0°。由此，能够以简单的方式在该胎纹带的纵向方向和横向方向上优化地设定该胎纹带的刚性。
[0019]特别有利的是根据权利要求14的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中在该径向外表面中在该细切入口的十字槽形状的这两个彼此交叉的槽区段的截面的位置中形成从该径向外表面出发在径向R上所测量的深度h4的一个半球形的或圆锥形的凹陷，其中h4<(hl/2)、尤其为h4= 1.5mm。由此，在干燥道路上制动时能够额外地、便利地避免在细切入口和径向外表面之间形成的橡胶材料边缘的卷起或变尖。由此，能够改善在干燥道路上的制动特性。
【附图说明】
[0020]以下将借助在图1至图5中所示的实施例对本发明进行详细解释。在附图中示出
[0021]图1示出了根据本发明形成的、用于轿车的车辆充气轮胎的胎面花纹的圆周肋的圆周区段的俯视图，
[0022]图2以根据图1的剖线I1-1I的横截面图示示出了图1的圆周肋，
[0023]图3以根据图1的剖线II1-1II的截面图示示出了图1的圆周肋，
[0024]图4示出了用于轿车的车辆充气轮胎的胎面花纹(具有多个在轴向方向A上彼此间隔开的胎纹带)的一个圆周区段的俯视图，用于说明胎纹带的替代性的实施方式，以及
[0025]图5根据图4的截面图示V-V示出了图4的圆周肋的一个横截面图示，用于说明另一个实施方式。
【具体实施方式】
[0026]图1至3示出了用于轿车(PKW)的胎面花纹的一个区段，该胎面花纹具有在该车辆充气轮胎的整个圆周上在圆周方向U上取向的圆周肋I，该圆周肋在该车辆充气轮胎的轴向方向A上朝向一侧通过在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸的圆周沟纹2被限制并且朝向另一侧通过已知类型的圆周沟纹3被限制。该圆周肋I在该车辆充气轮胎的径向方向R上向外通过一个径向外表面4被限制，该径向外表面形成该圆周肋I的道路接触表面。这些圆周沟纹2和3以已知的方式在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸并且在径向方向R上向内通过一个沟纹底并且朝向该圆周肋I分别通过一个沟纹壁限制，该沟纹壁形成该圆周肋I的朝向对应的圆周沟纹2或3取向的侧面。这些圆周沟纹2和3形成为具有在径向方向R上从该径向外表面4出发直至该对应的圆周沟纹2或3的沟纹底测量的最大胎纹深度PT。
[0027]在该圆周肋I中，十字槽形的细切入口5形成为穿过该车辆充气轮胎的圆周分布、彼此前后地安排并且对应地彼此间隔开。这些十字槽形的细切入口 5分别由在该径向外表面4中直线延伸的第一槽区段6形成以及由在该径向外表面4中直线延伸的第二槽区段7形成，该第一槽区段和该第二槽区段彼此相切以便在围成交角α(45° <α<90° )的情况下在该径向外表面4中形成十字槽形的细切入口 5。
[0028]在所示的实施例中选择了α = 90°，该第一槽区段6在该车辆充气轮胎的圆周方向U上取向并且该第二槽区段7在轴向方向A上取向。
[0029]该第一槽区段6形成为具有在其主延伸方向上在该径向外表面4中测量的延伸长度C。该第二槽区段7形成为具有在其主延伸方向上在该径向外表面4中测量的延伸长度B。该第一槽区段6在中部与该第二槽区段7相交。该第二槽区段7同样在中部在该径向外表面中与该第一槽区段6相交。
[0030]该第一槽区段6形成为沿着其整个延伸长度C在该车辆充气轮胎的径向方向R上向内具有从该径向外表面4出发测量的深度hi。在此，该第一槽区段6形成为沿着其延伸长度C并且在径向方向R上沿着其延伸深度hi具有恒定的切入宽度dl，其中0.4mm Sdl < 1.2mm。
[0031]在距该径向外表面4的距离为hi的径向内部延伸末端处，接着该第一槽区段6在其延长部中形成一个呈圆柱形地形成的空腔8。该圆柱轴线沿着该槽区段6的延伸部与该槽区段6平行地延伸。由此，该十字槽形的细切入口 5将该空腔8与该径向外表面4相连接。在此，该呈圆柱形地形成的空腔8沿着其圆柱轴线在延伸长度L上延伸，该延伸长度表示该圆柱的高度。该空腔8形成为具有沿着其圆柱轴线形成的延伸长度L，其中L < C。
