超重型特种车辆独立悬架连接结构的制作方法
【专利摘要】一种超重型特种车辆独立悬架连接结构，包括第一、第二安装支架，第一、第二连接杆，车架纵梁及第一、第二减震器支座，第一、第二安装支架结构相同，第一安装支架包括底板及第一、第二、第三、第四立板，底板为上端带有L形弯折的薄板，L形弯折处为车架连接处，底板上还开有驱动桥孔，四个立板的上端均开有上横臂连接接口、下端均开有下横臂连接接口，车架纵梁底部连接于第一、第二安装支架的L形弯折处，第一、第二减震器支座分别连接于车架纵梁沿宽度方向的两侧，第一、第二连接杆均连接于第一、第二安装支架之间。本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构，能够同时连接驱动桥壳、上下横臂、油气弹簧，并且强度较高，能满足越野工况的使用需求。
【专利说明】超重型特种车辆独立悬架连接结构【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种车辆的底盘装置，具体说涉及一种独立悬架连接结构。
【背景技术】
[0002]现在市场及用户对特种车的高可靠性、高越野性、高机动性、高承载能力提出了更高要求，为满足上述要求，在特种车辆底盘上广泛使用独立悬架、断开式驱动桥，为适应断开式驱动桥、独立悬架在车架上的连接，需要一种能同时连接驱动桥壳、上下横臂、油气弹簧，并且强度高、能满足越野工况的连接结构。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的是提供一种超重型特种车辆独立悬架连接结构，其能够同时连接驱动桥壳、上下横臂、油气弹簧，并且强度较高，能满足越野工况的使用需求。
[0004]为了实现上述目的，本实用新型的技术解决方案为:一种超重型特种车辆独立悬架连接结构，包括第一安装支架、第二安装支架、第一连接杆、第二连接杆、车架纵梁及第一、第二减震器支座，第一、第二安装支架结构相同，并且第一、第二安装支架相向设置，其中第一安装支架包括底板及第一、第二、第三、第四立板，底板为上端带有L形弯折的薄板，L形弯折处为车架连接处，L形弯折的水平板、垂直板上均开有若干连接孔，底板上在L形弯折下方的中部开有驱动桥孔，驱动桥孔外围设有若干驱动桥壳连接孔，底板上在驱动桥孔下方设有第一、第二连接杆安装处，第一、第二连接杆安装处分别位于驱动桥孔两侧，第一、第二、第三、第四立板均固定于底板的外侧表面并且所述四个立板与底板相垂直,第一、第四立板的形状、大小相同，第二、第三立板的形状、大小相同，并且所述四个立板均沿底板的高度方向设置，第一、第二立板位于驱动桥孔一侧，第三、第四立板位于驱动桥孔另一侧，所述四个立板的上端均开有上横臂连接接口，所述四个上横臂连接接口的中心在同一条直线上，所述四个立板的下端均开有下横臂连接接口，所述四个下横臂连接接口的中心在同一条直线上，车架纵梁底部沿车架纵梁宽度方向的两侧分别连接于第一、第二安装支架的L形弯折处，第一、第二减震器支座分别连接于车架纵梁沿宽度方向的两侧，并且第一、第二减震器支座分别位于车架纵梁与第一、第二安装支架的连接处的上方，第一连接杆一端安装于第一安装支架的第一连接杆安装处、另一端安装于第二安装支架的第二连接杆安装处，第二连接杆一端安装于第一安装支架的第二连接杆安装处、另一端安装于第二安装支架的第一连接杆安装处。
[0005]本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构，其中，所述第一、第二立板之间固定有上、中、下连接板，第一、第二立板之间的上、中连接板靠近第一、第二立板上的上横臂连接接口，第一、第二立板之间的下连接板靠近第一、第二立板上的下横臂连接接口。
[0006]本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构，其中，所述第三、第四立板之间固定有上、中、下连接板，第三、第四立板之间的上、中连接板靠近第三、第四立板上的上横臂连接接口，第三、第四立板之间的下连接板靠近第三、第四立板上的下横臂连接接口。[0007]本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构，其中，L形弯折的水平板、垂直板的内侧表面均固定有车架安装贴板，车架纵梁通过若干螺栓与车架安装贴板及L形弯折的水平板、垂直板相连接。
