用于生产脂肪酸酰胺的新型改良制造工艺的制作方法

本发明涉及工业制剂制造技术领域，尤其涉及一种用于生产脂肪酸酰胺的新型改良制造工艺。

背景技术：

脂肪酸是一类长链的羧酸.可能呈饱和(没有双键)或不饱和(携有双键).一般多为直链,有的亦会出现支链。本专利申请中的高级脂肪酸是特指c16～c22。

脂肪酸,酰胺是羧酸中的羟基被氨基(或胺基)取代而生成的化合物,也可看成是氨(或胺)的氢被酰基取代的衍生物。

高级脂肪酸酰胺是c16～c22的高级脂肪酸中的羟基被氨基(或胺基)取代而生成的化合物。脂肪酸酰胺，尤其是高级脂肪酸酰胺，在树脂用润滑剂，酰胺壳模具，脱模剂，颜料分散剂，润滑剂，乳化剂等被广泛使用。

脂肪酸酰胺，由胺或者脂肪酸与氨或者脂肪酸的低级烷基酯反应而得到，是具有优良泡沫稳定性的特定结构的化合物，不涉及到廉价脂肪酸酰胺。

另外，在目前常用的脂肪酸酰胺制造工艺中，是将硅胶作为悬浮催化剂将氨与脂肪酸进行反应的方式。在使用硅胶作为催化剂的方法中，当反应结束后，需要对反应的产物和悬浮催化剂进行过滤分离，因为存在生产率的问题，所以无法适用与连续生产方法中。此外，在上述方法中，需要处理在每个批次后被分离出使用完的催化剂，因为催化剂的处理无法避免，所以在增加成本的同时，还必须确保规划临时堆场。

因此，目前现有技术中，被广泛采用的脂肪酸酰胺的制造方法中，已知的生产方法难以适用于连续生产。此外，由于采用间隙法所以也很难确保充分的反应时间，与连续生产工艺相比反应器的操作效率仅为50％或更低，从而会导致设备固定费用的增加。另外，在脂肪酸酰胺的制备反应中，相对于脂肪酸的供给量，例如，为了能得到理想的反应效率，氨的理论量供应量，因维持在3-7倍的数值中，但是在反应结束后，也将会产生因过度供给的大量未反应的氨会被排出，因属于间歇工艺所以在处理中，与连续法相比还是会存在处理效率过低的问题。

特别是，固体脂肪酸酰胺在被当作爽滑剂使用时，低成本，稳定地供给来满足旺盛的市场需求，且高效的反应率，低排放，高产出的新型制造工艺将会成为未来的发展趋势。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于生产脂肪酸酰胺的新型改良制造工艺，以解决上述背景技术中提出的问题和缺陷,提供高效的反应率，且适于连续生产脂肪酸酰胺的制造方法。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种用于生产脂肪酸酰胺的新型改良制造工艺，步骤为：向反应器中供给经脱硫剂处理工序过后的脂肪酸，然后供给氨，在酰胺催化剂的作用下使之反应而生产脂肪酸酰胺的工序，在上述反应器中，导出被大量供给且未反应的氨和反应时生成的水蒸气，然后通过蒸馏处理，使氨和水进行分离，被分离后的氨，将再次送回氨储罐，供下次反应使用。

作为上述技术方案的进一步说明，所述酰胺催化剂，为下示的催化剂组中至少选择一种，用于上述技术方案中所描述的脂肪酸酰胺的制造法：

催化剂组：一氧化碳转化催化剂，催化裂化催化剂，加氢裂化催化剂，催化重整催化剂、脱硫催化剂，重油脱硫催化剂，丙烯腈合成催化剂，甲醛合成催化剂，脱水催化剂。

作为上述技术方案的进一步优选，所述的酰胺催化剂，是含有一氧化碳转换催化剂和其他催化剂的组合的多种复合催化剂，其中一氧化碳转化催化剂是从氧化铬、氧化铜或氧化锌中选择一种。

