车辆用座椅及车辆用座椅的制造方法与流程

本发明涉及车辆用座椅及其制造方法。

背景技术：

机动车座椅等的车辆用座椅要求安全性、包裹性、乘降性(易乘降性)等各种功能，同时，大多还要求提高被称作落座舒适性、振动吸收性能的乘员舒适性。而且，在机动车的内装部件中也是大配件，对其外形、外观设计有各种要求。

对于多样化的机动车座椅的外观设计，必须在座椅表面形成变化丰富的凹凸形状、曲面、曲线，用来将其加以实现的座椅罩的开发成为重要课题。

作为本技术领域的背景技术，例如，有专利文献1那样的技术。在专利文献1中，公开了“一种机动车用内装部件，将表皮层一体地粘贴在合成树脂制芯材的表面侧的机动车用内装部件，其中，上述表皮层将连续发泡型发泡材料层叠在表皮材料的背面，在进行合成树脂制芯材的冲压成型时，与该芯材的表面侧冲压成一体”。

根据上述机动车用内装部件，芯材与表皮层一体化，可以简易地制作具备所要的曲面的机动车用内装部件，而且，当把作为衬垫材料使用的连续发泡型发泡材料成形时，即使通过其加压力而扁平化，在成形后也会因其发泡材料具有的复原性而具有所要的厚度，所以，不会损失制品的柔软感，可以获得良好的缓冲性。

而且，在专利文献2中公开了“一种冲压成型用模具，通过冲压成型把将周缘设置在冲压成型用上模的设置销上的表皮材料和供给到冲压成型用上下模内的树脂芯材一体化而形成所要形状，其中，通过在上述设置销的外侧面形成边缘部，从而，当冲压成型时对表皮材料施加规定的张紧力时，表皮材料被设置销的边缘部切断冲”。

根据上述冲压成型用模具，在将树脂芯材与表皮材料一体冲压成型的冲压成型用模具中，可提高成形性，而且可确实防止在表皮材料上产生皱纹、裂纹等，可以扩大制品的造型自由度。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本实公平7－16492号公报

专利文献2:日本实开平7－2024号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

如上所述，在机动车座椅等的车辆用座椅中，为了应对多样化的机动车座椅的外观设计，必须在座椅表面形成变化丰富的凹凸形状、曲面、曲线。

另一方面，为了使座椅具有高级感，作为座椅罩的表皮材料，大多使用被称作真皮的牛皮等天然皮革原材料。尤其是牛的脊背的牛皮比腹侧的牛皮难以拉伸，即使加工成各种各样的形状，也难以在表面产生褶皱，所以更适合作为座椅的表皮材料。

但是，在把牛皮用作座椅的表皮材料的情况下，如果要形成被称作逆向(日文：インバース)形状的凹状(凹坑)，例如即使是脊背的牛皮也会在表面形成被称作碎纹(日文：ちりジワ)或银纹(日文：銀ジワ)的细小褶皱。

一般情况下，机动车座椅的座椅罩采用通过粘接材料把被称作软填料的缓冲材料与表皮材料贴合成的层合的坯料(整理复合体)。如果用把此伸缩性不同的多个原材料贴合成的层合的坯料形成逆向形状(凹状)，则会因伸缩性不同，而在作为表皮材料的牛皮表面产生小皱纹或银纹。

专利文献1的技术，涉及通过冲压而一体加工在合成树脂制芯材上一体地粘贴表皮层的坯料的机动车用内装部件的柔软感、缓冲性，没有提及天然皮革的小皱纹或银纹，不能解决上述那样的课题。

而且，专利文献2的技术，涉及在将树脂芯材与表皮材料一体冲压成型时在表皮材料上产生的大的褶皱，与专利文献1同样，没有提及天然皮革的小皱纹或银纹，不能解决上述那样的课题。