[0008]本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构，其中，驱动桥孔外围设有若干驱动桥壳连接孔，所述底板内侧表面上在驱动桥孔外围固定有驱动桥壳贴板，驱动桥壳贴板上与所述各驱动桥壳连接孔相对应的位置均为通孔。
[0009]本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构，其中，第一、第二连接杆安装处分别开有若干连接杆安装孔，所述底板内侧表面上在第一、第二连接杆安装处分别固定有连接杆安装贴板，连接杆安装贴板上与所述各连接杆安装孔相对应的位置均为通孔。
[0010]本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构，其中，所述驱动桥壳连接孔沿所述驱动桥孔的周向均布。
[0011]本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构，其中，所述第一立板上的下横臂连接接口内设有销轴防转动键。
[0012]本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构，其中，所述第一连接杆与第一、第二安装支架之间，第二连接杆与第二、第一安装支架之间均通过螺栓连接。
[0013]采用上述方案后，由于本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构包括第一、第二安装支架及第一、第二减震器支座，第一、第二安装支架的底板上均设有L形弯折，L形弯折形成车架纵梁连接处，底板上还开有驱动桥孔，驱动桥孔外围设有驱动桥壳连接孔，第一、第二、第三、第四立板的上端均开有上横臂连接接口、下端均开有下横臂连接接口，第一、第二减震器支座用于安装油气弹簧，因此形成驱动桥壳、上横臂、下横臂及油气弹簧的接口，便于断开式驱动桥、双横臂、油气弹簧的安装，并且结构简单、安装方便，第一、第二连接杆连接于第一、第二安装支架之间，第一、第二连接杆为两个断开式驱动桥及双横臂安装支架之间的加强杆，使底盘强度提高，能经受越野工况或其他等恶劣路面的载荷考验。
[0014]另外，第一、第二安装支架的第一、第二立板之间固定有上、中、下连接板，第三、第四立板之间固定有上、中、下连接板，增强第一、第二、第三、第四立板上、下横臂连接接口周围的强度山形弯折的水平板、垂直板的内侧表面均固定有车架安装贴板，底板内侧表面上在驱动桥孔外围固定有驱动桥壳贴板，底板内侧表面上在第一、第二连接杆安装处分别固定有连接杆安装贴板，可增大车架、驱动桥及连接杆的安装强度；驱动桥壳连接孔沿驱动桥孔的周向均布，使驱动桥安装时定位精准，下横臂连接接口内还设有销轴防转动键，防止行车过程中销轴转动；第一连接杆与第一、第二安装支架之间，第二连接杆与第二、第一安装支架之间均通过螺栓连接可满足设计、生产、安装的简单化，结构设计的通用化和模块化，便于后期的维修保障。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构的立体图；
[0016]图2是本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构中安装支架的立体图；
[0017]图3是本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构中安装支架另一方向的立体图；
[0018]图4是本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构中安装支架的后视图。【具体实施方式】
[0019]如图1所示，本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构包括第一安装支架
01、第二安装支架02、第一连接杆03、第二连接杆04、车架纵梁05及第一、第二减震器支座
06、07，第一、第二安装支架01、02结构相同，并且第一、第二安装支架01、02相向设置，如图