作为上述技术方案的进一步优选，所述的脂肪酸的碳原子数为16～22。

作为上述技术方案的进一步说明，本发明一种用于生产脂肪酸酰胺的制造工艺，步骤还包括将反应中生成的脂肪酸酰胺进行冷却，到产品包装前刨片、即薄片处理的工序在内。

有益效果

本发明提供的一种用于生产脂肪酸酰胺的新型改良制造工艺，与现有技术相比，可实现高反应率，且可适用于连续生产脂肪酸酰胺的制造方法。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明实施例的一种用于生产脂肪酸酰胺的新型改良制造工艺的流程步骤示意图。

图2为本发明实施例的一种用于生产脂肪酸酰胺的新型改良制造工艺的的过程中，反应器及外围设备的示意图。

图中：

10反应器

10a脱硫层

11a第一区域

11b第二区域

11c第三区域

12氨储罐(氨储罐的供给口)

14脂肪酸溶解槽

16化工切片机

16a送风机

16b送风机

18筒仓

22a前蒸馏器

22b后蒸馏器

24a分凝器

24b全凝器

26氨加热器

28a净化器

32汽水分离器

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本申请及本发明实施例中「～」左记符号前后所描述的数值为最小和最大值的数值的范围。在本申请及本发明实施例中，对于组合物中各成分量的解释为当各成分的组合物中的与对应于各成分的物质的量是在组合物中多数出现的情况中，除非被限定，可以理解为多种物质的总量。如本文所使用的，术语「工序」不仅包含单独的工序，如果没有明确与其他工序解释，但只要能达到预定的目的情况下，均可。

关于本说明中，在分阶段描述数值范围内时，一定的数值范围描述上限及下限值，可与其他阶段描述的的数值只要在范围内即可替换。另外，在本文所述的数值范围中，在一定范围中所描述的上限及下限值，可以与实施例中所示的值替换。

脂肪酸酰胺制造方法

以下，对于本发明在理想状态下脂肪酸酰胺的制造方法，将通过举例的方式进行说明。本脂肪酸酰胺的制造方法(以下，可称为本制造方法)是包含了将脂肪酸和氨送入到反应容器中，在反应器中使脂肪酸和氨进行反应而获得脂肪酸酰胺的过程(以下，可称为工序a)，向反应器中供给，经脱硫剂处理工序过后的脂肪酸，然后供给氨，在酰胺催化剂的作用下使之反应而生产脂肪酸酰胺的工序(以下，可称为工序b)；最后同在上述反应器中，导出被大量供给且未反应的氨和反应时生成的水蒸气，然后通过蒸馏处理，使氨和水进行分离，被分离后的氨，将再次送回氨储罐，供下次反应使用的工序(以下，可称为工序c)。

在工序(b)中，反应中被使用的酰胺催化剂，并没有特别限定，可以从已知的酰胺催化剂进行适当选择。其中，推荐使用以下所示的催化剂组中的一种。催化剂组：一氧化碳转化催化剂，催化裂化催化剂，加氢裂化催化剂，催化重整催化剂、脱硫催化剂，重油脱硫催化剂，丙烯腈合成催化剂，甲醛合成催化剂，脱水催化剂。

另外，作为脂肪酸酰胺原料之一的脂肪酸，因为纯度问题，很有可能被混入了硫化物，如果在这种情况下进行反应的话，可能你会降低活性，因此，在反应器酰胺催化剂的顶部，建议设置用于去除硫化物的脱硫剂，这样做的好处是可以增加酰胺催化剂的活性，提高反应率。