[0032]在所示的实施例中选择了L = C。在所示的实施例中，该空腔8以其整个延伸长度沿着该第一槽区段的延伸部延伸。在所示的实施例中，该空腔8以其延伸长度延伸经过该第一槽区段6的整个延伸长度C。
[0033]在此，该第一槽区段6在径向方向R上从该径向外表面4出发经过该延伸高度hi向内延伸并且通入该空腔8的圆柱形状的罩面中。在该圆柱体的罩面中的该第一槽区段6的剖线取向为平行于该圆柱体的轴线延伸。
[0034]该空腔8(正如在图2中所示)形成为从该第一槽区段6出发在径向方向R上向内延伸经过该延伸高度h3。在垂直于该空腔8的圆柱形状的轴线的截平面中，形成为具有在与该径向延伸方向R垂直的方向上测量的宽度D。
[0035]在所示的实施例中，该圆柱形状形成为具有该圆柱体的一个圆形的底面并且尤其形成为具有一个圆形的横截面，该横截面具有圆柱直径D和h3，其中h3 = D。
[0036]在另外的、未示出的实施例中，该圆柱体形成为具有如下底面，该底面形成为卵形或椭圆形，其中该椭圆形或该卵形的较大的主延伸轴线分别形成为在与该圆柱轴线垂直地形成的横截面中垂直于该轮胎的该径向的延伸方向R。该主延伸轴线的长度为D，并且形成该筒体以及由此该空腔的最大宽度D。
[0037]正如在图1至3中所示的，该第二槽区段7形成为沿着其在该径向外表面4中测量的延伸部具有如下延伸长度B，该延伸长度具有在径向方向R上从该径向外表面4出发而测量的深度h5，其中(0.75hl) <h5<hl。
[0038]该第二槽区段7形成为沿着其延伸长度B并且在径向方向R上沿着其延伸深度h5具有一个恒定的切入宽度d2，其中形成为0.4mm < d2 < 1.4mm。对于该第一槽区段6的宽度dl和该第二槽区段7的宽度d2有:dl〈d2。
[0039]对于该空腔8的宽度D有:D2 h3。在空腔8的圆柱形状的所示实施例中，形成为D =h3。在具有该圆柱体的椭圆形或卵形的基本形状的设计中，形成为h3〈D。
[0040]对于该延伸高度hi有:hi = (h2-h3)，且3mm Shl。在此，h2是十字形的细切入口5和空腔8的构造体的、在径向方向R上从该径向外表面4出发向内测量的最大延伸深度。h2形成为h2〈PT，其中该胎纹深度PT形成为5mm ^ PT^ 8mm。
[0041 ] 该空腔8的宽度D形成为(2dl) SDS (5B)。
[0042]在该胎纹带I中彼此邻近地形成的这些构造件(分别由一个空腔8和将该空腔8与该径向外表面4相连接的十字槽形的细切入口 5组成)分别形成为彼此相距一个距离a安排，该距离为至少20mm大。
[0043]由空腔8和配属的十字槽型的细切入口5组成的该构造体在该胎纹带I中形成一个赫姆霍兹谐振器。
[0044]至少三十个此类的(分别由一个空腔8和将该空腔8与该径向外表面4相连接的一个十字槽形的细切入口 5形成的)赫姆霍兹谐振器形成为分布在该轮胎的圆周上。
[0045]图4示出了车辆充气轮胎的胎面花纹，该胎面花纹具有在轴向方向上彼此邻近地安排的五个圆周肋14、12、10、1和9，这些圆周肋分别以已知的方式在轴向方向A上通过圆周沟纹13、11、2或3彼此间隔开。这两个轴向外圆周肋14和9分别以已知的方式形成为胎肩圆周肋。该圆周肋1(正如在图1至3中所示的)形成为具有形成赫姆霍兹谐振器的空腔8并且形成为分别具有与该径向外表面4相连接的这些十字槽形的细切入口 5。
[0046]在此，图4示出了该圆周肋I的一个实施例，其中(与在图1中所示不同)在该轮胎的圆周上在圆周方向U上彼此前后地安排的此类赫姆霍兹谐振器的多个列形成为在轴向方向A上安排在该圆周肋I中。在该实施例中，在该圆周肋I中分别邻近地安排的这些赫姆霍兹谐振器(分别由一个空腔8和一个十字形的细切入口 5组成)还分别形成为彼此相距一个距离a，该距离形成为至