于是，本发明的目的是提供一种车辆用座椅，其中，即使在表皮材料上使用了牛皮那样的天然皮革的情况下，座椅表面的凹部的细小褶皱也少。

而且，本发明的另一目的是实现一种车辆用座椅的制造方法，其即使在表皮材料上使用了牛皮那样的天然皮革的情况下，在座椅表面的凹部也难以产生细小褶皱。

用于解决课题的技术手段

为了解决上述课题，本发明为一种车辆用座椅，具有成为座椅的座面部的座垫，和设于上述座垫的背侧，成为座椅的靠背部的椅背；其特征为，在上述座垫及上述椅背中的至少一方的表面的凹部，具备由包含表皮材料、粘接材料、缓冲材料的坯料形成的罩，上述罩通过基于具有曲面的模具进行的加热冲压加工而形成为具有凹状。

而且，本发明为一种车辆用座椅，具有成为座椅的座面部的座垫，和设于上述座垫的背侧，成为座椅的靠背部的椅背；其特征为，在上述座垫及上述椅背中的至少一方的表面的凹部，具备由包含表皮材料、缓冲材料、粘接材料、衬布的坯料形成的罩，上述罩通过基于具有曲面的模具进行的加热冲压加工而形成为具有凹状。

而且，本发明为一种车辆用座椅的制造方法，包括以下工序：(a)至少将表皮材料、粘接材料、缓冲材料这三层叠合制作层合的坯料的工序、(b)使用在冲压面上具有曲面的模具，一边对上述层合的坯料进行加热一边实施冲压加工，形成凹部的工序。

而且，本发明为一种车辆用座椅的制造方法，包括以下工序：(a)至少将表皮材料、缓冲材料、粘接材料、衬布这四层叠合制作层合的坯料的工序、(b)使用在冲压面上具有曲面的模具，一边对上述层合的坯料进行加热一边实施冲压加工，形成凹部的工序。

发明效果

根据本发明可以实现一种车辆用座椅，在该车辆用座椅中，即使在表皮材料使用了牛皮那样的天然皮革的情况下，在座椅表面的凹部的细小褶皱也少。

而且，根据本发明可以实现一种车辆用座椅的制造方法，其即使在表皮材料使用了牛皮那样的天然皮革的情况下，在座椅表面的凹部也难以产生细小褶皱。

上述以外的课题、构成及效果，通过以下实施方式的说明得以明确。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式涉及的车辆用座椅的整体概要的图。

图2是表示本发明的一个实施方式涉及的座椅罩的局部截面的图。

图3是表示本发明的一个实施方式涉及的座椅罩的一部分制造工序的图。

图4是表示本发明的一个实施方式涉及的座椅罩的一部分制造工序的图。

图5是表示本发明的一个实施方式涉及的座椅罩的一部分制造工序的图。

图6是表示本发明的一个实施方式涉及的车辆用座椅的制造工序的概要的流程图。

图7是表示本发明的一个实施方式涉及的座椅罩的一部分制造工序的流程图。

图8是表示本发明的一个实施方式涉及的座椅罩的局部截面的图。

图9是表示本发明的一个实施方式涉及的座椅罩的一部分制造工序的图。

图10是表示本发明的一个实施方式涉及的座椅罩的一部分制造工序的流程图。

图11是表示一般的座椅罩的局部截面的图。

图12是表示一般的座椅罩的一部分制造工序的图。

具体实施方式

以下，用附图对本发明的实施例进行说明。

实施例1

首先，用图11及图12，对机动车座椅等车辆用座椅的一般的座椅罩及其制造工序的的一部分进行说明。图11表示座椅罩的局部截面，图12表示座椅罩的制造工序中的局部截面。

一般的座椅罩，如图11所示，由把表皮材料7与作为缓冲材料的软填料9用粘接材料8贴合成的层合的坯料形成。此粘接材料8大多采用被称作热熔粘接材料的片状的粘接材料。热熔粘接材料，是把常温下为固态的热熔粘接材料通过80℃～100℃左右的热度加热熔融后进行涂布，通过冷却而粘着的形式的的粘接材料。热熔粘接材料的材质，例如，为聚酰胺、氯化醋酸乙烯那样的热塑性塑料等。

而且，如图12所示，在一般的座椅罩的制造工序中，把图11那样的表皮材料7、粘接材料8、软填料9这三层原材料一边加热一边通过冲压机进行冲压加工，形成层合的坯料。以往，在此冲压机中使用平模的冲压机的上模13，和同样为平模的冲压机的下模14，形成平面状的坯料。