2、3、4所示，第一安装支架01包括底板11及第一、第二、第三、第四立板12、13、14、15，底板11为上端带有L形弯折111的薄板，L形弯折111处为车架连接处，L形弯折111处的水平板112、垂直板113的内侧表面上均焊接有车架安装贴板115、116，车架安装贴板115、116上及底板11上与车架安装贴板115、116相对应的位置上开有多个螺栓连接孔114，车架纵梁05底部沿车架纵梁宽度方向的两侧分别位于第一、第二安装支架01、02的L形弯折处，L形弯折的表面与车架纵梁05的底部的外侧连接面完全贴合，车架纵梁05上同样开有连接孔，车架纵梁05及第一、第二安装支架01、02之间通过螺接于车架纵梁的连接孔及螺栓连接孔114内的螺栓相互连接，第一、第二减震器支座06、07分别焊接于车架纵梁05沿宽度方向的两侧，并且第一、第二减震器支座06、07分别位于车架纵梁05与第一、第二安装支架01、02的连接处的上方，底板11上在L形弯折111下方的中部开有驱动桥孔21，底板11内侧表面上在驱动桥孔21外围焊接有驱动桥壳贴板117，驱动桥孔21外围设有多个驱动桥壳连接孔211，驱动桥壳连接孔211为穿过驱动桥壳贴板117上及驱动桥壳贴板117下方的底板11的通孔，驱动桥壳连接孔211沿驱动桥孔21的周向均布，底板11上在驱动桥孔21下方设有第一、第二连接杆安装处22、23，第一、第二连接杆安装处22、23分别位于驱动桥孔21两侧，底板11内侧表面上在第一、第二连接杆安装处22、23分别焊接有连接杆安装贴板118、119，第一、第二连接杆安装处22、23分别设有多个连接杆安装孔，连接杆安装孔为穿透连接杆安装贴板118、119及连接杆安装贴板118、119下方的底板的通孔，第一连接杆03 —端通过设置于连接杆安装孔内的螺栓连接于第一安装支架01的第一连接杆安装处、另一端通过设置于连接杆安装孔内的螺栓连接于第二安装支架02的第二连接杆安装处，第二连接杆04 —端通过设置于连接杆安装孔内的螺栓连接于第一安装支架01的第二连接杆安装处、另一端通过设置于连接杆安装孔内的螺栓连接于第二安装支架02的第一连接杆安装处，如图3所示，第一、第二、第三、第四立板12、13、14、15均焊接于底板11的外侧表面并且四个立板与底板11相垂直，第一、第四立板12、15的形状、大小相同，第二、第三立板13、14的形状、大小相同，并且四个立板均沿底板11的高度方向设置，四个立板上均设有与底板11上的L形弯折相对应的缺口，使四个立板紧密贴合于底板11上，第一、第四立板12、15沿过底板11的高度方向的中心线相互对称，第二、第三立板13、14沿过底板11的高度方向的中心线相互对称，并且第一、第四立板12、15均位于外侧，四个立板的上端均开有上横臂连接接口 121、131、141、151，四个上横臂连接接口 121、131、141、151的中心在同一条直线上，四个立板的下端均开有下横臂连接接口 122、132、142、152，四个下横臂连接接口 122、132、142、152的中心在同一条直线上。
[0020]第一、第二立板12、13之间焊接有上、中、下连接板33、34、35，上、中连接板33、34靠近第一、第二立板12、13上的上横臂连接接口 121、131，下连接板35靠近第一、第二立板
12、13上的下横臂连接接口 122、132，上、中、下连接板33、34、35与第一、第二立板12、13分别形成工字型结构。[0021]第三、第四立板14、15之间焊接有上、中、下连接板36、37、38，上、中连接板36、37靠近第三、第四立板14、15上的上横臂连接接口 141、151，下连接板38靠近第三、第四立板14、15上的下横臂连接接口 142、152，上、中、下连接板36、37、38与第三、第四立板14、15分别形成工字型结构。
[0022]另外，在第一立板12上的下横臂连接接口122内还设有销轴防转动键，防止行车过程中销轴转动。
[0023]如图1所示，本实用新型超重型特种车辆独立悬架连接结构使用时，第一上横臂、第一下横臂81、82分别通过销轴安装于第一安装支架01的上、下横臂连接接口内，第一减震器91连接于第一减震器支座06与第一下横臂82之间，第二上横臂、第二下横臂83、84分别通过销轴安装于第二安装支架02的上、下横臂连接接口内，第二减震器92连接于第二减震器支座07与第二下横臂84之间。
[0024]以上所述实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。
【权利要求】
