化剂、衣物护理剂、漂白剂、调味剂、香料、维生素或保健品、例如金属水溶胶的金属纳米颗粒、无机纳米颗粒；例如DNA、RNA的生物聚合物；生长因子/辅因子和例如干细胞的活细胞。
5.权利要求1-4中任一项的制备多孔材料的方法，其中另外使用基本上水溶的无机或有机添加剂。
6.权利要求5的制备多孔材料的方法，其中所述添加剂选自一种或多种下列添加剂部分水解的二氧化硅前体即二氧化硅‘溶胶’、其他醇化物溶胶、羟磷灰石盐及硅酸钠。
7.权利要求1-6中任一项的制备多孔材料的方法，其中所述基体构造材料为聚合物材料。
8.权利要求7的制备多孔材料的方法，其中所述聚合物材料基本上无交联。
9.权利要求1-6中任一项的制备多孔材料的方法，其中所述基体构造材料为烯类聚合物材料。
10.权利要求1-6中任一项的制备多孔材料的方法，其中所述基体构造材料选自一种或多种下列材料聚(乙烯醇)、葡聚糖、藻酸钠、聚(天冬氨酸)、聚(乙二醇)、聚(环氧乙烷)、聚乙烯吡咯烷酮、聚(丙烯酸)、聚(丙烯酸)-钠盐、聚(丙烯酰胺)、聚(N-异丙基丙烯酰胺)、聚(丙烯酸羟乙基酯)、聚(丙烯酸)、聚(苯乙烯磺酸钠)、聚(2-丙烯酰胺基-2-甲基-1-丙磺酸)、多糖及纤维素衍生物。
11.权利要求1-10中任一项的制备多孔材料的方法，其中所述基体构造材料基本上水溶。
12.权利要求1-11中任一项的制备多孔材料的方法，其中所述乳剂的温度降到-5℃至-30℃的温度范围。
13.权利要求1-12中任一项的制备多孔材料的方法，其中通过所述中间体多孔材料的减压使CO2气化。
14.权利要求1-13中任一项的制备多孔材料的方法，其中所述表面活性剂选自一种或多种下列表面活性剂CTAB(十六烷基三甲基溴化铵)、SDS(十二烷基硫酸钠)、普郎尼克类表面活性剂、Brij 30和吐温40。
15.权利要求1-14中任一项的制备多孔材料的方法，其中所述乳剂的水相中含有所述基体构造材料。
16.权利要求1-15中任一项的制备多孔材料的方法，其中所述乳剂各组分的量为基体构造材料的范围为5-20％w/v，表面活性剂的范围为5-20％w/v，H2O和CO2范围在65-95％v/v。
17.权利要求1-16中任一项的制备多孔材料的方法，其中所述多孔材料以整块的形式制备。
18.权利要求1-17中任一项的制备多孔材料的方法，其中所述多孔材料以多孔颗粒或珠的形式制备。
19.权利要求1-18中任一项的制备多孔材料的方法，其中所述乳剂还包含加到该多孔材料中的活性成分。
20.权利要求19的制备多孔材料的方法，其中所述活性成分选自一种或多种下列成分药物活性物质、药用盐、酶、染料、氧化剂、还原剂、清洁剂、有机合成试剂、农用化学品、织物软化剂、衣物护理剂、漂白剂、调味剂、香料、维生素或保健品、例如金属水溶胶的金属纳米颗粒、无机纳米颗粒；例如DNA、RNA的生物聚合物；生长因子/辅因子和例如干细胞的活细胞。
21.一种可通过权利要求1-20中任一项的方法得到的多孔材料。
22.权利要求21的多孔材料，所述材料水溶。
23.权利要求22的水溶性多孔材料，所述材料的特征在于(a)孔径中值在5-100微米范围内；(b)当使用约80％v/v CO2时，总孔体积在8-15cm3/g范围内；和(c)堆积密度典型的在0.02-0.06g/cm3范围内。
24.权利要求21-23中任一项的水溶性多孔材料，其特征在于由内部模板相产生的材料中基本上无溶剂残留。
25.权利要求21-24中任一项的水溶性多孔材料，所述材料以基本上与制备它的容器形状相一致的模制整块形式制备。
26.一种包含水溶性聚合物基体的多孔材料，其中该基体基本上不包含残留有机溶剂。
27.权利要求26的多孔材料，所述多孔材料可通过使用基本上无有机溶剂的方法获得，因此所述基体基本上无任何残留有机溶剂组分。
28.权利要求26或权利要求27的多孔材料，所述材料包含与所述聚合物基体混合的表面活性剂部分。
29.权利要求28的多孔材料，其中所述表面活性剂部分的存在由C/W乳剂形成所述多孔材料引起，该C/W乳剂包含该表面活性剂部分。
30.权利要求21-29中任一项的多孔材料，所述材料用于一种或多种下列用途生物材料、组织支持物、食品原料、组织支架、DNA存储、吸收剂、控释骨架、传感器材料支架、伤口愈合基体、农用化学品释放、例如用于化学反应的试剂释放、组合化学支架、分子分离及诊断试剂释放。
全文摘要
本发明涉及制备多孔材料的方法，该方法包括下列步骤(a)提供包含水相、基体构造材料、表面活性剂和液体CO
文档编号C08J9/28GK1860161SQ200480028578
公开日2006年11月8日 申请日期2004年7月29日 优先权日2003年8月4日
发明者A·库珀, R·巴特勒 申请人:荷兰联合利华有限公司