在把此平面状的层合的坯料用作机动车座椅的座椅罩的情况下，如上述那样，当要用在座椅的凹部而要形成凹面时，会在表皮材料7的表面产生被称作小皱纹或银纹的细小褶皱。尤其是，在表皮材料7的原材料使用牛皮那样的天然皮革的情况下，会产生显著的小皱纹或银纹。形状在此表皮材料7的表面的小皱纹或银纹会造成座椅的外观性降低。

接着，用图1对作为本发明的一个实施例的机动车座椅等车辆用座椅的整体概要进行说明。实施例1中的车辆用座椅1，如图1所示，作为其主要部位，具有成为座椅的座面部的座垫2、设于座垫2的背侧成为座椅的靠背部的椅背3，和保护乘员的头部及颈部的头枕4等。在座垫2的两侧设有成为对座面部的侧部分进行支撑的侧支撑件5。

在车辆用座椅1的座垫2及椅背3的一部分的表面，立体地设置了凹部(凹坑)6。在此凹部(凹坑)6的表面几乎没有产生上述进行说明了的小皱纹或银纹。

在图2中表示上述的凹部(凹坑)6的部分的座椅罩的局部截面。图1的凹部(凹坑)6的部分的座椅罩，如图2所示，坯料被形成凹状。此坯料与图11同样地，是一边对表皮材料7、粘接材料8、软填料9这三层原材料进行加热一边通过冲压机进行冲压加工的层合的坯料，但是与图11的平面状的坯料不同的是，预先形成为凹状。

此凹状的层合的坯料，如图3所示，可以通过凸模的冲压机的上模10和凹模的冲压机的下模11，一边对表皮材料7、粘接材料8、软填料9这三层原材料进行加热一边进行冲压加工来形成。

这里，软填料9采用以氨基甲酸乙酯为原材料的氨基甲酸乙酯填料等。此氨基甲酸乙酯填料，其使用密度为20g/cm³～50g/cm³左右的高密度填料更好。可以提高座椅的缓冲性，而且具有抑制在座椅的凹部(凹坑)的表面产生小皱纹或银纹的效果。

图4及图5表示一边加热一边对层合的坯料进行冲压加工的例子。在图4中，在凹模的冲压机的下模11上设有多个贯通孔，穿过该贯通孔供给约100℃的蒸气，从而，从软填料9侧对层合的坯料进行加热。通过一边将层合的坯料用蒸气加热，一边由冲压机的上模10及冲压机的下模11进行冲压加工，从而，使粘接材料8熔融而将表皮材料7与软填料9粘接。

而且，在图5中，在冲压机的下模11上设置电热加热器，从软填料9侧对层合的坯料直接进行加热。一边由加热了的冲压机的下模11对层合的坯料直接进行加热，一边由冲压机的上模10及冲压机的下模11进行冲压加工，从而，使粘接材料8熔融而将表皮材料7与软填料9粘接。当然，即使在上部具备热源，即，在冲压机的上模10上具备热源的情况下，工序及成品也与上述实施例没有不同。

接着，用图6及图7对本实施例中的车辆用座椅的制造方法进行说明。图6表示本实施例的车辆用座椅的制造工序的概要。

首先，在工序a中将座椅表皮材料的整卷材料进行裁断。接着，在工序b中用图4或图5所示的方法进行座椅表皮材料的凹面粘接。此工序b，如上述那样，是一边将表皮材料7、粘接材料8、软填料9这三层原材料加热一边由冲压机实施冲压加工的工序。

接着，对座椅表皮材料的各个块进行缝制(工序c)。而且，在另外的生产线上，将金属材料等通过成形/加工而形成座椅的框架(工序d)，进行斜倚调整器、座椅操作杆等座椅机构部件的组装(工序e)。