图1所示为脂肪酸酰胺制造方法的流程示意图，请结合本图说明。

如图1中所示，脂肪酸通过脂肪酸溶解槽(14)供给到反应器(10)中，如果为液态即可直接供给到反应器(10)，如果在常温下(25℃)属于固体或半固体的状态时，可以通过脂肪酸溶解槽所附带的加热器(图中省略)加热溶解后，以液态的形式供给到反应器(10)中。另外，氨将以液态的形式被供给到前蒸馏器(22a)，然后在底部被氨及水蒸气加热，之后通过分凝器(24a)将氨气nh3及含有氨的水分离，分离后得到氨气，在氨加热器(26)中再次被加热、经汽水分离器(32)被转送至反应器(10)中。

在分凝器(24a)中被分离的氨气，作为不可避免的杂质可能会残留少量的水，但因为残留量极少所以在反应器(10)中的反应带来的影响也极其微小。

液态状脂肪酸在被供给到反应器(10)中，通过上述的脱硫剂，首先去除脂肪酸内作为杂质的硫化物，然后与氨气通过被设置在脱硫层下的酰胺催化剂层，反应生成脂肪酸酰胺。

在反应器(10)生成的脂肪酸酰胺在任选的情况下输送到化工切片机(16)中，然后以片状脂肪酸酰胺的形式被集中送入筒仓(18)。

另外在图2中，从化工切片机(16)排出的含有氨的气体经由送风机(16b)转送至净化器(28a)。

在前蒸馏器(22a)被分离的含有氨的水，被送至后蒸馏器(22b)；在后蒸馏器(22b)中对含有氨的水进行蒸馏处理后，送至全凝器(24b)，然后再次对氨气及含有氨的水进行分离处理。

在后蒸馏器(22b)，被分离后的氨气将被作为原料再次回流至氨储罐(12)。另外，在后蒸馏器(22b)及全凝器(24b)中，分离后含有微量氨的水将从全凝器(24b)底部被回收，然后再转送至净化器(28a)。

在这里回收的水，主要用于以下的用途例如，作为用于氨气(尾气)清洁溶剂(用水)，另外在吸收氨之后的水，再次返送到后蒸馏器(22b)，然后再次将氨和水进行分离处理。在后蒸馏器(22b)得到的含有微量氨的水，即可以用作洗涤溶剂还可以直接作为排水，需要说明的是，在净化器(28a)的蒸气中的氨含量，属于微量(满足排放标准)，所以冷却后化不需要任何处理即可直接作为生活用水排放。

在反应器中使脂肪酸和氨进行反应而获得脂肪酸酰胺的过程(工序a)

请参照图1及图2时进行说明。

首先，将原料的脂肪酸和氨投入反应器(10)中。

脂肪酸的供给是由脂肪酸溶解槽(14)，根据需要加热后要以液态的形式，被送到反应器(10)中。

如果脂肪酸在室温下(25℃)，是液态的话，可以直接供给到反应器(10)，但是从反应效率的观点考虑，建议加热后再供给到反应器(10)。

如果脂肪酸在室温下(25℃)，是固态的话，需要加热至液态后再供给到反应器(10)，关于加热温度建议高于物质溶点温度以上。

为防止在加热中因温度原因造成脂肪酸的焦化，通常是以蒸汽的形式进行加热，从原料脂肪酸的安定性的角度看，也建议以蒸汽的形式加热，此外关于原料中使用的脂肪酸，会在后续中提到。

图2是，图1中反应器(10)及周边设备的详细概略图，在反应器(10)中，上流设置为含有脱硫剂的脱硫层(10a)。

关于反应器(10)中设置的脱硫层(10a)，是用于除去原料脂肪酸中作为杂质的硫化物，通过脱硫作用，可以有效抑制酰胺催化剂的活性低下的问题，即便是连续生产也不会降低酰胺催化剂的活性，与此同时还可以得到更高纯度的脂肪酸酰胺。

在酰胺催化剂的作用下使之反应而生产脂肪酸酰胺的工序(工序b)