1.一种超重型特种车辆独立悬架连接结构，其特征在于:包括第一安装支架(01)、第二安装支架(02)、第一连接杆(03)、第二连接杆(04)、车架纵梁(05)及第一、第二减震器支座(06、07)，第一、第二安装支架(01、02)结构相同，并且第一、第二安装支架(01、02)相向设置，其中第一安装支架(01)包括底板(11)及第一、第二、第三、第四立板(12、13、14、15)，底板(11)为上端带有L形弯折(111)的薄板，底板(11)上在L形弯折(111)下方的中部开有驱动桥孔(21)，底板(11)上在驱动桥孔(21)下方设有第一、第二连接杆安装处(22、23)，第一、第二连接杆安装处(22、23)分别位于驱动桥孔(21)两侧，第一、第二、第三、第四立板(12、13、14、15)均固定于底板(11)的外侧表面并且所述四个立板与底板(11)相垂直，第一、第四立板(12、15)的形状、大小相同，第二、第三立板(13、14)的形状、大小相同，并且所述四个立板均沿底板(11)的高度方向设置，第一、第二立板(12、13)位于驱动桥孔(21)一侧，第三、第四立板(14、15)位于驱动桥孔(21)另一侧，所述四个立板的上端均开有上横臂连接接口(121、131、141、151)，所述四个上横臂连接接口(121、131、141、151)的中心在同一条直线上，所述四个立板的下端均开有下横臂连接接口(122、132、142、152)，所述四个下横臂连接接口(122、132、142、152)的中心在同一条直线上，车架纵梁(05)底部沿车架纵梁宽度方向的两侧分别连接于第一、第二安装支架(01、02)的L形弯折处，第一、第二减震器支座(06、07)分别连接于车架纵梁(05)沿宽度方向的两侧，并且第一、第二减震器支座(06、07)分别位于车架纵梁(05)与第一、第二安装支架(01、02)的连接处的上方，第一连接杆(03) —端安装于第一安装支架(01)的第一连接杆安装处、另一端安装于第二安装支架(02)的第二连接杆安装处，第二连接杆(04)—端安装于第一安装支架(01)的第二连接杆安装处、另一端安装于第二安装支架(02)的第一连接杆安装处。
2.如权利要求1所述的超重型特种车辆独立悬架连接结构，其特征在于:所述第一、第二立板(12、13)之间固定有上、中、下连接板(33、34、35)，第一、第二立板之间的上、中连接板(33、34)靠近第一、第二立板(12、13)上的上横臂连接接口(121、131)，第一、第二立板之间的下连接板(35)靠近第 一、第二立板(12、13)上的下横臂连接接口(122、132)。
3.如权利要求2所述的超重型特种车辆独立悬架连接结构，其特征在于:所述第三、第四立板(14、15)之间固定有上、中、下连接板(36、37、38)，第三、第四立板之间的上、中连接板(36、37)靠近第三、第四立板(14、15)上的上横臂连接接口(141、151)，第三、第四立板之间的下连接板(38)靠近第三、第四立板(14、15)上的下横臂连接接口(142、152)。
4.如权利要求3所述的超重型特种车辆独立悬架连接结构，其特征在于:所述L形弯折(111)的水平板(112)、垂直板(113 )的内侧表面均固定有车架安装贴板(115、116 )，车架纵梁(05)通过若干螺栓与车架安装贴板(115、116)及L形弯折(111)的水平板(112)、垂直板(113)相连接。
5.如权利要求4所述的超重型特种车辆独立悬架连接结构，其特征在于:驱动桥孔(21)外围设有若干驱动桥壳连接孔(211)，所述底板(11)内侧表面上在驱动桥孔(21)外围固定有驱动桥壳贴板(117 )，驱动桥壳贴板(117 )上与所述各驱动桥壳连接孔(211)相对应的位置均为通孔。
6.如权利要求5所述的超重型特种车辆独立悬架连接结构，其特征在于:所述底板(11)内侧表面上在第一、第二连接杆安装处(22、23)分别固定有连接杆安装贴板(118、119)。
7.如权利要求6所述的超重型特种车辆独立悬架连接结构，其特征在于:所述驱动桥壳连接孔(211)沿所述驱动桥孔(21)的周向均布。
8.如权利要求7所述的超重型特种车辆独立悬架连接结构，其特征在于:所述第一立板(12)上的下横臂连接接口(122)内设有销轴防转动键。
9.如权利要求8所述的超重型特种车辆独立悬架连接结构，其特征在于:所述第一连接杆(03)与第一、第二安装支架(01、02)之间，第二连接杆(04)与第二、第一安装支架(02、01)之间均通过螺 栓连接。
【文档编号】B60G13/00GK203818966SQ201420085101
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年2月27日 优先权日:2014年2月27日
【发明者】闫惠东, 李洪彪, 杨献学, 孟博, 李谨, 夏闽, 李玉龙 申请人:北京航天发射技术研究所, 中国运载火箭技术研究院