在又一个另外的生产线上，进行装饰罩与氨基甲酸乙酯的一体发泡(工序f)，装饰罩与氨基甲酸乙酯衬垫的粘接成形(工序g)等处理。

如图6所示，在各个工序中形成的座椅的各部在座椅总装工序(工序h)中组装成座椅。然后，经过检查(工序i)，向机动车厂家等出货(工序j)。

对于上述座椅表皮材料的凹面粘接工序(工序b)，在图7中表示其工序的详细内容。将表皮材料6、粘接材料8、作为缓冲材料的软填料9叠合成三层形成层合的坯料(工序k)。接着，用图4或图5所示的方法对此层合的坯料实施冲压加工，将坯料加工成凹状(工序l)。

如上所示，根据本实施例的车辆用座椅及其制造方法，即使在表皮材料使用牛皮那样的天然皮革(真皮)的情况下，也可以制造、提供在座椅表面的凹部的小皱纹或银纹等细小褶皱少的车辆用座椅。

而且，通过将座椅的凹部(凹坑)的座椅罩的坯料预先形成凹状，从而，在座椅总装工序中不需要将座椅罩加工成凹状，提高了作业性。

实施例2

用图8及图9对作为本发明的另外实施例的机动车座椅等车辆用座椅进行说明。图8表示图1所示车辆用座椅1的凹部(凹坑)6的部分的座椅罩的局部截面。本实施例中的座椅罩，如图8所示，使用一边对表皮材料7、作为缓冲材料的软填料9、粘接材料8、作为形状维持材料的衬布12这四层原材料进行加热一边通过冲压机进行冲压加工的层合的坯料。

此图8所示的层合的坯料，与图2所示的坯料同样地，通过使用在冲压面上具有曲面(凹凸面)的模具，而预先形成凹状。把图8的坯料用于图1的车辆用座椅1的凹部(凹坑)6，从而，可以形成立体的凹部。而且，通过使用预先形成凹状的坯料，可以防止在表皮材料7的表面产生小皱纹或银纹。进而，由包括作为形状维持材料的衬布12的坯料形成，可以更加确实地形成凹状，维持其凹状。

在作为此形状维持材料的衬布12中，使用以棉、聚酯、人造丝、尼龙、聚丙烯等作为原材料的织物、编织品，或以聚酯、人造丝、尼龙、丙烯、聚丙烯等作为原材料的无纺布。

此凹状的层合的坯料，如图9所示，通过凸模的冲压机的上模10和凹模的冲压机的下模11一边对表皮材料7、软填料9、粘接材料8、衬布12这四层原材料进行加热一边进行冲压加工来形成。

在图10中表示本实施例中的车辆用座椅的制造方法的一部分工序。图10表示在实施例1中用图6进行了说明的工序b的详细内容。将表皮材料7、软填料9、粘接材料8、衬布12叠合成四层形成层合的坯料(工序m)。接着，对此层合的坯料用图4或图5所示的方法实施冲压加工，将坯料加工成凹状(工序n)。

如上述说明的那样，根据本实施例的车辆用座椅及其制造方法，即使在表皮材料使用牛皮那样的天然皮革(真皮)的情况下，也可以制造、提供在座椅表面的凹部的小皱纹或银纹等细小褶皱少的车辆用座椅。

而且，本发明还可以在将座椅表面的安全带带扣周边部分形成为凹状时使用。

而且，通过把座椅的凹部(凹坑)部的座椅罩的坯料预先形成凹状，从而在座椅总装工序中不需要将座椅罩加工成凹状，提高了作业性。

而且，通过在形成座椅的凹部(凹坑)的部分使用包含作为形状维持材料的衬布12的坯料，从而可以长期维持座椅的凹状。

另外，本发明不限于上述实施例，包含各种各样的变型例。例如，上述实施例为了进行使本发明容易理解的说明而作了详细说明，并不限于必须具备进行了说明的全部构成。而且，可以将某个实施例的构成的一部分置换成另外实施例的构成，而且，也可以将另外实施例的构成添加到某个实施例的构成。而且，对于各实施例的构成的一部分，可以追加/消除/置换其它的构成。

附图标记说明

1…车辆用座椅、2…座垫、3…椅背、4…头枕、5…侧支撑件、6…凹部(凹坑)、7…表皮材料(真皮)、8…粘接材料、9…填料、10…冲压机的上模(凸模)、11…冲压机的下模(凹模)、12…衬布、13…冲压机的上模(平模)、14…冲压机的下模(平模)。