关于工序(b)是，向反应器中供给氨及经脱硫剂处理工序过后的脂肪酸，在酰胺催化剂的作用下使之反应而生产脂肪酸酰胺的工序。

氨是，从氨储罐(12)中以气态即氨气的形式，供给到反应器(10)中。

在图1中所示的流程图里，氨由储罐(12)，转送至前蒸馏器(22a)，在前蒸馏器(22a)当中通过高温蒸汽加热，使氨形成蒸汽上升，然后在分凝器(24a)中被分解为氨气nh3和含有氨的水，在分凝器(24a)中被分解的氨气nh3，在氨加热器(26)中被加热后，经汽水分离器(32)供给到反应器(10)中用于反应。

另外，含有氨的水蒸气在分凝器(24a)中被冷却后，回流到前蒸馏器(22a)中。回流到前蒸馏器(22a)中的含有氨的水，因为需要再处理所以将会被送到后蒸馏器(22b)中。

被送到后蒸馏器(22b)之后，残存的氨气会被2次分离，经过2次处理后的水，可以根据需要直接用于氨的调节用水，或直接作为一般排水处理。

另外，在原料氨气和脂肪酸供给时的温度为100℃～170℃，建议最好在130℃～160℃之间预热后在供给。

在反应器(10)中，上述的脱硫层(10a)的下流，需要设置酰胺催化剂层，然后在第一区域(11a)，第二区域(11b)，第三区域(11c)中，分别设置酰胺催化剂。

关于各酰胺催化剂层的厚度设置，如果太厚会引起偏流，即降低氨气和脂肪酸，与催化剂的接触率，因此需要在设计时控制好催化剂层的厚度，并且在各催化剂层间要适当地设置一定的空间，有效的分散从液体的流向，因此如图2中所示，为防止偏流，会在各层会保持一定的空间。

在酰胺催化剂设置的前提下，氨气和经脱硫处理后的脂肪酸，会充分反应，高纯度的脂肪酸酰胺会从反应器(10)底部，经汽水分离器(32)，转送至化工切片机(16)，加工成片状后，送往筒仓(18)保管。这时剩余的含有氨的水蒸汽，将会从反应器(10)中被提取，然后转送到后蒸馏器(22b)中。

在图2中，反应器(10)中的催化剂层，被划分为3层。需要说明的是本制造方法所展示的工艺，并不局限于此，可以根据生产内容，进行2层以上的自由划分，进一步详细说明为，催化剂层各层的厚度，各催化剂层的间隔，催化剂层数量，及作为原料的脂肪酸的分散性和反应性，需要充分考虑以上条件，进行适当的规划。

需要重点说明的是的，在图2中，反应器(10)中上层设置的脱硫层(10a)，是为防止催化剂活性减弱，及保证连续长时间安定反应的关键之一，不可移除。

反应器中酰胺化反应结构如下所示。

r-cooh+nh3→r-conh2+h2o

在上述式中，r-cooh代表脂肪酸，r优选是碳原子数16～22的烷基。

在酰胺催化剂设置的情况下，反应效率将大幅的被改善，从而提高了脂肪酸酰胺的产出比，下文中可能会把这个反应称为脂肪酸酰胺化反应。

(脂肪酸)

在本发明的制造方法中所使用的脂肪酸，并没有特别的限制，可以根据使用的脂肪酸酰胺作为靶物质，来进行适当的选择。

其中，以脂肪酸酰胺作为爽滑剂(开口剂)使用时，建议在碳原子数为16～22的脂肪酸，当中进行选择。

本发明的制造方法中可以作为原料的脂肪酸为，硬脂酸，棕榈酸，山萮酸，油酸，月桂酸，肉豆蔻酸，芥酸和棕榈酸等。

可以使用市售的脂肪酸，在市售品中，即使碳原子数互不相同，也可以混合使用。脂肪酸作为原料，可以单独使用，或在根据目的进行2类或更多的组合使用。

但是在通常情况下，如果从增加纯度的观点看，建议选择一种脂肪酸作为原料使用。然而，作为脂肪酸中不可避免的杂质，像碳原子数互不相同的脂肪酸混合物等，即便是这类脂肪酸的混合物，它可以用来作为原材料用于本发明。

