悬架摆臂的安装总成、车身总成和车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种悬架摆臂的安装总成、车身总成和车辆。

背景技术：

车辆中的摆臂是通过摆臂安装板连接于车内纵梁上，摆臂安装板上焊接有两个螺母，将摆臂通过螺栓与摆臂安装板上的螺母紧固连接。

在车辆行驶过程中，车内的摆臂会进行摆动，则摆臂安装板安装摆臂的螺母处会受到扭矩，使得螺母处容易受损，安装强度较低，因此如何增加摆臂安装强度是亟需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种悬架摆臂的安装总成、车身总成和车辆，主要目的是增加摆臂安装强度。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

一方面，本实用新型实施例提供一种悬架摆臂的安装总成，包括：

安装板以及与所述安装板相对的加强板，所述加强板用于固定连接于车内；

摆臂连接件，所述摆臂连接件大体位于所述安装板和所述加强板之间，所述摆臂连接件的一端固定连接于所述安装板，所述摆臂连接件的另一端固定连接于所述加强板，所述摆臂连接件用于固定悬架的摆臂。

具体地，所述摆臂连接件为具有内螺纹的管套；

所述安装板上设置有第一通孔，所述管套的一端对应连接于所述第一通孔处，所述管套的内螺纹与所述第一通孔连通，且所述第一通孔的孔径大于或等于所述管套的螺纹大径；

所述加强板上设置有第二通孔，所述管套的另一端穿过所述第二通孔。

具体地，所述管套包括中间管段和分别位于所述中间管段两端的第一连接管段和第二连接管段，所述第一连接管段连接于所述安装板，所述第二连接管段连接于所述加强板；

所述第一连接管段的外径大于所述中间管段的外径，和/或，所述第二连接管段的外径小于所述中间管段的外径。

具体地，所述第一连接管段与所述安装板通过焊接连接，所述第一连接管段与所述安装板的焊接位置位于所述安装板朝向于所述加强板的板面上；

所述第二连接管段穿过所述第二通孔，所述第二连接管段与所述加强板通过焊接连接，所述第二连接管段与所述加强板的焊接位置位于所述加强板背离所述安装板的板面上。

具体地，所述安装板的周边具有第一折边，所述第一折边用于固定连接于车内。

具体地，所述加强板上设置有挖空结构，所述挖空结构对应于所述第一折边与车内相连的连接位置；

所述挖空结构包括第三通孔以及环绕所述第三通孔边沿的凹陷面。

另一方面，本实用新型实施例提供一种车身总成，包括：上述的悬架摆臂的安装总成；

所述车身总成包括固定连接的纵梁和纵梁加强板，所述悬架摆臂的安装总成的加强板为所述纵梁加强板，所述安装板与所述纵梁固定连接。

具体地，所述车身总成包括门槛内板，所述安装板与所述门槛内板固定连接；

所述加强板与所述门槛内板固定连接。

具体地，所述安装板的周边具有第一折边，所述第一折边焊接于所述门槛内板；

所述加强板的周边具有第二折边，所述第二折边焊接于所述门槛内板。

另一方面，本实用新型实施例提供一种车辆，包括：上述的悬架摆臂的安装总成。

本实用新型实施例提供的一种悬架摆臂的安装总成、车身总成和车辆，通过相对的安装板和加强板将摆臂连接件固定连接在二者之间，使摆臂连接件受到安装板与加强板的限位，以提高摆臂连接件的抵抗变形能力，且安装板与加强板分摊摆臂连接件的受力，使摆臂不易受损。当摆臂通过摆臂连接件安装于安装板时，摆臂在车辆行驶过程中会对摆臂连接件产生作用力，由于摆臂连接件相比现有技术中采用螺母的抵抗变形和防止受损的能力均提高，因此增加了摆臂安装的刚度和强度。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种悬架摆臂的安装总成的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种悬架摆臂的安装总成固定连接摆臂的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种摆臂连接件分别与安装板和加强板连接的结构示意图；

图4为图3的剖视图；

图5为本实用新型实施例提供的一种车身总成的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的一种车身总成另一视角的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型实施例提供一种悬架摆臂的安装总成，包括：安装板1以及与安装板1相对的加强板2，加强板2用于固定连接于车内；摆臂连接件3，摆臂连接件3大体位于安装板1和加强板2之间，也就是说，摆臂连接件3的全部或大部分位于安装板1和加强板2之间，摆臂连接件3的一端固定连接于安装板1，摆臂连接件3的另一端固定连接于加强板2，摆臂连接件3用于固定悬架的摆臂。

其中，安装板1与加强板2将摆臂连接件3大体固定在二者之间，使得摆臂连接件3同时受到安装板1与加强板2的限位作用，以提高摆臂连接件3的刚度，并且安装板1与加强板2共同分摊摆臂连接件3的受力，包括垂直方向和水平方向的受力以及扭矩，以提高摆臂连接件3的强度。