(脱硫剂)

在反应器(10)中设置的第一区域脱硫层10a，在脱硫剂的作用下，原料脂肪酸中含有的硫化物成分将被除去。通过对作为原料的脂肪酸的脱硫处理，可以有效抑制催化剂活性低下的问题。

对于在反应器(10)中被使用的脱硫剂，在选择上没有特别的限制，目前已知的脱硫剂均可使用。

其中，从效果的角度来看，氧化锌zno，氧化铁fe2o3，等被广泛使用，另外在石油类产品生产中作为脱硫剂被使用的氧化铝al2o3，氧化铝负载钼催化剂等也可使用。

在反应器(10)中第一区域，脱硫剂的功能，用于去除作原料脂肪酸中作为杂质的硫化物的部分，去除后它将被送到第二区域中。

(酰胺催化剂)

在本发明的制造方法中使用的酰胺催化剂，没有特别的限制，可以从目前已知的酰胺催化剂当中适当的选择。

作为酰胺催化剂的选择，可以从以下的催化剂组中选择其中一种，一氧化碳转化催化剂，催化裂化催化剂，加氢裂化催化剂，催化重整催化剂、脱硫催化剂，重油脱硫催化剂，丙烯腈合成催化剂，甲醛合成催化剂，脱水催化剂，这其中，我们优先建议一氧化碳转化催化剂。

(一氧化碳转化催化剂)

一氧化碳转化催化剂，通常是一氧化碳和水蒸汽反应，用来生成氢气和二氧化碳的催化剂，一氧化碳和蒸汽的反应结构及平衡支配如下所示。

co+h2o←→co2+h2

本发明的脂肪酸酰胺制造法，通过使用一氧化碳转化催化剂的使用，结果令人惊奇地发现，与使用常规催化剂的情况相比，脂肪酸与氨气反应率提高。本发明中提及的，一氧化碳转化催化剂，在未来选择中没有特别的限制，例如：高温型(工作温度250℃～510℃)，中温型(工作温度180℃～360℃)，以及低温型(工作温度180℃～290℃)目前已知的任何一种均可。

高温一氧化碳转化催化剂的活性成分为，氧化铁，氧化铬，和一氧化铜。中温一氧化碳转化催化剂的活性成分为，一氧化铜，氧化锌，另外作为低温一氧化碳转化催化剂的活性成分，一氧化铜，氧化锌。其中，从反应效率的观点来看，低温型催化剂是首选。

在反应器(10)中，关于催化剂层第一区域(11a)，第二区域(11b)，第三区域(11c)，中的配置问题，酰胺催化剂可以使用两种以上的组合，建议选用一种进行分层反应。

另外，在反应器(10)中，如果设置3个以上的区域划分，从得到的脂肪酸的纯度的观点看，还是建议使用同种催化剂。

(酰胺化反应)

在反应器内的酰胺化反应中，与投入的脂肪酸量相对应，推荐提供4倍～7倍摩尔比的氨的话比较理想，如果能将供给量控制在5倍～6倍量的话最为理想。当然将氨的供给量控制在一个相对比较低的情况下可以降低成本，但是在如果可以保持在上述范围值内，反应效率在提高的同时，也能保持一反应平衡，未反应的脂肪酸残留在脂肪酸酰胺的比率将大幅下降，可以有效的改善产品质量。

建议反应压力的范围在相对压力304.0pa(3atm)～709.3pa(7atm)内。

反应温度，如果高于脂肪酸的溶点，如果调节到脂肪酸酰胺生成时所产生的腈化反应温度以下较好，从上述观点看，温度控制在130℃～170℃的范围内，如果能控制在140℃～的160℃的范围将比较理想的。