结合图2，在车辆中，摆臂4与摆臂连接件3固定连接，可以采用螺纹连接方式或者焊接方式等，此处暂不作限定；摆臂4通过摆臂连接件3安装于安装板1。车辆行驶过程中，摆臂4会进行摆动，则摆臂4对摆臂连接件3产生作用力，由于安装板1与加强板2限制摆臂连接件3的变形能力，从而提高了摆臂4安装的动刚度，并且摆臂连接件3的受力被安装板1与加强板2分摊，因此摆臂连接件3不易受损，从而提高摆臂4安装强度。

加强板2用于与车身本体连接，加强板2可以是车内原有的、与安装摆臂4的安装板1刚好相对的部件，例如纵梁加强板；或者加强板2可以是额外固定连接在车内且与安装板1相对的部件，此处暂不作限定。

本实用新型实施例中，使摆臂连接件3分别与安装板1和加强板2垂直连接，则安装板1与加强板2能够限制摆臂连接件3的垂向变形能力，从而提高摆臂4安装的垂向刚度；同时安装板1与加强板2能够分摊摆臂连接件3的扭矩，增加摆臂4安装的强度，保证摆臂4安装的可靠性。

摆臂连接件3的数量通常设置两个，两个摆臂连接件3分别位于安装板1相对的两侧，摆臂连接件3用于替换现有技术中摆臂安装板上的螺母，摆臂4通过两个摆臂连接件3固定连接于安装板1，使摆臂4稳固安装于安装板1；两个摆臂连接件3更有利于提高摆臂4安装的强度和刚度。

本实用新型实施例提供的悬架摆臂的安装总成，通过相对的安装板1和加强板2将摆臂连接件3固定连接在二者之间，使摆臂连接件3受到安装板1与加强板2的限位，以提高摆臂连接件3的抵抗变形能力，且安装板1与加强板2分摊摆臂连接件3的受力，使摆臂4不易受损。当摆臂4通过摆臂连接件3安装于安装板1时，摆臂4在车辆行驶过程中会对摆臂连接件3产生作用力，由于摆臂连接件3相比现有技术中采用螺母的抵抗变形和防止受损的能力均提高，因此增加了摆臂4安装的刚度和强度。

具体地，摆臂连接件3为具有内螺纹的管套；管套从安装板1延伸至加强板2，摆臂4通过螺栓与管套固定连接，具体实施方式如下：

安装板1与管套一端相连的位置设置有第一通孔11，第一通孔11与内螺纹的管套连通，且第一通孔11的孔径大于或等于管套的螺纹大径，螺栓的螺杆可穿过摆臂4的安装孔、安装板1的第一通孔11且螺纹连接于管套内，以将摆臂4固定连接于安装板1。

具体地，加强板2与管套另一端相连的位置设置有第二通孔21，管套的另一端穿过所述第二通孔21，这样可保证管套另一端与加强板2之间连接的牢固性。

结合图3和图4，管套包括中间管段32和分别位于中间管段32两端的第一连接管段331和第二连接管段332，第一连接管段331连接于安装板1，第二连接管段332连接于加强板2；第一连接管段331的外径大于中间管段32的外径。其中，第一连接管段331的外壁制成较厚，保证管套的连接强度，防止变形。另外，当管套的第一连接管段331与安装板1之间通过焊接固定连接时，可避免第一连接管段331因焊接变形而影响管套的内螺纹。

具体地，第二连接管段332的外径小于中间管段32的外径，即第二连接管段332相对于中间管段32变细，可以实现管套减轻重量。

其中，管套分别与安装板1和加强板2的固定连接可以采用下述方式：管套的端部可以设置法兰盘等，通过法兰盘固定连接于安装板1或加强板2；或者，管套可以采用壁厚较厚的粗管，将管套的端面部分与安装板1或加强板2焊接；或者，管套的端部可以穿入第一通孔11或第二通孔21，且管套的端面31不穿过第一通孔11，然后将管套的外壁与安装板1或加强板2焊接。

本实用新型实施例中，所采用的连接方式为：

第一连接管段331与安装板1通过焊接连接，第一连接管段331与安装板1的焊接位置位于安装板1朝向于加强板2的板面上，该焊接位置参见如图3所示的标记31处；其中，可使第一通孔11与管套同轴，以使在连接摆臂4时保证螺栓的顺利穿接。

第二连接管段332穿过第二通孔21，第二连接管段332与加强板2通过焊接连接，第二连接管段332与加强板2的焊接位置位于加强板2背离安装板1的板面上，该焊接位置参见如图3所示的标记34处。在焊接时，可先将第一连接管段331与安装板1焊接，然后再将第二连接管段332穿入第二通孔，再将第二连接管段332与加强板2焊接。参见图4，管套的内螺纹可加工成盲孔螺纹，第二连接管段332与加强板2的焊接不会影响管套的内螺纹。