需要说明的是，这个反应温度范围，比前述的一氧化碳转化催化剂中的一氧化碳和蒸汽反应的温度要低，本发明人发现在上述的温度范围内，可以增加反应进度。

酰胺催化剂的供给量，例如：一氧化碳转化催化剂，在使用高温转化一氧化碳转化催化剂的情况下，相对于该脂肪酸的供给量，建议使用，500sv～1000sv。

在反应器(10)中设置的的催化剂，该反应在连续进行中，本身不会发生劣化现象，所以它适用与连续制造法。

如上所述，根据工序(b)中，不仅可以维持脂肪酸和氨的高反应率，而且可以连续性反应。在本发明的制造方法中，在催化剂使用的状态下原料反应的方法，副反应率极低，可以连续且几乎可以产生接近与理论值的产出比，即高纯度且高产出比率连续地生成脂肪酸酰胺。综上所述，与相对于传统的间隙法相比，具有低成本，高品质，低污染且高产出比等的优势。

导出被大量供给且未反应的氨和反应时生成的水蒸气，然后通过蒸馏处理，使氨和水进行分离，被分离后的氨，将再次送回氨储罐，供下次反应使用的工序(工序c)

关于工序c，是从上述反应器(10)中，将未反应的氨和水蒸汽导出，进行蒸馏处理后氨和水将被分离，被分离的氨，将通过氨储罐(12)供给到反应器(10)即对氨回收再利用的工序。如上所述，在反应器(10)中，在反应结束后需要对大量供给且未反应的氨进行处理，工序(c)可以将资源的利用率最大化。

关于工序(c)，请参照图1进行说明。

如图1所示的流程，在反应器(10)中，将会有剩余且未反应的氨气和水蒸气，通过管道导出，然后被送到后蒸馏器(22b)。

在后蒸馏器(22b)中，通过再沸器的高温蒸汽被加热，含有水分的氨气上升，通过全凝器(24b)的冷却水被冷却。在后蒸馏器(22b)，氨气(nh3)和水蒸汽的混合物，被回流到后蒸馏器(22b)，高纯度氨，通过冷凝器(24b)，最后以原料的方式回流到前蒸馏器(22a)。

如果氨的供给量小于反应所需的量，即可以从氨储罐(12)中，提取新的氨，来弥补所不足的量。

另外，在后蒸馏器(22b)，被除去氨气的水将会被送到净化器(28a)，之后将会根据需要，例如用于氨的调制用水，当然也可以作为一般废水直接排放。

与常规的方法不同，通过工序(c)，从反应器(10)导出的氨气，直接送入到后蒸馏器(22b)，进行再利用处理。因此，通过回收再利用可有效降低能源消耗且反应时过量未反应氨的处理也得到了有效的解决。

本发明展示的制造方法，是利用上述酰胺催化剂，且氨的利回收再利用也有效得到解决的新型改良工艺，此外，为降低建设成本，尽量以现有设备为基础，避免了因开发特殊且复杂的设备而造成成本上升，也是本工艺的另外一个特点。

作为上述技术方案的优选和进一步说明，本发明是一种用于生产脂肪酸酰胺的制造工艺，步骤还包括将反应中生成的脂肪酸酰胺进行冷却，到产品包装前刨片的工序在内，即将生成的脂肪酸酰胺冷却后薄片化处理的工序(下文中，会称为工序d)

如图1所示，在反应刚结束后，作为反应生成品的脂肪酸酰胺，在还是高温的情况下，还属于液态，从反应器(10)中被导出，冷却后送到化工切片机(16)，被加工成固体薄片状脂肪酸酰胺。

片状固体脂肪酸酰胺常被作为爽滑剂使用。

关于化工切片机(16)，是将液态的反应生产品经冷却后，进行片状固体加工的装置。目前可知的化工切片机可根据需要任意选择，所以本展示的工艺并没有特定限制。

被经过薄片加工处理后的脂肪酸酰胺，通过输送设备如斗式输送机，运送至筒仓(18)后，储存。

需要说明的是，在通过送风机(16a)，运送至筒仓(18)途中，所产生的含有氨的水蒸气，可通过图2所示，直接送到净化器(28a)进行处理。

关于对脂肪酸酰胺的加工形状，本工艺也没有特别限定，可根据脂肪酸酰胺的使用目的及客户需求，加工为任意形状。例如，生产球形脂肪酸酰胺时，可以将化工切片机改为喷雾冷却装置。根据使用的用途可任意加工，例如，用于树脂膜的爽滑剂使用时，薄片状比较理想。另外，脱模剂，颜料分散剂，润滑剂，在乳化剂中使用或类似物可以是片状，可以是球形，也可以是不规则形状。

实施例1

以下将以实例的形式对本发明进行具体说明，但本发明并不限定于此。

按照图1所示的流程，生产出了脂肪酸酰胺。

首先，在约130度加热并熔化使硬脂酸(烷基的碳原子数:17成为液体，然后推送至反应器(10)内，针对以每单位时间供给的硬脂酸，以摩尔比约5倍的氨气供给到反应器(10)内。氨气的供给量设定为122m³/小时，降率为1米/秒。

在反应器(10)内，温度130℃，压力608.0pa(6atm)在维持左记的状态下让其反应。在反应器(10)内对温度和压力的的控制可使用现有已知手法。

在反应器(10)内，如图2中所示，将被划分为脱硫层(10a)和酰胺催化剂层的三个区域(第一区域11a，第二区域11b中，在第三区域11c)，在脱硫层(10a)中，将设置氧化铝钼的脱硫剂，用于去除原料脂肪酸内作为杂质的硫化物，在通过第一区域中(11a)，在通过第二区域(11b)，及第三区域(11c)时，设置好的酰胺催化剂，与氨气反应，使之生产脂肪酸酰胺。

本实例中，作为酰胺催化剂，将含有氧化铜和氧化锌的等量混合物的低温一氧化碳转化催化剂，以500sv的量分别放置。

在上述流量的情况下进行24小时连续的反应。

将所得的液体状的脂肪酸酰胺。冷却后输送到化工切片机(16)，加工成固体薄片状脂肪酸酰胺，然后将薄片状脂肪酸酰胺，进行回收运送至筒仓(18)储存。

在24小时的连续反应中所生产的脂肪酸酰胺的量，相对于脂肪酸的供给量，理论的产出比可以达到99％以上。在考虑有不可避免的杂质的影响，这个值也可以保持近100％的高产出比。

本发明实施例中，脂肪酸酰胺进行了24小时不间断连续生产，我们没有检测到，脂肪酸和氨气的反应率下降及装置的故障问题。

在本次实施中，脂肪酸酰胺的生成是一种单纯反应，只需测量原料脂肪酸的供给量和的脂肪酸酰胺的生产量，即使不做纯度检测，也可以推测出高纯度，这也是本制造工艺的特征之一。

另外，当反应结束后，未反应的氨气和水蒸汽将从反应器(10)的底部被回收，然后送到后蒸馏器(22b)，在此氨和水将被分离，被除去氨的水将被送到净化器(28a)、用做吸收用水。

在后蒸馏器(22b)，被分解后的氨气将通过氨储罐(12)，以原料的形式将会再次被送入前蒸馏器(22a)用于反应。

根据实例1中的，脂肪酸酰胺的制造法，我们可以清楚地认识到，高反应率且连续制造法，可以获得高产出比。另外在反应器(10)和前蒸馏器(22a)之间，将通过未反应的氨气处理装置，即后蒸馏器(22b)，加以进一步处理，可以清楚地认识到未反映氨气将会根据需要重复再生使用，以达到高效，节能，及减排的目的。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内，本发明实施例还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。