具体地，管套的两端分别与安装板1和加强板2的焊接可采用二保焊工艺，二保焊工艺的焊接生产率高，抗裂性能好，焊接变形小，适应变形范围大，可进行薄板件及中厚板件的焊接。

具体地，安装板1的周边具有第一折边12，第一折边12用于固定连接于车内。将安装板1周边的第一折边12与车内的固定部件(如门槛内板)固定连接，不会影响安装板1上的结构布置，并且采用焊接方式固定连接，能够保证连接牢固。

具体地，加强板2上设置有挖空结构22，挖空结构22对应于第一折边12与车内相连的连接位置13。通过挖空结构22可以较方便地对安装板1的第一折边12与车内的固定部件(如门槛内板)固定连接，可采用焊接，保证连接便捷性的同时增加了连接位置13的选择性，可选择利于保证连接牢固性且从外侧不易连接的位置进行连接。当安装板1的第一折边12与门槛内板焊接时，保证了安装板1与门槛内板焊接的可行性。

具体地，挖空结构22包括第三通孔以及环绕所述第三通孔边沿的凹陷面。由于普通的孔会对加强板2的强度产生不利影响，因此将挖空结构22设计为沉台形式的通孔，即第三通孔周围环绕相对于加强板2板面低陷的凹陷面，能够提高加强板2的强度。

如图5和图6所示，本实用新型实施例提供一种车身总成，包括：上述的悬架摆臂的安装总成；车身总成包括固定连接的纵梁6和纵梁加强板，悬架摆臂的安装总成的加强板2为纵梁加强板，安装板1与纵梁6固定连接。

其中，悬架摆臂的安装总成的结构以及原理均与上述实施例相同，此处不再赘述。

利用车内原有的部件纵梁加强板作为加强板2，无需额外设置加强板2，节省成本且利于车内的轻量化设计。

安装板1与纵梁6固定连接，可进一步加强安装板1的稳固性，安装板1不易窜动，从而提高安装板1分摊摆臂连接件3受力的能力；且增加安装板1的固定点，提高了安装板1的受力均匀性。

本实用新型实施例提供的车身总成，车内的悬架摆臂的安装总成的结构设计中，参见图1至图6，通过相对的安装板1和纵梁加强板将摆臂连接件3固定连接在二者之间，使摆臂连接件3受到安装板1与纵梁加强板的限位，以提高摆臂连接件3的抵抗变形能力，且安装板1与纵梁加强板分摊摆臂连接件3的受力，使摆臂4不易受损。当摆臂4通过摆臂连接件3安装于安装板1时，摆臂4在车辆行驶过程中会对摆臂连接件3产生作用力，由于摆臂连接件3相比现有技术中采用螺母的抵抗变形和防止受损的能力均提高，因此增加了摆臂4安装的刚度和强度。

具体地，车身总成包括门槛内板5，安装板1与门槛内板5固定连接。其中，安装板1与门槛内板5可通过焊接或螺纹连接等方式固定连接，进一步加强安装板1的稳固性，提高安装板1分摊摆臂连接件3受力的能力；且增加安装板1的固定点，提高了安装板1的受力均匀性。

具体地，加强板2与门槛内板5固定连接，可通过焊接或螺纹连接等方式固定连接，提高加强板2的稳固性，进而提高加强板2分摊摆臂连接件3受力的能力。

具体地，安装板1的周边具有第一折边12，第一折边12焊接于门槛内板5；加强板2的周边具有第二折边23，第二折边23焊接于门槛内板5。其中，焊接的固定方式使得连接牢固。第二折边23与门槛内板5焊接，不会影响加强板2上的结构布置，焊接方便。

本实用新型实施例提供一种车辆，包括上述的悬架摆臂的安装总成。

悬架摆臂的安装总成的结构及原理均与上述实施例相同，此处不再赘述。

本实用新型实施例提供的车辆，车内的悬架摆臂的安装总成的结构设计中，参见图1至图6，通过相对的安装板1和加强板2将摆臂连接件3固定连接在二者之间，使摆臂连接件3受到安装板1与加强板2的限位，以提高摆臂连接件3的抵抗变形能力，且安装板1与加强板2分摊摆臂连接件3的受力，使摆臂4不易受损。当摆臂4通过摆臂连接件3安装于安装板1时，摆臂4在车辆行驶过程中会对摆臂连接件3产生作用力，由于摆臂连接件3相比现有技术中采用螺母的抵抗变形和防止受损的能力均提高，因此增加了摆臂4安装的刚度和强度。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。